精益生产---八大浪费

请各位将手机调为静音、振动接电话请到外面走道谢谢！彭品方2016.05.065精益生产6培训内容：一.浪费的概念二.八大浪费各自的表现、原因和改善方式三.结束语增值的概念7站在客户的立场上，有四种增值的工作-使物料变形-组装-改变性能-部分包装物料从进厂到出厂，只有不到10%的时间是增值的！利润=售价-成本8大野耐一：减少一成的浪费，就等于增加一倍的销售额。什么是浪费？除了使产品增值所需的材料，设备和人力资源之绝对最小量以外的一切东西.任何非必需的东西！9对于精益生产来讲，凡是超出增加产品价值所绝对必须的最少量的物料、设备、人力、场地和时间的部分都是浪费。精益生产方式所讲的浪费不仅仅是指不增加价值的活动，还包括所用资源超过“绝对最少”界限的活动10浪费的概念我们工厂中有哪些浪费？11隐性浪费/显性浪费显性浪费定义为可见的浪费这些浪费很容易签别如：在流程中引起不良品的错误等待时间浪費12隐性浪费•定义为看不见的浪費•这些浪費不易被签别•这些工作看起来非常有价值直到使用新的策略发现其中很大的浪费.如：–工作分配不充分–高耗性增值工作13工厂中常见的八大浪费：不良修正的浪费加工过剩的浪费搬运的浪费库存的浪费制造过多过早的浪费等待的浪费管理的浪费动作的浪费制造过多（早）：前制程制造太多/过早，大于客户（或后制程）当期的最小需要量。14制造过多过早的浪费制造过多过早的浪费---内容、原因生产过多生产过早妨碍生产流程成品库存、半成品库存增加资金周转率低下15内容：原因：信息不准，计划失当，信息传递不准确，导致生产计划作业进行盲目制造能力弱，品质差，换型时间长，为了弥补自身能力不足，而提前过量生产各功能制造单位、制程产能不平衡，加工能力低的制程前在制品堆积当设备比较昂贵时，管理及财务人员有倾向提高稼动率，生产过多的产品。制造过多过早的浪费---原因16信息不准，计划失当，信息传递不准确，导致生产计划作业进行盲目制造能力弱，品质差，换型时间长，为了弥补自身能力不足，而提前过量生产各功能制造单位、制程产能不平衡，加工能力低的制程前在制品堆积当设备比较昂贵时，管理及财务人员有倾向提高稼动率，生产过多的产品。制造过多过早的浪费---后果被视为是最大的浪费：1、它只是提早用掉了费用(材料费、人工费)而已，并不能得到多少实在的好处2、它会把“等待的浪费”隐藏起来，使管理人员漠视等待的发生而使之永远存在下去。失去了不断改善、进而增强企业“体质”的机会3、它会产生搬运、堆积的浪费，并使得先入先出作业变得困难174、它会使工序间积压在制品，会使制造周期变长，且所需要的空间变大（许多企业车间像仓库，到处都是原材料、在制品、完成品，或有许多面积不小的所谓中转库是十分典型的现象）5、需要增加踏板、包装箱(周转箱)等容器6、库存量变大，管理工时增加7、利息负担增加18制造过多过早的浪费---后果保证生产计划的准确性；企划部门要对生产计划的排配、进度控制负责保证制程内品质稳定，实现了生产稳定高品质，生产的流线化才有可能实现，才有可能生产平准化平衡各制程的产能尽量减少制程及产品的迂回、曲折、往复和停滞，以尽力减少制程内在制品在产能规划时，在设备采购时，对于高价机器应以“少数量高稼动”的设计方案来采购19制造过多的浪费---对策20注意：•生产速度快并不代表效率高•设备余力并非一定是埋没成本•生产能力过剩时，应尽量先考虑减少作业人员，但并非辞退人员，而是更合理、更有效率地应用人员制造过多的浪费库存是生产过程中停滞物料的总称库存包括：1.原物料2.在制品3.成品21库存的浪费库存的现实意义1、量产的必然产物对市场需要品种少或者是行业价值链上游企业，批量确实会带来低成本，但同时会带来库存。2、保证整产零销的局部经济性当设备快速换线困难（如重化工行业）时，选择整产零销，会产生一定库存3、市场剧烈增加时的缓冲市场突然增加时如果有一定库存，会缓解企业生产能力快速爬坡的压力，这是部分企业考虑安排库存的原因。22丰田人认为“库存是必要的恶物”库存的浪费---表现1、表面损失a.产生不必要的搬运、堆积、放置、找寻、防护处理等浪费的动作b.占用过多仓库场地及场地建设的浪费。c.保管费用2、潜在损失a.占用流动资金，降低资金周转率b.需要额外承担资金利息c.市场变动时有销售不出去的风险d.在库物品劣化变质的风险233、意识方面的损失a.隐藏产能不平衡与过剩损失b.隐藏机器故障损失c.掩盖问题,使管理者感受不到问题的严重性而失去改善的机会24库存的浪费---表现25库存的浪费---表现26库存的浪费---原因•视库存为当然•设备配置不当或设备能力差•大批量生产，重视稼动•物流混乱,呆滞物品未及时处理•提早生产•无计划生产•客户需求信息未了解清楚27注意：库存的浪费---对策•1.转变观念，认识到库存是企业的负担和罪恶。•2.系统改善，产线产能平衡改善，一个流生产，看板管理的贯彻，快速换线，生产计划安排考虑库存消化；降低库存目标KPI订定；导入JIT；得库存管理中的“三不”---不大批量生产、搬运、采购；•库存是万恶之源•管理点数削减降低安全库存•消除生产风险降低安全库存欧美的观点：通过库存可以得到：平稳的生产过程及时交货避免故障的影响经济性地生产高利用率28日本的观点：库存掩盖的问题：不稳定的生产过程生产能力不平衡缺乏灵活性易产生废品按时交货能力差库存的浪费所谓不良、修理的浪费，指的是由于工厂内出现不良品，需要进行处置的时间、人力、物力上的浪费，以及由此造成的相关损失。这类浪费具体包括：★材料的损失★设备、人员和工时的损失★额外的修复、鉴别、追加检查的损失★有时需要降价处理产品29不良修正的浪费不良品是工厂中不可容忍的重大浪费现象。我们客户需要的是合乎规范要求的产品，客户不会负担不良品，不仅仅是不良品这部分，随后可能引起的下游延伸制品不良、检查、返工、报废等损失都由企业自己承担。30不良修正的浪费产品报废挑选、检查、维修带来的损失信誉的影响延伸的复合损失（召回，可能要面临赔偿诉讼，可能会引来公众的质疑抱怨，可能会引起主管部门的干预）31不良修正---影响•能回收重做的不良•能修理的不良•误判的不良设计问题产品设计内容，工艺设计内容，来料选择，供应商控制，包装/存储/运输方式等制造系统体质问题频繁换线，人员稳定度低，作业员熟练度不高，标准作业欠缺，人员技能欠缺等生产过程执行力及临时性问题操作不标准，执行的检验手段有限，货商质量控制不力，来料检验遗漏，不良处理不当，原因追查不彻底，选用了非规定的设备及工艺路线等32不良修正---产生原因33不良修正浪费--对策一、设计方面从源头上做到无缺陷，可制造性强。二、制造系统体质方面标准化管理（人、机、物料、工艺文件、环境维持、测量系统等方面的标准化）、TQM活动、品质系统的良性运行(从客户需求定义、检验标准制定、供应商认证、来料检验、制程品保、品质工程保证、出货检验、问题解决及反馈机制等)、TPM三、生产过程执行力及临时性问题强化企业体质，健全系统，明确责任人的同时，最重要的是执行力度和问题解决速度。没有执行力上面的一切都是空谈。加工过剩的浪费也叫过份加工的浪费是指在品质、规格及加工过程上的投入主动超过客户需求从而造成企业资源浪费的情况。34加工过剩的浪费加工过剩浪费分四种情况a.过份精确品质带来的浪费（过剩品质）b.过份加工带来的浪费（过剩加工）c.过份检验带来的浪费（过剩检验）d.冗余设计带来的浪费（过剩设计）35加工过剩的浪费对于过剩品质正确理解客户需求，打破部门间的隔阂，增强制程能力和稳定性；对于过剩加工要求工程师在制作制程工艺标准表的时候合理审视，避免有超过最低需求的浪费；过剩检验不能用过剩检验来弥补制造稳定度弱的缺陷，应坚决推动精益生产及六西格玛以提高制造能力；过剩设计带着问题审视我们的加工是否消除了过剩浪费。36加工过剩浪费---消除方法在一家生产电话机的工厂，受话器及机体分别在不同的生产线上装配，然后再放至另处一条装配线上做总装配。为避免受话器在搬运至最终装配线时，表面受到刮伤，每一个受话器都用塑胶袋包扎着。然而，将受话器装配线连结到最终装配线时，就可剔除包扎塑胶袋的作业。37案例：搬运是一种不产生附加价值的动作，而不产生价值的工作都属于浪费。搬运的浪费具体表现为放置、堆积、移动、整理等动作浪费，由此而带来物品移动所需空间的浪费、时间的浪费和人力工具的占用等不良后果。38搬运的浪费在搬运过程中，经常会发生物品的损伤，两个分离的流程之间就需要搬运。39搬运的浪费1、直接影响人力、设备、空间、成本；2、潜在影响效率下降、增加WIP和库存、存货盘点；3、延伸影响推迟交期、增加营运压力；40搬运浪费---影响1、工厂布局及生产模式设备集中的布局；制程不连续，前后制程分离、路线迂回、曲折、混杂，孤岛作业，非均衡化生产布置等;2、生产批量丰田生产方式提倡拉动系统设计缓冲存货区域小量而频繁的搬运；41搬运浪费---产生原因3、布局连续性企业需要新增工序或设备对现在制程及Layout的影响情况；4、搬运方式和工具搬运方式和工具是影响搬运效率的重要因素；42搬运浪费---产生原因1物流线要简洁、连续，切忌制程分割、路线迁回、曲折、混杂及孤岛作业，应尽量接近生产线工序；2应该多从人因工程的角度来检讨以利于现场作业和消除搬运浪费的产生；3提倡尽量用小的生产批量，而辅以频繁的搬运；43搬运浪费---改善4搬运方式及工具a.机械化原则b.自动化原则c.标准化原则d.均衡原则e.直线原则f.安全第一原则44搬运浪费---改善动作的浪费:不产生附加价值的动作、不合理的操作、效率不高的姿势和动作都是浪费。45动作的浪费12种动作浪费表现形式：1.两手空闲2.单手空闲3.作业动作停止4.作业动作太大5.拿的动作交替6.步行7.转身角度太大468.动作之间没有配合9.不了解作业技巧10.伸背动作11.弯腰动作12.重复动作动作的浪费---表现形式（1）操作不经济（Handling）。①动作不精简；②动作多余。（2）设计不合理（Design）。①可同时完成但未同时；②不必要但被增加；③可同规格但不同；④未考虑调整/转换/取放；⑤物料需要翻找。47动作的浪费---原因（1）针对操作不经济产生的动作浪费。①按经济原则设计工站操作并进行标准化；②制定Checklist，挖掘相应浪费并加以消除。（2）针对设计不合理产生的浪费。①设计必须经过验证才可以实施，同时制定相应的稽核制度；②根据人因工程学理论设计符合人体工效的作业方法。48动作的浪费---消除49动作的浪费---消除动作经济原则①双手并用原则②对称反向原则③排除合并原则④降低动作等级原则⑤手脚并用原则。。。等50动作的浪费---消除动作等级及作业范围：51动作的浪费---消除18种动作要素分析伸手握住移动装配拆卸使用放手检查（A类---工作有效推进的动作---8个）寻找发现选择计划预定位定位（B类---造成工作延迟的动作---6个）持住休息迟延故延（C类---动作本身不能推进作业---4个）改善A类动作；减少B类动作；消除C类动作工厂中人或设备处于等待（含临时性闲置、停止、无事可做等）状态造成的资源浪费，被称为等待的浪费。52等待的浪费等待的浪费---类型来料不及时造成整体浪费生产不平衡造成非瓶颈处的局部等待。生产计划导致的等待生产线切换造成的等待。生产中设备含设备故障、调校、非标准速度运转等，造成的下游制程等待人机不平衡造成的人或机器的等待。品质问题造成的停机等待管理造成的人、机等待（如安排不当、开会、操作不熟练等）53等待的浪费---影响1等待对生产周期有直接的影响,等待的累计时间越长，产品的生产周期自然就越长。2成本压力增加。机器及人力闲置直接导致成本中固定成本部分的平均摊销变大，增加了成本压力。54等待的浪费---改善1平衡产能