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精益生产导入学习主题第二板块、什么是精益生产？第一板块、为什么要推行精益生产？第三板块、浪费的定义与识别。第四板块、如何导入精益化生产？为什么要推行精益生产?第一板块我们生活在一个多彩多姿的物质时代：•商品品种越来越丰富；•各种服务行业层出不穷；•不怕买不到，就怕想不到；•暂时买不到的就是商机！其次我们也生活在一个供过于求，竞争残酷的时代！社会在不断发展，不断进步，我们的企业也在不断发展，但是我们的生产方式、管理方式还跟得上步伐吗?制造业经常面临的问题:◆交期越来越短，紧急订单越来越多；◆不断变化的市场需求使得产能有时不足，有时过剩；◆人员效率低下；◆库存不断增加，场地不够用；◆质量无法满足客户需求；◆生产成本太高；◆供应商无法准时保质保量交货……小量多批时代的问题富庆的生产制造特点：1.以设备为主的离散型制造业。2.印刷生产工艺路线长，路线上所需要的设备和人的作业繁多，而且工艺路线较难更改.3.印刷出的成品只能专属于某客户，不像其它行业有共用性，不能更换和处理4.产品种类繁多，定货量无论大小，都要分别完整对待。5.印刷生产的生产周期长，印前，印中和印后的协调生产困难。6.印刷生产形态基本上是批量生产，半成品和成品库存大。7.原材料与辅助材料成本比重高。解决以上问题的办法：推行精益生产（LP）什么是精益生产?第二板块精益生产：是一种彻底地消除浪费的生产方式，它适用于小批量、多品种的市场需求，它要求通过改善活动来提升企业的管理水平。即少而精，不投入多余的生产要素（人、机、料等），彻底消除浪费。精：即所有经营活动都要产生经济效益。益：TPS的基本思想：从顾客的需求出发，彻底杜绝浪费！TPS的最终目标：实现企业利润的最大化。TPS的诞生背景：小批量多品种的市场需求！丰田生产方式简称：TPS特点•消除一切浪费•追求精益求精和不断改善•去掉一切不增值的岗位核心：精简传统生产方式精益生产优化范围资源，内部管理整个生产系统看待库存是必要的是万恶之源业务观严格分工和控制相互协作，流程精简质量观次品是必然的零缺陷人附属于岗位强调能动性、协调精益生产与传统生产方式的比较目标:准时化JIT改善:低成本、高质量、短交期地进行生产，最大限度的满足客户需求。以消除八大浪费为着眼点，在生产、管理以及工作方式上要不断地进行改善与创新。生产准时化只在需要的时间、按需要的数量、生产需要的产品。品质自亻化在工序内控制品质,发生异常时,作业者按异常流程处理。设备具备防错功能。动自亻化动精益生产的理论框架浪费的定义与识别第三板块不为产品增加价值的活动，就是浪费；虽然增加了产品价值，但是所用资源（人、机、料、场地等）超出了绝对最少的界限，也是浪费。什么是浪费?1简言之:浪费就是顾客不愿为此而买单的活动.现场的八大浪费2库存浪费过量生产不良品浪费搬运浪费加工浪费动作浪费等待浪费员工创造力利用不足的浪费①库存浪费库存包括：原材料、在制品、成品表现形式：不良品存在库房内待返修；生产能力不足造成的安全库存；采购过多的物料变库存；工序间产能不均造成的半成品；超计划制造卖不掉的成品……定义：任何超过顾客或后道工序作业需求的供应。库存造成的有形损失：产生不必要的搬运、防护、寻找等；使FIFO管理困难；损失利息及管理费用；物品的价值衰减，变成呆料、废料；占用空间，仓库建设投资增加；库存造成的无形损失：掩盖问题、能力不足被隐藏。库存水平库存越多,问题越多!库存让我们:①没有管理的紧张感，阻碍改进：②库存量一多，因机械故障、不良品所带来的不利后果不能马上显现出来，因而也不会产生对策。③因有了充足库存，出问题时先用库存顶上，问题就慢慢解决，甚至不用解决，问题被掩盖了！库存下降,问题暴露!库存水平“水落石出”②过量生产的浪费定义：生产多于下游顾客所需；生产快于下游顾客所求。过量生产案例分析:顾客要买1000个产品，1元/个，生产了1200个，收益是多少？分析：收益只有1000元。多余的200个仅仅变成了库存，没有产生利益，是浪费。再分析：还要对多余的200个产品增加仓储和管理成本。过量生产让我们：②积压在制品，使L/T变长，使现场工作空间变大，无形中吞蚀我们的利润！①提早用掉了材料费、人工费。③产生二次搬运、堆积的浪费，先进先出变得困难！③不良品浪费表现形式：额外的时间和人工进行检查、返工；由此而引起的无法准时交货；……定义：为了满足顾客要求对产品返修等补救措施。不良品浪费让我们：①增加返工费用从而增加成本；②报废时造成材料、人工浪费；③降价处理；④出货延误取消定单；⑤信誉下降④搬运浪费搬运浪费的主要表现：搬运工具的投入；搬运人员的投入；增加存放场所；时间的耗费，加工周期延长；……定义：由于存在不必要的搬运距离，或暂时性的放置、堆积、整理、移动所产生的浪费。杭州娃哈哈饮料3130120012100g*40瓶水果味乳娃娃工艺流程图因为布局不合理造成物流分段、停滞，产生搬运图例：搬运浪费在富庆的表现有：⑤加工浪费①指多余的加工；制造过程中有些工序可以通过省略、替代、重组或合并来消除。②超过顾客要求的精度加工，造成资源浪费。加工浪费有：⑥动作浪费定义：对产品不产生价值的任何人员和设备的动作。表现形式：寻找工具、物料；大量的弯腰、抬头、转身；设备或物料距离过大引起的走动；物品取放、反转、对准；需要花时间确认或者辨认；……⑦等待的浪费•前一工序的零件尚未运达或欠缺；•设备自动加工，作业者站在旁边等待；•管理者在生产过程中作决策时等待信息所浪费的时间；•机器设备发生故障；•工序间不平衡308更大的看不见的浪费(第八大浪费)：人的潜力未发挥！1、管理者管理上的浪费2、员工潜力未挖掘的浪费8员工创造力利用不足的浪费消除浪费的四个步骤：如何导入精益化生产？第四板块是不是要推行精益生产，必须同时开始，全面开花呢？实际上精益生产并非一蹴而就的，丰田公司花了整整40多年的时间，才总结出现在的精益生产理论和工具。因此，如果企业要实施精益生产，比较明智的做法，是循序渐进，不断改善。那从什么地方最先开始呢？1、企业的长期战略和近期目标2、企业的目前管理水平3、企业所在产业链的结构和现状4、企业的设备状况5、企业的文化和管理层的决心开展精益化生产的原则1、高层主管积极学习，持续坚持为首要那么，精益生产到底应该从哪里开始推行呢？老板和高层主管无一例外地都对精益进行了积极主动的学习，并且经过持续的坚持，最后才得以成功。同时，坚持配合正确有效的方法才能创造实质的效益。导入方法2、成立精益推行小组推行小组的主要功能在于组织、计划与督导全公司精益生产活动，并通过示范线来试行“消除浪费、持续改善、降低成本”的各种生产方法，如：生产流程布局调整、物流优化、配料机制建立；实行小批量流、目视化管理、5S、质量管理与标准化等多项现场改善手法，落实管理者的日常管理，从而创造出适合公司运营的新生产模式3、造场造势，舆论宣传通过宣传让员工了解开展精益化生产的好处。让员工有激情和动力导入方法4、PK产生示范点，逐步疏通各工序流程，进而实施同步化生产，再转变为后拉式生产，最后达到整体产线的平准化导入方法5、优化扩散当精益化生产在示范点运作成功后，才能将其逐步扩展到其他生产部门运用，此称为优化扩散。在示范点改善与推行的同时，示范点的问题将逐一浮现，如:前工序部门来料不及时、计划排单不当、来料质量不佳等。随着问题的逐一解决，自然能使全公司的改善活动由示范线的点。扩展到全生产过程，再推及到全公司所有部门，甚至到公司以外的整个供应链上下游全面铺开改善。开展精益化生产，我们切记：不宜操之过急，先建立员工信心：精益生产导入初期不宜操之过急，毕竟冰冻三尺非一日之寒，要改掉所有弊习也非一蹴可就，在资源有限的情况下，对现有问题先采取80/20原则进行重要性分析,通过PDCA手法进行持续改善，每项改善活动都求获得一定成果，如此，才能建立起员工的信心，俗话说：“日积一金，月进一斗。”只有坚持不懈终，终可见其成效。结束语资源有限，智慧无限，让我们携起手来向精益生产迈进！