机械加工工艺基础第十讲内孔面的加工

a）纵磨法b）横磨法c）混合磨法d）深磨法复习外圆面的加工车削（粗车、半精车、精车、精细车）：1、粗车和精车切削用量和刀具角度的选择原则2、车削的工艺特点磨削光整加工（研磨、超级光磨、抛光）无心外圆磨法外圆面加工方法及其应用第二章零件表面的常规加工方法2.1回转面的加工二、孔的加工孔的技术要求有：尺寸精度：即孔径和长度。形状精度：包括孔的圆度、圆柱度和轴线的直线度。位置精度：包括平行度、同轴度、垂直度。表面质量：主要指表面粗糙度、表层加工硬化等。第二章零件表面的常规加工方法2.1回转面的加工二、孔的加工1.钻孔2.扩孔3.铰孔4.镗孔5.拉孔6.磨孔第二章零件表面的常规加工方法二、孔的加工1.钻孔(drilling)在工件的实体部位加工孔的工艺过程称为钻孔。麻花钻2.1回转面的加工尺寸公差等级IT13~IT11、表面粗糙度Ra值50~12.5μm副主标准高速钢麻花钻结构二、孔的加工1.钻孔(drilling)第二章零件表面的常规加工方法2.1回转面的加工第二章零件表面的常规加工方法2.1回转面的加工二、孔的加工加工孔比加工外圆面困难，主要是因为：刀具的刚性差，容易弯曲变形和振动刀具的制造误差和磨损直接影响孔的加工精度排屑困难，散热条件差钻孔视频第二章零件表面的常规加工方法二、孔的加工1.钻孔(drilling)常用的机床2.1回转面的加工A、台式钻床D＜13mm单件小批生产，中小型工件上的小孔第二章零件表面的常规加工方法二、孔的加工1.钻孔(drilling)常用的机床2.1回转面的加工B、立式钻床D＜50mm中小型工件上直径较大的孔。第二章零件表面的常规加工方法二、孔的加工1.钻孔(drilling)常用的机床2.1回转面的加工C、摇臂钻床D＜80mm大中型工件上的孔。第二章零件表面的常规加工方法二、孔的加工1.钻孔(drilling)常用的机床2.1回转面的加工e、多轴钻床大批量生产第二章零件表面的常规加工方法二、孔的加工1.钻孔(drilling)常用的机床2.1回转面的加工d、车床钻孔回转体工件上的孔第二章零件表面的常规加工方法二、孔的加工1.钻孔工艺特点2.1回转面的加工1）易引偏引偏是孔径扩大或孔轴线偏移和不直的现象。原因：在钻床上钻孔在车床上钻孔①麻花钻刚性差②导向作用差③横刃的不利影响④两个主切削刃不对称解决办法①预钻定心坑②用钻套导向③两个主切削刃尽量刃磨均匀钻锥形坑用钻模第二章零件表面的常规加工方法二、孔的加工1.钻孔工艺特点2.1回转面的加工1）易引偏2)排屑困难解决办法3)切削温度高，刀具磨损快4)加工精度低，表面粗糙度值大5)加工生产率低A、反复多次钻孔B、在钻头上修磨出分屑槽第二章零件表面的常规加工方法二、孔的加工1.钻孔(drilling)(2)钻孔的应用A、只能保证单个孔的精度，低精度孔的最终加工B、高精度孔的粗加工2.1回转面的加工第二章零件表面的常规加工方法二、孔的加工2.扩孔(coredrilling)2.1回转面的加工用扩孔钻对工件上已有的孔进行扩大。加工尺寸公差等级IT10~IT9,表面粗糙度Ra值6.3~3.2μm第二章零件表面的常规加工方法二、孔的加工2.扩孔(coredrilling)2.1回转面的加工与钻孔相比的特点：1.刚性较好2.刀刃多（3-4个），导向性好，切削平稳3.排屑较容易4.加工精度较高5.加工效率较高第二章零件表面的常规加工方法二、孔的加工2.扩孔(coredrilling)扩孔的应用2.1回转面的加工在钻直径较大的孔（d30mm）时，可用小钻头（直径为孔的0.5-0.7）预钻，然后用原尺寸大钻头扩孔用于一般精度孔的最终加工，高精度孔的半精加工。第二章零件表面的常规加工方法二、孔的加工3.铰孔(reaming)用铰刀对孔进行精加工的过程。一般加工尺寸公差等级可达IT9～IT7，表面粗糙度Ra值为0.4～1.6μm。2.1回转面的加工a)手用铰刀b)机用铰刀L1—工作部分；L2—切削部分；L3—修光部分；L4—柄部第二章零件表面的常规加工方法二、孔的加工3.铰孔(reaming)用铰刀对孔进行精加工的过程。一般加工尺寸公差等级可达IT9～IT7，表面粗糙度Ra值为0.4～1.6μm。2.1回转面的加工铰孔的工艺特点：1.铰刀刀刃多（6-12个），刚性好2.铰刀有修光刃，可校准孔径和修光孔壁3.铰孔加工余量小，切削力小，速度低，切削热少4.加工精度高中等尺寸以下较精密的孔的加工方案：钻---扩----铰铰孔视频第二章零件表面的常规加工方法二、孔的加工4.镗孔(boring)利用镗刀对已有的孔进行加工的过程。一般镗孔尺寸公差可达IT8-IT7，精细镗可达IT7-IT6。直径较大的孔（d80-100mm)内成形面孔环槽2.1回转面的加工镗削是唯一合适的加工方法第二章零件表面的常规加工方法二、孔的加工4.镗孔(boring)(1)车床上镗孔（车孔）时，工件旋转、刀具进给，如图所示2.1回转面的加工a)车通孔b)车不通孔c)车槽车床镗削第二章零件表面的常规加工方法二、孔的加工4.镗孔(boring)(2)镗床上镗孔1)镗床及镗削运动2.1回转面的加工1--尾座2—后立柱3—前立柱4—主轴箱5—床身6—主轴7—工作台卧式镗床第二章零件表面的常规加工方法二、孔的加工4.镗孔(boring)(2)镗床上镗孔1)镗床及镗削运动2.1回转面的加工a)工件不动、刀具旋转并进给b)刀具旋转、工件进给第二章零件表面的常规加工方法二、孔的加工4.镗孔(boring)(2)镗床上镗孔2)镗刀镗刀类型主要有单刃镗刀和浮动式镗刀等2.1回转面的加工a）盲孔单刃镗刀b）通孔单刃镗刀浮动镗刀第二章零件表面的常规加工方法二、孔的加工4.镗孔(boring)(2)镗床上镗孔3)镗孔的工艺特点2.1回转面的加工1.适应性广：刀具尺寸不受孔尺寸限制，可加工大孔、内环形槽、平面等。2.适合加工箱体、支架上的孔系，保证其位置精度和尺寸精度3.生产率低镗床应用镗削工艺第二章零件表面的常规加工方法二、孔的加工5.拉孔(holebroaching)用拉刀在拉床上加工孔的过程2.1回转面的加工拉削过程1—工件2—拉刀尺寸公差等级IT8~IT7、表面粗糙度Ra值1.6~0.8μm拉孔第二章零件表面的常规加工方法二、孔的加工5.拉孔(holebroaching)拉床2.1回转面的加工第二章零件表面的常规加工方法二、孔的加工5.拉孔(holebroaching)2.1回转面的加工生产率高加工精度高加工范围广拉床结构简单，操作方便拉刀成本高，耐用度高工艺特点适用于大批量生产第二章零件表面的常规加工方法二、孔的加工6.磨孔(holegrinding)2.1回转面的加工是孔的精加工方法之一，尺寸公差等级IT6~IT8、表面粗糙度Ra值1.6~0.4μm第二章零件表面的常规加工方法二、孔的加工6.磨孔(holegrinding)2.1回转面的加工尺寸公差等级IT8~IT6、表面粗糙度Ra值1.6~0.4μm工艺特点：1.可磨淬硬孔2.可以提高孔轴线的直线度3.同一个砂轮，可以磨削不同直径的孔4.生产率比铰孔低，比拉孔更低。与磨外圆相比的特点：1.磨孔质量较低2.磨孔生产率较低第二章零件表面的常规加工方法二、孔的加工7.研磨孔(holelapping)孔的光整加工方法，需要在精镗、精铰或精磨后进行2.1回转面的加工在车床上研磨套类零件孔的方法第二章零件表面的常规加工方法二、孔的加工8.珩磨孔(honing)对孔进行的较高效率的光整加工方法，需在磨削或精镗的基础上进行,利用装有磨条的珩磨头来加工孔珩磨孔的工艺特点：(1)生产率较研磨高(2)可达到较高的尺寸精度、形状精度和较低的表面粗糙度，但不能提高孔与其它表面的位置精度。(3)适应性广2.1回转面的加工珩磨头第二章零件表面的常规加工方法二、孔的加工9.孔加工方案的选择2.1回转面的加工影响因素：加工精度和表面粗糙度Ra值、工件材料、热处理要求、生产批量、零件结构形状、该表面处于零件的位置第二章零件表面的常规加工方法2.1回转面的加工在实体材料上加工孔的方案及其应用