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精益连续流体系连续流概论单击此处编辑母版文本样式第二级第三级第四级第五级培养卓越精益人才│爱波瑞精益训练道场系列课程1908汽车生产在固定的地点进行操作，工人围绕汽车的生产而移动亨利•福特发明了移动式汽车装配流水线，充分体现了精益中“流”的理念－各流程环节流转顺畅，没有停顿和等待的现象。1.认识“流动”的源头单击此处编辑母版文本样式第二级第三级第四级第五级培养卓越精益人才│爱波瑞精益训练道场系列课程TOYOTA丰田佐吉发明了带有自动停止功能的织布机，阐述了“不做设备看守人”、变“动”为“働”的价值理论。19021937丰田喜一郎发明了“准时化”生产体制，体现了精益生产中的连续流理念，强调流程中的各环节均衡效率2.TPS演绎了精益“连续流”的思想单击此处编辑母版文本样式第二级第三级第四级第五级培养卓越精益人才│爱波瑞精益训练道场系列课程后工序（主生产线）前工序（零件加工线）后工序（主生产线）Ｃ部品Ｂ部品Ａ部品ABC必要条件：・高速度切换・多能工化必要条件：小数量搬运必要条件：平准化生产供应商必要条件：・引取看板・准时化单击此处编辑母版文本样式第二级第三级第四级第五级培养卓越精益人才│爱波瑞精益训练道场系列课程流的建立=在物流链上(生产周期)最少的材料等待(库存)人力生产力=最少无增值时间“准时化”和拉动生产.生产:•平准化混合生产;•“全神关注于不均衡”生产线平衡;•线边超市“低自主性”(小容器和所有零部件);•操作工“标准作业”;•低成本自动化.物流:•灵活供应的水蜘蛛小火车;•超市(易于水蜘蛛取货);•供应商的循环取货;•小容器(看板控制);•一些零部件同步化•搬运方法3.它山之石：丰田公司的物流链单击此处编辑母版文本样式第二级第三级第四级第五级培养卓越精益人才│爱波瑞精益训练道场系列课程装载率100%的大批量运输真的效率高吗？物流费用=运输费用（支付给运输部门的部分+搬运设备+------）？工厂库存及出货运输库存及分发工厂+++成本成本成本物流4.何谓高效物流？单击此处编辑母版文本样式第二级第三级第四级第五级培养卓越精益人才│爱波瑞精益训练道场系列课程导致过量生产后道工序的售出情况无法频繁地反馈给前道工序无论运输成本如何低廉，如果“准时化”水平低下就不可能降低物流的总成本，也不可能实现高效物流我们经常遇到的物流“误区”如果只考虑运输费用大量运输势必减少运输频率由于不清楚什么时候可以被送走，所以前后工序都需要有仓库单击此处编辑母版文本样式第二级第三级第四级第五级培养卓越精益人才│爱波瑞精益训练道场系列课程5.精益连续流体系构筑II.生产连续流III.内部连续物流IV.外部连续物流I.稳定基础V.价值流设计III.1.超市IV.5.全面拉式计划IV.1.仓库设计III.3.同步化(看板/顺序板)III.5.拉式计划III.4.平准化II.1.布局和产线布局II.2.线边超市II.3.标准作业II.4.快速换型II.5.低成本自动化III.2.水蜘蛛IV.5.全面拉式计划IV.2.循环取货IV.2.循环取货IV.4.出站和发运IV.4.出站和发运IV.3.入站和采购IV.3.入让和采购单击此处编辑母版文本样式第二级第三级第四级第五级培养卓越精益人才│爱波瑞精益训练道场系列课程去除或减少不增值的环节：把流程中冗长的环节进行简化，提高流程增值环节的比例，缩短整个流程的时间，从而提高了流程的效率。优化增值的环节：这是指优化增值环节本身，尽管这些环节在流程中是增值的，但仍然有提升的空间，所以在精益的过程中，进一步挖掘增值环节的潜力提高增值环节的效率，会大大提高流程效率增值环节的整合：这是指对所有增值环节整体上的优化，增值环节如果可以并行，经过整合后，也可以大大提高流程的效率。精益的核心理念：流程优化前的环节流程优化后的环节工作流动时间增值精益之前等待与在库时间不增值12341234流程时间55精益之后相同的工作，但是完成时间大不一样。精益旨在流动中创造价值生产线设计与设备布局•物流和操作之间的区别是非常重要的:•物流是材料从一站到另一站的移动流。它包括许多操作工序:•材料运输;•材料等候批量结束;•材料运输;•材料批量等待;•材料待检.•操作是操作工移动地去执行上述工序的流程;•布局和产线设计的目标:•消除作业以外其它非增值;•创建单件流增值作业.1.物流和操作的区分？布局和产线设计总是从PQ分析开始;A类产品（高运转）是半自动化生产线（维持单件流）很好的候选者;B类产品是手动，低自动化生产线很好的候选者;C类产品（低运转）是单工作台/手动生产线很好的候选者，零活应对许多类型产品Q:数量P:产品型号B(15)A2(10)C(120)(3ref)A1•3种型号=一年中销售量的45%•10种型号=一年中销售量的35%•15种型号=一年中销售量的15%•120种型号=一年内5%销售量2.P&Q分析？每项A类产品（高运转）都要做；从主要的零部件开始（一个所有部件都要聚集的部件）如：汽车底盘；不要有代表着浪费的操作工序（只有增值的工序）；应该预估没有浪费的时间（净操作时间）；在现阶段，时间是净操作时间的粗略估计（注意标准时间应该由研究部门给出，通常情况下是包含很多的浪费）。A1A2A3A4A5A6灰体中心螺丝翼螺丝锥体最后螺丝16s6s3s12s16s3s25s盒SA24s管子SA1螺丝翼装配的塞子•一个流程图代表了一种可能的装配或生产顺序;•3种信息:–兰色:零部件;–黄色:增值工序;–绿色:时间.3.绘制流程图和操作时间预估WorkinProcessWaitingFunctionalLayoutBigBatchProductionSubAssemblyAssemblyControlWAREHOUSE仓库库流程过程中的等待功能性布局大批量生产预装配装配检查4.功能性布局与流程性布局的区别？预装配生产线布局小批量生产仓库材料流装配控制预装配U型布局单件生产超市材料流装配控制包装改善前布局改善后布局结果之前之后生产周期循环时间工人灵活在制品区域生产效率生产线布局改善改善前的情况(很差的直通率FTQ/效率)改善后的情况(优秀的直通率FTQ/效率)运输距离=28米单件流生产线？功能性与流程布局•在一个川崎摩托机加工厂，功能性布局（零工式）到流程布局（流水线式）的发展;•第一步:每个孤立的机器安排一个操作工;•第二步:每个操作工负责2-3台机器;•第三步:U型设备布局;•第四步:U型布局单元按顺序排列，并且具有操作多个单元的操作工5.设备布局改善案例？•铝压铸件工厂;•从一个功能性性布局到...•...流程流水线布局...•检查材料流当中的节约。XXXXXXXXXXXXABCDEF1234567XXXXXXXXXXXXXXXXXXX工序产品类型尽可能专为一个产品家族设计一个流程流水线产品与流程矩阵6.生产线产品工艺相似性？7.大生产线与小生产线生产线数量新模式暗示:•设计和调整机器与设备;•员工的培训与准备.模式多样性暗示:•模式经常更换;•需要经常改变劳动力多少和循环转动工人强大的多功能的单条生产线(短循环时间,如:25秒)•准备和培训要求的时间;•这种承诺对其它产品的制造会产生影响.•因为更换导致大量损失;•一个人严重影响整体员工的效率.几条小的生产线(长循环时间,如:25秒)•准备时间需要缩短，只有一条特殊生产线需要改变;•在启动期间对其它产品生产线无影响.•减少换模次数;•简化人员循环转动，涉及人员较少;•平衡工作更少的浪费.•少量的产品型号流在1或更多自动化生产线上（低成本自动化）；•大量的产品型号流在1或更低自动化的生产线上.节拍时间=有效生产时间(1)客户需求(2)(1)没有计划停工的总时间.(2)在那段时间内单元需求的数量.•产品循环应该遵守节拍时间，例如：吻合需求循环时间;•通常在生产线设计循环时间是小于节拍时间的（因为效率上面会有损失）例如:时间:2x8小时(480分钟)休息:20分钟/班节拍时间=清洁:10分钟/班需求:10.000单元/周=0,45钟=27秒/单元2x(480-20-10)10.000/58.生产线的节拍？•少人化=生产线能够适应由于操作工人数的变化而产生的产量节拍时间变化•多能工9.生产线的人员？123451B2B3B867123451B2B3B867•三名操作工的单元.•两名操作工的单元.•“Daisy”生产线设计:–操作工在一个共同的区域内一起工作;–操作工不是在一个孤岛内工作（在机器之间）；–设备的投入和产出的位置是并列的（这意味着新的设备布局）；–自动化与手工工作是分离的.•多能工:–主管负责培养多能工;–主管必须精通工作要领的培训;–运用培训计划和故障单培训操作工.送料器•把功能性设备布局变更为以流程为基础的布局，通常需要更多的设备•小型线上设备的概念是指较小较少的通用设备;•内部研发这种类型的设备是可能的;•通常内部研发的设备有;–清洁和冲洗设备;–简单的机加操作;–小压机;–用于净化的油锅;–用吹风机和家用烤箱烘干和加热。•用改善的眼光去看现场，去看一个通常用的自动化集中设备:–什么是机器内部真正增值的操作;–如何使得设备能够简化成适应单件流生产线.高速设备小型线上设备10.小型线上的设备？工作团队A(有规律团队)•负责操作一台固定工序数量的线内设备;•基于产品系列C工作内容的生产线平衡;•常规工作量，独立于产品组合。工作团队B(“不匀均”团队)•负责离线工作;•负责易变化的工序(不匀均);•由更少的工人组成;•由最有技巧的工人组成（工作量根据产品组合变化）。生产工作内容产品家族ABC11.生产线作业平衡？«不均匀»传布全线=操作压力=«浪费»生产线节拍=平均操作工节拍时间(秒)ABC操作工2操作工1ABCABC操作工3«不均匀»集中在工作站时间(秒)ABC操作工2操作工1ABCABC操作工3生产线节拍=操作工节拍StdWS标准工作站StdWS标准工作站StdWS标准工作站StdWS标准工作站StdWS标准工作站StdWS标准工作站StdWS标准工作站“MURA”WS不均匀工作站•运用流程图平衡工序:–工作站1:P1+M1+P2+M2=29seg–工作站2:M3+M4=28seg–工作站3:M5+M6=28seg•从图的顶端开始（即主要零部件）;•P1是工序1，因为它是第一道预装配到主部件的工序;•用带磁性的“平衡表”（操作员平衡表），代表许多工序;•运用Excell做工作表M1M2M3M4M5M6灰体中心螺丝翼螺丝圆锥最好螺丝16s6s3s12s16s3s25s蓝盘P24s管子P1螺丝翼装配塞垃圾洞•所有的零部件在操作工伸手范围内;•小容器和两个大箱系统正面供应;•空箱在出口位置(第二层);•5S.垃圾箱•许多由于容器糟糕的位置导致操作工移动的浪费;•容器没有固定的位置;•容器没有正面供应;•没有5S.12.生产线工作站设计？1.在产品生命周期，体积和类型的基础上设计生产线2.设计小型容易移动的线内设备3.考虑到客户的节拍时间4.在流程指令中制成单件流5.对浪费的传递说NO，尽可能少用传送带13.生产线设计与设备布局20原则？6.设计以0为目标的换模时间7.没有孤岛操作8.人机工作分离9.结合工作件的进入和出去10.设备宽度应该窄小11.只放必要的材料在手臂长度范围内12.工作应该是从右向左流程(逆时针)13.机器人:微妙的机动性是很重要的14.尽可能的低速度15.当异常发生时设备应该停止16.机械处理方式应首选电力17.没有仔细研究前不要自动化供应零件18.不要同时加工几个零件19.在新设备安置前先进行模拟20.通过流程组织布局并且保持硬件设施灵活单击此处编辑母版文本样式第二级第三级第四级第五级培养卓越精益人才│爱波瑞精益训练道场系列课程感谢聆听