电力企业精益化管理培训

CopyRightByLMC1电力企业精益化管理培训华北电力大学刘谊2内容安排一、企业精益化管理概述二、企业精益化管理方法与工具三、电力企业精益化管理典型案例CopyRightByLMC3一、精益化管理概述精益方式的由来精益管理的概念精益管理核心思想精益管理五原则精益领导方式4精益方式由来织布机的启发：丰田佐吉51951年，丰田英二到福特鲁奇工厂参观，他对这个庞大企业的每一个细微之处都作了审慎的考察，在他写给丰田总部的报告中说：“那里的生产体制还有些改进的可能。”1973年二次世界大战后，日本经济的崛起，以丰田为首的汽车在美国开始与老汽车公司福特的对抗，以及对抗的胜利，引起了人们的关注。TOYOTA，有了精益生产方式！福特的启发：丰田英二6超级市场的启发：大野耐一提出JIT思想71986年通用汽车公司弗雷明汉工厂与丰田高冈总装厂对比弗雷明汉丰田高冈每车总装工时40.718.0修正后的每车总装工时3116每百辆车总装缺陷数13045每车占总装面积8.14.8平均零件库存2周2小时81982年，通用汽车在美国西海岸的一个公司关闭。1984年，通用说服丰田，在这个旧工厂地方建立了一个合资公司----新联公司，为美国市场生产丰田设计的小型轿车。新联公司80%的劳动力是由过去在通用弗里蒙特工厂工作的工人组成的。管理人员都来自丰田，他们很快复制了丰田的管理系统。日美合资成立了新联公司91987年通用弗雷明汉工厂、丰田高冈总装厂、新联公司对比弗雷明汉丰田高冈新联公司每车总装工时3116.019每百辆车总装缺陷数1354545每车占总装面积8.14.87.0平均零件库存2周2小时2天101985年，以MIT丹尼尔·鲁斯为第一主任的国际汽车计划成立。历时5年，投资500万$，调研汽车业90多工厂，对世界各大汽车公司及其零部件供货商进行了深入的研究。发现了TOYOTA的生产系统，命名为LeanProduction。11“精益生产方式（LeanProduction）是……实际上，原来在日本并没有这样一种名称。……译者之所以使用‘精益’一词，一是取‘精’字中的完美、周密、高质量，与‘益’字中的利和增加，以及‘精益求精’的词意。”Themachinethatchangedtheworld改变世界的机器商务出版社精益生产：通过消除企业所有环节上的不增值活动，来达到降低成本、缩短生产周期和改善质量的目的。12在统计学中，是希腊字符，代表标准差，用来对变异进行测量。对于任何企业来说，过程变异都是他们最大的敌人之一，因为过多的过程变异会导致产品和服务无法满足客户要求，为企业带来损失。大多数企业的运作过程都保持在3至4个Sigma的水平，也就是说在100万个造成缺陷机会中，存在6,200至68,000个缺陷。相对而言，保持6Sigma运作的企业，在100万个造成缺陷的机会中，只有不到3.4个缺陷。精益方式由来-6Sigma精益化管理136Sigma精益化管理首先于20世纪80年代中期在摩托罗拉公司取得成功应用。该管理模式作为一种降低缺陷的方法，通过实施6Sigma改善项目，改善制程，减少变异。这一目标要通过两套6Sigma系统方法来完成：DMAIC和DMADV。6SigmaDMAIC过程（D-定义、M-测量、A-分析、I-改善和C-控制）主要针对不能满足要求的过程，对其进行突破性改善。6SigmaDMADV过程（D-定义、M-测量、A-分析、D-设计和V-验证）主要针对新产品和过程的开发，使得新产品和过程的绩效达到6Sigma的水平。精益化管理由来-6Sigma精益化管理14精益管理的概念精益管理就是以最小的投入，取得最大的产出，并用最快的速度设计生产出来，以最低的成本、合理的价格，以明显的竞争优势，全面、灵活、优质、高效的为用户提供满意的服务，把最终成果落实到效益上。这里的效益不只是经济效益，更包括社会效益；不只是眼前利益，更包括长远利益。15精益化管理与精细化管理——字面意义不同精者，去粗也，精密也，精良也，取其精华；细者，入微也，详细也，细致也，注重细节；益者，更加也，利益也，效益也，精益求精。16精益思想：关注流程企业的生产流程包括：订单处理、物料计划、采购下单、供应商备料、运输、来料检验、存储、搬运、加工、检验和返工、过程等待、成品库存、发运、货款回收等环节订单处理采购下单供应商备料运输来料检验原料存储搬运和等待加工检验及返工成品存储成品发运货款回收制造周期交付周期17精益思想：关注增值比率增值比率增值时间（Valueaddedtime）总的时间（totaltime）X100%=增值时间：站在客户立场看生产或服务过程中的增值动作和时间关注生产或服务流程中哪些时间是增值的！18精益管理的核心原则精益生产系统Value价值站在客户的立场上识别产品价值ValueStream价值流识别每种产品价值流Flow流动让价值不间断流动DemandPull需求拉动让用户拉动价值Perfect完美永远追求尽善尽美降低成本，改善质量，缩短生产周期詹姆斯·沃马克、丹尼尔·琼斯19精益领导方式精益领导是一种全新的领导方式:通过设定愿景(更多的是为什么而不是怎样做)通过建立责任传递的系统和流程通过影响力•模范作用•知识丰富•关注细节•培训指导2021精益领导方式原则：提供证据之责任精益化企业,下属在提出提案时必须提供证据证明其必要性，这一点是每个员工都清晰明白的.精益经理很少轻易说“是”–他们通常会问“为什么?”但是,经理们通常不得不向下属解释他们为什么不实行提案.这是确定公司工作重点时的一个巨大差异.22精益领导的5Whys精益生产方式是在精益领导反复问5个“为什么”，积累并发扬科学的认识态度，最终创造出来的。例如：●“为什么不能做到‘准时化’生产呢？”针对这个问题，便会得出“前一道工序出活过早过多，不知道加工一件要用几分钟”的答案。●“为什么会出现生产过量的浪费呢？”针对这个问题，会得出“没有控制过量生产的技能”的答案，据此展开便产生“目视化管理”的设想。●“为什么会产生浪费呢？”由于提出了这样的问题，就探讨了企业继续存在的条件即利润的意义，甚至于人的劳动价值的本质也就可以获得答案。23质量的改善是通过自己对现场的不良现象的亲身感受（亲眼看）才开始的｡不管看什么样的数据，单单从资料掌握现场的实际情况是很困难的｡因此，必须通过“3现主义（现场，实物，实际情况）”了解现场的真实情况及早采取相应的对策｡通过“5个为什么”找到真正的原因为什么机器停了呢？因为超负荷保险丝烧了为什么超负荷了呢？因为轴承部分的润滑油不够为什么润滑油不够？因为润滑泵吸不上油来为什么吸不上油来呢？因为油泵磨损松动了为什么磨损了呢？真正的原因｢5个为什么｣的例子(当发生装错零件的时候)因为没安装过滤器混进了铁精益领导的5WhysCopyRightByLMC24二、精益化管理的方法与工具1.保证质量2.降低成本3.现场管理4.全员设备维护5.供应链及拉动系统CopyRightByLMC251.精益化管理——保证质量对待质量的心态改进的工具标准是改进的基础错误的类型及防范26对待质量问题的心态人们可能而且也会在无意中做出错误如果一个人会犯错误，那么任何人都会犯错误一个错误出门，带来麻烦多多为使我们更有竞争力，错误必须消除而且也能消除2799.9%的正确率意味着什么？每天北京机场有一次飞机着陆是不安全的每年发生两万起药物处方错误每天发生50起新生婴儿掉在地上的事件每小时发生两万起支票帐户的错误一个人出现三万二千次心跳异常对待质量问题的心态28标准是改进的基础为什么要标准化？-代表最好的、最容易的和最安全的方法-提供了一种衡量绩效的手段-表现出因果之间的联系29改善的工具:SDCA–PDCA时间改进PDCASDCASDCAPDCA-Standardize-Do-Check-Action-Plan-Do-Check-Action30健忘误解产生的错误识别错误新手错误疏忽的错误迟钝的错误缺少标准的错误蓄意的错误错误有八种不同的类型31防错十大原理1.断根原理2.保险原理3.自动原理4.相符原理5.顺序原理6.隔离原理7.复制原理8.层别原理9.警告原理10.缓和原理CopyRightByLMC322.精益化管理——成本降低成本构成提高生产率消除浪费33降低成本方法成本构成提高生产率消除浪费34成本构成材料成本50–70%直接人工5–15%分摊费用20–30%35有两种方法可以提高生产率：-保持产出不变，减少投入-保持投入不变，增加产出提高生产率劳动资本管理信息生产率每年提高2.5%对其提高的贡献为：资本：0.4%劳动：0.5%管理：1.6%商品服务投入过程产出反馈循环36库存不良品搬运生产过剩工序动作等待消除浪费：降低成本37无法提高附加价值的……都是无用的要素。被称作精益生产的2大支柱的JustinTime和自働化，标准作业，流水线以及可视化管理就是发现无用要素的方法和道具。根据这个，将发现的无用的要素分为7种，被称为“7种浪费”生产加工①工序本身的浪费检查②生产不良品的浪费搬运③搬运的浪费停止④库存的浪费/⑤制造过度的浪费准备/开始・结束(切换步骤)主要作业⑥动作的浪费剩余⑦等待的浪费工序作业精益系统种的“7种浪费”所谓的“无用”，“浪费”387种浪费①“工序本身的浪费”因为觉得目前已经习惯的做法是最好的从而产生的浪费｡本来无需的一些工序和作业是否真的需要提出质疑｡例)加工的装（零件）/拆（零件）保持､监视作业､取毛刺､非常短的Line-stop（5分钟以下）等与提高产品制造速度的合理化相比，我们更应该从为什么要生产这种产品，为什么要采用这种作业方法的角度出发考虑进行改善。397种浪费②生产不良品的浪费发生不良现象，继续生产不良品的浪费不解决根本原因只是处理完就结束(意识不够)没有在工序能力的提高上努力｡(允许分拣､修整)…等发生不良……停线发现不良告知所有人｡通过检查不是来发现不良，而是不产生不良。因此不应该做抽样检查，而是想办法做不花工时的全数检查。407种浪费③“搬运的浪费”所有的作业都附带搬运这个作业由于Lay-out，工序设定的时候的不注意，经常会发生搬运的浪费。因此，Lay-out的改善，如何设计出合理的布局（尽量减少搬运）是第一步。其次，必须考虑搬运方法的合理化。41削减库存不能用/不用使用偶尔使用有时会使用经常使用由于是不良品和积压品无法使用半年或一年只使用一次每周使用一次每天，每个小时都使用扔掉作为长期滞留品，另行保管保管在工位的某一角落保管在作业区域内1，2个月使用一次保管在作业动作的范围内使用频率说明整理基准例对库存浪费的处理事例427种浪费⑤制造生产过度的浪费通常无论在哪个生产现场经常可以看到的现象就是工作（生产）过度，本来应该是等待的时间，却由于做了后面的作业，导致将等待没有显现出来。这样循环往复的话，流水线就可能会在后面或中间停住。这样就会使库存发生转移，原本的量就会发生变化，这样就更难发现无用的要素了。“制造生产过度的浪费”是产生其它浪费的源泉。“制造生产过度的浪费”是7种浪费中最严重的一种浪费在精益系统中，太早或太迟都是不行的。作业完成之后，在没有指令（或者是没有允许的）情况下，不能提前做下一步或者其它的作业必需保持等待的状态。重要!!437种浪费⑥“动作的浪费”就是指在制造生产方面不产生附加价值的人或者机器的动作。当然也包括在工作中经常发生的浪费的原因。由于组装生产线的过快的Pitch-time导致的浪费勉强的作业作业的准备：零件的摆放，备齐检查是否有无用的动作是否事先取好零件了，是否有多余的等待作业时走路的动作是否过多(无用的动作)要充分意识到“在需要的时候手上只要有一个必需的零件的就可以了”447种浪费⑦“等待的浪费”在加工，搬运，检查等很多作业场合发生的等待的浪费｡等前道工序将东西传过来对自动加工设备运作时的监视设备由于故障停止由于生产过度的等待…etc