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企达欢迎您SHANGHAIQIDAMANAGEMENTCONSULTINGCO.,LTD.一、精益生产方式概要二、工业工程——程序分析三、工业工程——动作分析四、时间分析与标准时间的测定五、精益生产方式六、生产同步化七、Linebalancing——生产线平衡八、作业改革及持续改善九、精益生产的导入精益生产第一篇精益生产方式概要精益生产精益生产（LeanProduction，简称LP）是美国麻省理工学院数位国际汽车计划研究组织的专家对日本“丰田JIT生产方式的赞誉之称。精，即少而精，不投入多余的生产要素，只是在适当的时间生产必要数量的市场急需产品（或下道工序急需的产品）；益，即所有经营活动都要有益有效，具有经济性。精益生产是当前工业界公认最佳的一种生产组织体系和方式。精益生产1、精益生产方式的优越性及意义：①所需人力资源减少；②生产过程中的有制品库存可减至大批量方式下的；③工厂占用空间可减至；④成品库存可减至⑤产品质量可大幅度提高。112110124精益生产2、精益生产与大批量生产方式管理思想的比较：①对待库存的态度不同②业务控制观不同③质量观不同④对人的态度不同⑤团队工作法精益生产3.精益生产支柱与七大终极目标①零转产工时浪费②零库存③零浪费④零不良⑤零故障⑥零停滞⑦零灾害精益生产4、精益生产与ERP①没有精确就没有量化，没有量化就没有有效的信息化；②ERP应该是基于企业精益生产（JIT）生产管理系统下的信息化；③通过精益生产强化生产管理，通过ERP使得管理信息系统（MIS）工作效率化，整合企业资源管理。精益生产5、精益生产与工业工程IE是完成精益生产方式的重要基础，是精益生产的重要组成部分精益生产第二篇工业工程—程序分析精益生产1、程序分析：是对产品生产过程的各种工序状态进行记录，分析和改善的必要有效的IE手法，它是把工艺过中的物流过程及人的工作流程以符号形式进行记录、设计的方式，通过它可以反映过程整体的状态，从而有效的掌握现有的流程的问题点，制定改善的对策提高流程效率。2、目的：消除生产过程中的全部浪费与不合理精益生产3、程序分析的内容及注意事项3.1内容：程序分析的种类与特征手法产品工艺作业流程分析联合作业分析管理程序分析目的产品的生产工艺流程作业者的作业流程人与机械，人与人的时间关系管理标准化，加快信息传递速度，提高业务效率工序特征多人通过多台机械制造同一产品的工艺过程一人通过不同的机械和工具，在几个作业区之间加工，制造多个产品一人操作多台设备的情形，几人共同完成一项工作的情况跨部门多人连续业务转接多，部门本位主义普遍发生。改善困难。优点什么样的产品加工工序都可以分析与工序管理图对照易于分析作业者的多余动作易于发现，作业者自己对作业方法的改善比较有效果彼此之间的时间关系及空闲时间清楚明了人与机械的运转状态清楚明了业务流程与相互关系明了，责任清晰化体现，管理标准化。缺点作业者的动作不明了因为作业者不同而结果有所差异，必须紧随作业者行动方可观察记录彼此之间没有时间关系的情况下分析也没用需要一定程度的时间精确度要求时间关系不够明了，标准化困难，受特权文化的影响严重精益生产3.2、程序分析的注意事项：①明确区分分析对象是产品还是作业者②为达改善的目的，开始前首先明确分析的目的③在现场与作业者和管理者共同分析④临时的工序流程变更时，以最基本的主流程为基准进行分析⑤研讨改善方案时，以流程整体的改善为最优先考虑目标精益生产4.产品工艺分析4.1产品工艺分析图示符号——见附属教材第一页精益生产4.2产品工艺分析方法与技巧①5w1h方法——提问技术5W1H提问表项目疑问问题为什么改善方向1.why目的是什么？为什么？去除不必要的目的及目的不明确的工作2.where在什么地方执行？为什么？有无其他更适合的位置和布局3.when什么时候做此事？为什么？有无其他更适合的时间和顺序4.who由谁来做？为什么？有无其他更合适的人5.what做什么？为什么？可否简化作业内容6.how如何做？为什么？有无其他更好的方法精益生产②ECRS原则—改善方向符号名称内容E取消（Eliminate）在经过”完成了什么”“是否必要”及“为什么”等问题的提问，而无满意答复折皆非必要，即予取消C合并(Combine)对于无法取消而由必要者，看是否能合并，以达到省时简化的目的H重排(Rearrange)经过取消、合并后，可再根据“何人”“何处”“何时”三提问进行重排，使其能有最佳的顺序，除去重复，使作业更加有序S简化(Simplify)经过取消、合并、重排后的必要工作，就可考虑能否采用最简单的方法及设备，以节省人力、时间及费用精益生产③产品工艺分析检查表——见附属教材第二页精益生产4.3产品工艺分析图例EndStart电极板垫片端子板导引线硅胶1人标签盖印成品搬运至成品仓1人包装1人贴标签2人成品检查1人树脂注入、干燥1人装盒并进行特性检查1人硅胶涂装运至硅胶涂装台1人外观检查修理运至外观检查台1人焊锡1人组件装配2人组件波形调整搬运至作业台“电子组件”在料仓保管2人插入准备5.作业流程分析5.1作业流程分析：就是将作业人员的工作流程视作产品流程一样，进行与产品工艺分析相同的分析。5.2作业流程分析的目的与用途目的：①明确操作者的作业程序；②分析作业者的各不同工序的分布状态与时间分配；③发现作业者的浪费；④明确各工序的作业目的。用途：①用来发现作业者的操作流程问题；②用于制定作业标准；③作为流程改善的基础；④作业改善的效果确认。精益生产5.3作业流程分析符号符号工序名内容作业零件、产品的形状、尺寸、性质发生变化，与其他零件进行装配、分解的行为。包括为加工、检查、移动而进行的整理、准备，即包括操作性在内的全部作为（）移动作业者将加工物搬运至其他场地或空手移动的行为，1m以内的物品取放作为附带操作视为作业内容检查对对象产品的品质及数量进行的检查等待作业者在作业中间的等待及工序间的等待精益生产5.4作业流程分析调查项目项目主体场所时间方法作业□作业内容□机械设备(名称,数量)□作业场地□作业时间□单位时间产量□作业顺序□作业条件□主要工装移动□移动目的□搬运设备□搬运手段□移动距离□路线□次数□移动时间□搬运个数□使用工具检查□检查内容□检查工具(名称)□地点□检查时间□检查部位□检查方法□检查规格□不良率等待□等待理由□等待地点□等待时间精益生产5.5作业流程分析的改善方向工艺名称姓名部门项目内容Check说明YesNo1．是否有替代作业可达到同样的目的1.明确作业目的2.其他替代手段2．作业●可否省略某些操作●可否减轻作业●可否组合作业1.不必要作业的去除2.调整顺序3.不同设备的使用4.改变配置5.设计变更6.培训操作员3．移动●省略●减轻●组合1.去除某些作业2.改变物品的保管场地3.改变配置4.改变设备5.改变作业顺序6.皮带（转送带）的使用4．检查●省略●减轻●组合1.不必要的检查2.消除重复检查3.改变顺序4.抽检5.专业知识培训5.等待可否省略1.改变作业顺序2.改变设备3.改变配置精益生产6、联合作业分析6.1概念：是对人与机械、人与人的组合作业的时间过程分析，分析发现人及设备的等待、空闲时间并进行有效改善的方法。6.2联合作业分析的目的：弄清人与机械或人与人的相互关系，从而发现等待及空闲时间的状态，并对时间浪费进行有目的改善。6.3用途：①提高设备的运转率；②编制共同作业的作业标准及进行改善；③研讨一人多机或多机联合作业的可行性及方法；④改善机械或设备。精益生产6.4联合作业分析的改善方向工艺名称姓名部门YesNo1.是否有替代作业可达到同样目的2.作业□省略□减轻□合并3.移动□省略□减轻□组合4.检查□省略□减轻□组合6.机械运转的有效时间内可否加入更多作业内容7.机械作业时间的缩短内容说明Check1.明确作业目的2.其他替代手段1.明确有无不必要的东西2.变形顺序3.使用不同的设备4.改变配置(布置)5.产品设计变更6.作业员培训1.去除某些作业2.改变保管场地3.改变配置4.改变设备5.改变作业程序6.设置皮带1.去除不必要的检查2.消除重复检查3.改变程序4.变为抽检5.作业员培训(专业方面)2.送料提速及高速运转1.增加人均数2.新型号设备的使用4.加工完成及产品不良或材料3.加工完成后的自动卸料2.加工的自动化1.材料自动供料3.改变配置2.使用不同设备3.机械自动运转时间内的作业准备1.改良工程5.改善操作者与机械的时间关系不良时的自动处理1.改变作业程序8.提高机械的运转率项目5.等待可否省略精益生产7、管理程序分析7.1概念：对以表单和文件的流动为中心的办公管理展开调查，进而实施改善的分析方法。7.2作用：①制定标准作业流程②便于进行工作改善③便于明确权责④提升工作效率精益生产7.3管理程序分析的方法与步骤①展开预备调查②拟订改善方案③改善方案的实施与评估④改善内容标准化7.4工作简化法：①剔②合③排④简化精益生产8、停滞分析8.1停滞分析：对生产过程中最小限度及必要的停滞进行地点、原因、方式、时间、数量等现状分析和调查。8.2停滞分析的调查项目：内容数量整顿状态管理方法1.产品名2.地点3.理由4.容器5.布置6.前后工序1.停滞时间2.停滞数量3.重量4.体积5.离地面高度1.整理状态2.丢失损坏的可能性3.对其他作业的妨害4.数量检查的容易性1.有无工作单2.工作单填写是否准确3.保管费用4.保管责任人5.管理人员精益生产8.3停滞分析的改善方向：①可否去除停滞②可否减少停滞时间与数量③通过分析发现问题改善管理精益生产停滞原因发现检查表工艺名称姓名部门YesNo加工前的停滞检查的停滞搬运前的停滞6.通用设备不是专用7.业务分担在不同部门项目内容Check说明1.计划中对停滞预计过大2.零件、产品的进货过快1.工序宽放很小2.机械设备经常发生故障3.工装的数量过少4.一人看管的机台太多5.产品种类太多1.检查工序是否过多2.集中检查而异步现场检查6.工序中的装配零件数量过多7.生产形式是批量生产而非流水化生产8.加工批量件数过多9.同时加工数量过多一般3.路线复杂4.搬运机械化程度低5.设备能力太小3.全数检查(不是抽检)4.检查时间过长1.搬运次数及数量过多2.距离过长10.前后工序的批次数差异11.加工时间过长精益生产9、搬运分析9.1搬运包括物品的位置移动和摆放二层意思9.2搬运改善的目标：①最大限度的减少停滞及中间在制品；②减少搬运时间及人员数量；③减少搬运距离；④减少搬运中的品质问题；⑤减少搬运中的疲劳及灾害。精益生产9.3搬运改善常用方法：①提高搬运灵活性②自动化③改善搬运路线④提高安全性9.4搬运改善注意事项：①重视装载作业②重视放置方法精益生产10、生产流程改革10.1生产流程改革的关键：①对全部流程抱定疑问的态度；②零浪费的思考准则10.2生产流程改革的重点：①废止停滞、搬运、检查工作；②全工序的流水化、准时化生产；③消除目的不清及价值不合理的加工；④工序的分割与合并；⑤调整工序次序精益生产第三篇工业工程—动作分析精益生产1、工作分析的目的和方法：①动作分析：又称动作研究，是对生产活动中的全部作业动作进行观测分析，研究人的各种动作浪费，从而寻找省力、省时、安全、经济的作业方法时必要有效的IE手法。②动作分析的程序③动作分析的方法精益生产2、十八种动素的定义——见附属教材p3页精益生产3、动素分析的用途①通过对动作方法及顺序的检查分析去除不必要的动作，使动作更有效；②分析研讨最合理的作业配置；③作业的工装化及工装改善的基本资料；④改善前后的方法对比与评价；⑤进行作业方法的详细说明；⑥设定标准作业；⑦培养作业方法的分析判断能力。精益生产4、动素分析的方法5、动素分析改善的程序①发现问题②确定改善目标③改善实施④评价（作业空间、周期时间、效率）精益生产6、动作经济原则：①概念：对动作研究的改善方法进行分类，并系统地对此进行分析总结所得出的基本原则。②目的：优化作业方法，减少无谓动作。精益生产6.1