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ICS25.010J38JB/T9168.9－1998切削加工通用工艺守则齿轮加工Commonprocessinstructionsforcutting—Processinstructionsforgearmachining1998-11-16发布1998-12-01实施国家机械工业局发布I前言本标准是对JB/Z307.9—88《切削加工通用工艺守则齿轮加工》的修订，修订时只作了编辑性修改，主要技术内容未改变。本标准自实施之日起，同时代替JB/Z307.9—88。本标准由机械科学研究院提出并归口。本标准主要负责起草单位：机械科学研究院。本标准主要起草人：马贤智、李勤、胡惠卿、石俊伟、桑永全。JB/T9168.9－199811范围本标准规定了齿轮加工应遵守的基本规则，适用于各企业的齿轮加工。齿轮加工还应遵守JB/T9168.1的规定。2引用标准下列标准所包含的条文，通过在本标准中引用而构成为本标准的条文。本标准出版时，所示版本均为有效。所有标准都会被修订，使用本标准的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。JB/T9168.1—1998切削加工通用工艺守则总则GB10095—1988渐开线圆柱齿轮精度3一般要求3.1齿坯装夹前应检查其编号和实际尺寸是否与工艺规程要求相符合。3.2装夹齿坯时应注意查看其基面标记，不得将定位基面装错。3.3计算齿轮加工机床滚比挂轮时，一定要计算到小数点后有效数字第五位。4滚齿工艺守则4.1本守则适用于用滚切法加工GB10095中规定的7、8、9级精度渐开线圆柱齿轮。4.2滚齿前的准备4.2.1加工斜齿或人字齿轮时，必须验算差动挂轮的误差，一般差动挂轮应计算到小数点后有效数字第五位。差动挂轮误差应按式（1）计算：δ≤mNBKC…………………………………………（1）式中：δ——差动挂轮误差；m——齿轮模数；N——滚刀头数；B——齿轮齿宽；K——齿轮精度系数：对7级齿轮，K为0.001；对8级齿轮，K为0.002；对9级齿轮，K为0.003；C——滚齿机差动定数。4.2.2加工有偏重的齿轮时，应在相对应处安置适当的配重。4.3齿坯的装夹4.3.1在滚齿机上安装滚齿夹具时，应按表1的要求调整：国家机械工业局1998-11-16批准中华人民共和国机械行业标准切削加工通用工艺守则齿轮加工Commonprocessinstructionsforcutting—ProcessinstructionsforgearmachiningJB/T9168.9－1998代替JB/Z307.9—881998-12-01实施JB/T9168.9－199824.3.2在滚齿机上装夹齿坯时，应将有标记的基面向下，使其与支承面贴合，不得垫纸或铜皮等物。压紧前用千分表检查齿坯外圆径向圆跳动和基准端面圆跳动，其跳动公差不得大于表2所规定数值。压紧后需再次检查，以防压紧时产生变形。表1mm检查部位ABCD齿轮精度等级允许圆跳动公差70.0150.0100.00580.0200.0120.00890.0250.0150.0100.015表2mm齿轮分度圆直径≤125＞125~400＞400~800＞800~1600＞1600~2500＞2500~4000齿轮精度等级齿坯外圆径向跳动和基准端面跳动公差780.0180.0220.0320.0450.0630.10090.0280.0360.0500.0710.1000.160注1当三个公差组的精度等级不同时，按最高的精度等级确定公差值。2当以顶圆作基准时，表中的数值就指顶圆的径向跳动。4.3.3齿轮轴的装夹4.3.3.1在滚齿机上装夹齿轮轴时，应用千分表检查其两基准轴颈（或一个基准轴颈及顶圆）的径向跳动，其跳动公差应按式（2）计算：t≤KBL………………………………………………（2）式中：t—跳动公差，mm；L——两测量点间的距离，mm；B——齿轮轴的齿宽，mm；K——精度系数：对7级和8级精度齿轮轴，K值取0.008~0.01；对9级精度齿轮轴，K值取0.011~0.013。4.3.3.2在滚齿机上装夹齿轮轴时，应用千分表在90°方向内检查齿顶圆母线与刀架垂直移动的平行度，在100mm长度内不得大于0.01mm。4.3.4齿坯装夹压紧时，压紧力应通过支承面，不得压在悬空处，压紧力应适当。JB/T9168.9－199834.4刀杆与滚刀的装夹4.4.1粗、精加工刀杆、刀垫必须严格分开，精加工用刀垫两端面平行度不得大于0.005mm。4.4.2刀杆及滚刀装夹前，刀架主轴孔及所有垫圈、刀杆、支承轴套、滚刀内孔端面都必须擦净。4.4.3滚刀应轻轻推入刀杆中，严禁敲打。4.4.4刀杆装夹后，悬臂检查刀杆径向和端面圆跳动，其跳动公差不得大于表3规定。表3mm圆跳动公差齿轮精度等级ABC70.0050.0080.00580.0080.0100.00890.0100.0150.010注1精度等级按第Ⅱ公差组要求。2表中B点跳动是指L小于或等于100mm时的数值，L每增加100mm，B点跳动允许增加0.01mm。4.4.5滚刀安装后必须检查滚刀轴台径向圆跳动，其跳动公差不得大于表4规定，并且要求两轴台径向圆跳动方向一致。表4mm齿轮精度等级789齿轮模数跳动公差≤100.0150.020.04＞100.020.030.05注：精度等级按第Ⅱ公差组要求。4.5滚刀选择及磨钝标准4.5.1滚刀选择根据被加工齿轮的精度要求，按表5选择滚刀。表5滚刀精度等级齿轮精度等级粗滚齿精滚齿7AA8B或CA9CA注：精度等级按第Ⅱ公差组要求。JB/T9168.9－199844.5.2滚刀磨钝标准在滚齿时，如发现齿面有光斑、拉毛、粗糙度变坏等现象时，必须检查滚刀磨损量，其磨损量不得大于表6的规定。表6mm滚刀模数2~8＞8~14＞14~25＞25~30粗滚刀0.40.60.81.0磨损量精滚刀0.20.30.40.54.5.3精滚刀每次刃磨后，均需检查容屑槽周节累积误差、容屑槽相邻周节误差、刀齿前面的非径向性、齿面粗糙度和刀齿前面与内孔轴线的平行度等，并要有检查合格证方可使用。4.6机床调正4.6.1为了保证滚齿机在加工过程中的平稳性，分齿挂轮、差动挂轮啮合间隙应为0.1~0.15mm。4.6.2在大型滚齿机上加工大型齿轮时，必须根据齿坯的实际重量和夹具的重量，调整机床的卸载机构，并检查其可靠性。4.6.3根据被加工齿轮的技术参数、精度要求、材质和齿面硬度等情况决定切削用量。用单头滚刀时推荐采用以下加工规范：滚切次数：模数在20以下时，粗滚、精滚各一次。模数在20~30时，粗滚、半精滚、精滚各一次。切削深度：采用两次滚切时，粗滚后齿厚须留有0.50~1.00mm的精滚余量。采用三次滚切时，第一次粗滚深度为全齿深的70%~80%，第二次半精滚齿厚须留有1.00~1.50mm的精滚余量。切削速度：切削速度在15~40m/min范围内选取。进给量：粗滚进给量在0.5~2.0mm/r范围内选取。精滚进给量在0.6~5mm/r范围内选取。4.7滚齿加工4.7.1机床调整后用啃刀花进行试切，检查分齿、螺旋方向是否与设计要求相符。4.7.2粗、精滚齿应严格分开，有条件时粗、精滚齿应分别在两台滚齿机上进行。4.7.3在滚切人字齿轮时，左右方向实际齿厚之差不得大于0.10mm。5刨齿工艺守则5.1本守则适用于用展成法加工7、8、9级精度直齿锥齿轮。5.2刨齿前的准备5.2.1按加工方法和齿轮模数、材质、硬度进行速度挂轮、进给挂轮的选择与调整。5.2.2调整分齿挂轮和滚比挂轮，其啮合间隙应保证在0.1~0.15mm。5.2.3根据粗、精刨齿要求准确调整鼓轮的滚柱位置。5.2.4分齿挂轮调整后，开动机床，以主轴座分度盘刻线验证分齿挂轮的正确性。5.2.5刀架角和滚比挂轮的滚比分别按式（3）和式（4）计算：JB/T9168.9－19985RhS)tan2(296.57faw+=…………………………………（3）'gfsincosdqKZi=………………………………………（4）式中：ω——刀架角，（°）i——滚比；S——分度圆上弧齿厚；hf——齿根高，mm；θf——齿根角，（°）;δ’——节锥角，（°）；R——外锥距，mm；α——齿轮压力角，（°）；Z——齿轮齿数；Kg——机床系数。当刨刀齿形角α0不等于齿轮压力角α时：aadqcoscossincos0gf⋅=KZi5.3夹具（或心轴）装入主轴锥孔后，应校正其径向跳动和端面跳动，其径向跳动应不大于齿坯基准面径向跳动公差的三分之一，端面跳动应小于0.005mm。5.4齿坯的装夹应保证轮位、床位的正确性。5.5刨齿刀的装夹应使用本机床的长度和高度对刀规对刀，以保证刨齿刀的正确位置。5.6在精刨相啮合的齿轮副时，应选用同一副刨齿刀，以保证工件齿形角一致。5.7装夹齿坯时，应保证锥顶和机床中心重合，并根据齿坯定位基面至其锥顶的距离调整刨齿刀行程长度，调整时应避免刀具与鞍架相碰。5.8刨齿刀的使用和刃磨5.8.1粗刨时，刨齿刀磨损量应不超过0.2mm。5.8.2精刨时，刨齿刀磨损量应不超过0.1mm。刨齿刀刃磨后的前角与前面的倾角应符合刀具标准有关规定。5.8.3精刨齿刀刃磨后刀刃的直线度应不大于0.01mm，前面的表面粗糙度Ra值应不大于1.6μm，并不得有裂纹烧伤和退火现象。5.9刨锥齿轮副时，应先刨大齿轮，然后配对加工小齿轮，并做配对标记。6插齿工艺守则6.1本守则适用于用齿轮型插齿刀加工GB10095中规定的7、8、9级精度渐开线圆柱齿轮。6.2插齿前的准备6.2.1调整分齿挂轮的啮合间隙在0.1~0.15mm内。6.2.2按加工方法和工件模数、材质、硬度进行切削速度挂轮、进给挂轮的选择与调整。6.3插齿心轴及齿坯的装夹JB/T9168.9－199866.3.1心轴装夹后，其径向跳动应不大于0.005mm。6.3.2装夹齿坯时应将有标记的基面向下，使之与支承面贴合，不得垫纸或铜皮等物。压紧前要用千分表检查外圆的径向跳动和基准端面跳动，其跳动公差不得大于表2的规定。6.3.3在装夹直径较大或刚性较差易受振动的齿坯时，应加辅助支承。6.4插齿刀的选用与装夹6.4.1插齿刀的精度选择按表7。表7齿轮精度等级插齿刀精度等级7AA、A8A9B注：精度等级按第Ⅱ公差组要求。6.4.2刀垫的两端面平行度公差应不大于0.005mm，刀杆和螺母的螺纹部分与其端面垂直度公差应不大于0.01mm。6.4.3装夹插齿刀前应用千分表检查装刀部位的径向圆跳动、端面圆跳动及外径d的磨损极限偏差，其值不得超过表8的规定。表8齿轮精度等级789端面圆跳动0.0050.006径向圆跳动0.0080.009磨损量0.010.02注：精度等级按第Ⅱ公差组要求。6.5机床调整6.5.1根据齿轮模数、齿数、材质、硬度选择适当的切削速度。一般切削速度可在8~20m/min范围内选取。6.5.2调整插齿刀的冲程次数，按式（5）计算：()ΔBn+=21000u式中：n——插齿刀每分钟冲程次数；υ——切削速度，m/min；B——被加工齿轮的宽度，mm；JB/T9168.9－19987Δ——插齿刀切入、切出长度之和，mm。6.6插齿过程中，应随时注意刀具的磨损情况，当刀尖磨损达到0.15~0.30mm时，应及时换刀。7弧齿锥齿轮铣齿工艺守则7.1铣齿前的准备7.2齿坯的装夹7.2.1按零件图样和工艺规程上规定的安装距，加上夹具上标明的（或实测的）尺寸，严格控制水平轮位尺寸。7.2.2当需要更换工件主轴大锥套时，应将工件主轴内锥孔、端面和锥套外圆、端面擦干净，涂一薄层机油，用手推入配合，锥套和主轴锥孔的端面间应有0.15~0.20mm的间隙，拉紧后此间隙应消除。7.3刀盘的装夹7.3.1检查刀盘主轴：外圆径向跳动和端面跳动均应不大于0.01mm。7.3.2检查心轴装在机床上的跳动：定位内孔或心轴外圆的径向圆跳动和定位端面圆跳动均应不大于0.01mm。7.3.3刀盘内孔和后端面及机床刀具主轴必须擦干净，精切刀装上刀盘后，应用百分表校验调整刀尖在同一