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信华精益Heijunka•Averageddailyvolume&mix•SmoothproductionscheduleStandardWorkKaizenJidoka•Built-inquality•Pokayoke•5Why•Harmonyofman&machineCreativeIdeaSuggestionSystem5S3PTPMSMEDVisualControlsKanbanOperationalExcellence•BestCost,Quality,Delivery•Empoweredemployees•CustomerfocusedcultureTPSJustInTime•TaktTime•One-pieceFlow•DownstreamPull坐在开往春天的地铁上？----企业如何通过管理降低成本讲师：巩怿（windy）E-mail:windy@xinhualean.com信华精益高级咨询顾问，曾在某汽车集团工作8年，直接负责集团内部精益生产方式的导入和推行工作，取得革命性突破，并被列为中国汽车行业示范项目。曾接受日本丰田技术中心专家精益生产的专业培训两年，对现场改善、精益管理有其独到的见解，作为清华大学总裁培训班的特邀讲师。曾为国内多家企业进行过精益管理咨询：代表企业：青岛四方机车车辆厂中国重汽集团济南商用车中国重汽集团桥箱公司兵装重庆建设摩托股份有限公司天润曲轴有限公司江淮集团六安齿轮厂一汽集团青岛解放汽车厂重汽商用车公司重汽桥箱公司重汽动力公司中通客车股份有限公司中航一集团沈阳飞机制造厂高级顾问：巩怿信华精益做企业是为了什么？信华精益企业绩效调查分析短期绩效好的主要因素（10年以内）1、优秀的领导2、良好的机遇3、好的产品技术4、关系、资源、品牌中期绩效好的主要因素（10年～30年）1、优秀的领导+两支团队（智能团队和业务精英团队）2、良好的发展战略3、创新能力强（技术创新、组织创新、营销创新）长期绩效好的主要因素（30年以上）1、优秀的企业文化2、良好的运营机制3、组织学习和创新力信华精益（现金流经营＝高速周转经营＝价值的周转经营）品質保証质量保证売上の増大销售额增长在庫の削減削减库存降低设备投资提高经常利润率提高资本周转率原価削減成本改善在庫量の削減降低库存量操作工的弹性化·少人化彻底排除浪费JIT准时化生产小ロット生産小批量生产生産の平準化生产的均衡化かんばん方式看板方式全社的QCTQM自働化自働化缩短换产时间１個流し生産工序的流动化为流动生产创造条件经营目的从表準到標準机制的变革（时间的刻度）ジャスト・イン・タイム生産の２つの重点目標弹性适应需求变化的自働化和目视管理（异常管理）×〈希望什么水平的JIT?！〉排除5种浪费B/SP/L缩短过程周期时间排除2种浪费JUSTINTIME生产肩负的两个重点经营目标JIT的水平，通过缩短物品“一动不动”的滞留时间得以提高结果系流程系５S５定设计质量制造质量形产生出型从经营和管理的不同角度看TPS＜磨砺“盈利”体质＞信华精益精益是一种新的生产方式。精益是一套完整的方法和系统；精益是企业的运营管理；精益是企业文化—持续改进的文化；什么是精益？信华精益奇迹！美国人，德国人乃至全世界为之惊呼并为它折服。世界上最精益的制造企业。继泰勒“科学工作法”、福特“批量生产方式”之后的又一划时代的里程碑。世界工业史上的又一次革命。官、产、军、商、学界埋首苦研追寻其长久不衰的奥秘。谁能阻挡丰田？丰田——创造了世界制造业的奇迹信华精益从“丰田生产方式”到“精益生产”丰田生产方式的扩散说明新的方法完全能够成功的移植到其它社会环境中去。美国的学者已经明白，“丰田确实是在制造上完成了一场革命”。美国人开始深入研究日本人的成功经验。由麻省理工大学MIT组织了世界上14个国家的专家、学者，花费了5年时间和耗资500万美圆，在汽车工业中探索大量生产方式与丰田生产方式的差别，最后由詹姆斯、丹尼尔等人写了介绍丰田生产方式的《改造世界的机器》和《精益企业》新的生产方式命名为：“LeanProduction”。信华精益举世瞩目的业绩通用丰田福特戴—克大众销量（万辆）860678672430502销售额（亿＄）18551290164216001050纯利润（亿＄）381015613全球五大汽车公司2003年经营实绩2004年7月20日中国汽车报：日前，韩国汽车工业协会按年销量、销售额、所获利润状况列出了全球现居前五名的大型汽车生产企业。按2003年所获利润额排序，日本丰田公司排名第一，稳坐“头把交椅”。信华精益1997199819992000200120022003200420052006024681012图A-31997-2006年丰田与同级别公司在净收入上的比较丰田同级别平均①①同级别公司包括戴姆勒—克莱斯勒、福特、通用汽车、本田、现代、尼桑、标致—雪铁龙、雷诺及大众。资料来源：Netincomefiguresfor1997to2006fromThomsonOneBankerAnalytics,May6,200710亿美元信华精益0102030405060708090100丰田福特本田标致-雪铁龙现代-起亚图A-142006年十大汽车厂商在日本销售的汽车型号943534313023171397尼桑通用大众雷诺戴姆勒-克莱斯勒型号种类资料来源：Companyannualreports，2007GlobalMarketDateBooks（NewYork：AutomotiveNews，2007）丰田敏捷性强，少批量多品种满足多样化的顾客需求丰田的生产方式，支持了生产品种的多样化信华精益精益的本质精益现在被更多的冠以思想。既是思想的高度，就是放置四海皆准的真理。但如何与各个企业的产品制造特点和企业文化特点相结合，创造出具有自己特点的管理方式，就需要返回原点，更深的理解原创者创造出TPS的本质。信华精益制造特点和关注点的分析制造形态细分主要特点代表产品关注点加工大批量，重复加工重复生产，批量大汽车、摩托车机械零件生产线流线化布局、定生产节拍、标准作业，SMED，全员设备管理多品种，少批量加工数量少，设备数量少，能力大单个制造产品的零件齐套性、生产计划与员工作业计划的分解和达成管理装配大批量，流水线物动，人不动汽车、摩托车、家电组装定节拍、员工的作业平衡、标准作业、信息流和物流的关系、外购外协件质量管理，生产线可动率管理和改善单个制造人动、物不动轮船装配日别的生产计划达成、生产异常的解决、设计技术对于现场的支持、供应链的能力装置性靠设备保障产品的制造啤酒、制药TPM、流程的标准化管理信华精益第一模块：TPS对于成本的认识和诞生背景信华精益1.企业目的支持丰田生产方式経営的见解・想法・用文化来充实生活・通过会社使地域活性化・使従業員生活安定为基础为此、首先提高利润是企業继续存续基础继续谋求与国际社会的調和、（丰田将通过车辆供給实现）完成社会的使命15信华精益如果成本不下降利润不会増加(1)售价售价由客户決定＝成本＋利润＝售价－成本(2)利润增加利润的方法1.提高售价…需要＞供給2.降低成本…需要≦供給利润售价成本售价成本利润(1)成本主义(2)成本低減成本低減16成本主义信华精益成本低減＝提高生产性設計的好坏是決定的方法,但即使用同样的制作方法成本也会改変.生産性≠労动生産性生産性17労动生産性（人数更少）設備生産性（設備投資更便宜）材料生産性（更便宜的材料、更贵的歩留り）信华精益由制作方法改变成本材料費労务費采购部品費能源其他成本的構成各社同样費用依据各社制作方法費用也不同３２１３２１３２１３２１物流的过程１234２１３４２１３４１234物流的过程即使同样的設計、同样的設備、同样的材料也用物流的方法改变成本信华精益丰田生产方式的由来:背景：战后的日本，社会混乱、经济萧条。丰田的经营状况很糟：49年底公司急需2亿日元的过年周转资金、到了如果得不到银行融资便会倒闭、被人收购的境地。丰田喜一郎出面同银行交涉，银行答应提供资金，但有附加条件：要从根本上重建丰田汽车公司并在50年初提出了重建方案，其中直接关系到丰田经营者和全体员工切身利益的二条是：“分离销售公司”与“裁减过剩人员”。丰田喜一郎对分离销售公司可以忍痛接受；但他以前宣布过不裁员，既不想放弃对员工的承诺，也不想放弃重建公司的机会。而工会方面认为“公司肯定裁员”，在4月7日开始实行罢工。丰田面临进退两难的处境，发表了包括“募集1600名志愿辞职员工”内容的重建方案。在此期间，丰田的汽车产量直线下降、公司每天亏损惨重，丰田喜一郎主动承担领导责任、6月5日毅然决定辞去总经理职务，此后1700名员工自愿辞职。6月10日，历时二个月的罢工终于结束，丰田恢复正常生产。留下的经营者和全体员工痛定思痛，决不想让悲剧重演，在大野耐一的领导、推进下产生了准时化生产方式、加上自働化，进而产生了TPS。TPS在一定意义上讲是危机的产物。信华精益精益生产方式的起源——丰田生产方式1949年丰田销售受挫，由于裁员引起长时间罢工，直至社长丰田喜一郎引咎辞职才告结束。丰田汽车经历了13年努力，到1952年共生产了2685辆汽车，而福特的鲁奇厂一天就生产7000辆汽车。日本国土很小，需求复杂，包括官员的豪华轿车，运货的载重汽车，以及农村用的小型客货两用车。日本劳动力不愿意被作为可变成本被不断变换。经历了战争摧残的日本没有大量外汇去购买国外的新技。世界大型汽车制造公司严格限制日本向他们的经济领域出口汽车。必须使用非常规的方法才能生存！信华精益“贫油时代”诞生了永不亏损的神话上个世纪七十年代，第四次阿拉伯战争爆发，石油危机骤起。全球经济的大衰退，百业萧条，在全球性的能源危机中，世界各国制造业，特别是汽车产业惊奇的发现唯有日本丰田汽车公司能在逆流中稳健的挺进，即使减产仍然获得高额利润。一个人，和他的一个团队，运用了与众不同的一个方法------信华精益第二模块：存在于企业活动中的7大浪费信华精益获得利润的方法由于产品的价格由市场决定，因此成本的高低将直接影响企业利润的多少，只有不断的降低成本，企业才可能获得好的经济效益。在生产的过程中存在着各种浪费，这些浪费严重的影响着公司的成本和劳动效率，为了使公司得到效益，我们必须不断消除浪费，因此我们说：彻底的消除浪费，降低成本，获得企业整体利润的增加。精益生产的思想基础：信华精益到处都有的浪费（MUDA）现象浪费（MUDA）的概念动作作业A浪费CBC纯作业：通过作业，增加附加价值的作业例：A装件紧固螺丝W点焊点P冲压制件等B不增加附加价值的作业：现在的作业条件下不增加附加价值，但不得不作业例：拿放工件，检验，物流等A浪费：作业中不必要的动作例：工序中的多余行走、多余的转身、空余等待、多余的搬运等浪费：用「只会增加成本的各生产要素」来表示可以说浪费是不增加附加价值的生产要素的总和信华精益造成成本上升的最大原因——浪费过量生产的浪费。过多在库的浪费。等待的浪费。搬运的浪费。加工本身的浪费。组装不良品的浪费。动作的浪费。管理的浪费信华精益用精益的眼光去看待浪费（一）过剩生产是最大的浪费。然而，很多时候这种浪费往往不被现场监督者所重视，有时甚至受到赞扬。信华精益整体比个体的生产效率更为重要信华精益过量生产的危害1.问题即待改善点被掩盖起来2.还会发生新的浪费1.材料、零件的过早消耗2.电、气等能源的浪费3.载货托盘、空箱等的增加4.搬运车、叉车等的增加1.人员的增加2.在库品存放场地的增加，库存的增加信华精益对机器设备发生故障、出现异常及对员工缺勤的担心为了适应后工序的不均衡由于错误的认识提高运转率或追求表面的生产效率（前述）害怕生产线停止作业人员过多生产系统有问题过量生产产生的原因信华精益用精益的眼光去看待浪费（二）生产现场最常见的浪费——等待。所谓等待的浪费是指不直接参与加工生产的人的动作。在精益里被称为“手在等待的浪费”。信华精益用精益的眼光去看待浪费（三）加工