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4.1.2铸造工艺基础4.1.2.1液态金属的充型4.1.2.2铸件的凝固与收缩4.1.2.3铸造内应力、变形和裂纹4.1.2.4铸件的常见缺陷4.1.2.1液态合金的充型充型液态合金填充铸型的过程充型能力液态合金充满铸型型腔，获得形状完整、轮廓清晰铸件的能力流动性液态合金本身的流动能力影响充型能力的因素1、合金的流动性合金的主要铸造性能之一出气口浇口杯在相同的浇注工艺条件下，将金属液浇入铸型中，测出其实际螺旋线长度。浇出的试样愈长，合金的流动性愈好灰铸铁、硅黄铜的流动性最好，铸钢最差螺旋形流动性试样合金的流动性越好充型能力就越强，越容易浇出轮廓清晰的、薄而复杂的零件同时有利于非金属夹杂物和气体的上浮合金的流动性越差铸件易产生浇不足、冷隔、气孔和夹杂等缺陷合金流动性的决定因素1）具有共晶成分的合金、纯金属流动性好化学成分结晶在恒温下进行2）合金成分愈远离共晶点，结晶温度范围愈宽，流动性愈差流动性提高亚共晶铸铁随含碳量增加结晶温度范围减小铸钢的流动性铸铁的流动性结论：合金流动性越强，充型能力越高设计零件时，尤其是结构复杂、壁厚薄的铸件，一定要选流动性好的合金a）在恒温下凝固b）在一定温度范围内凝固2、浇注条件1）浇注温度浇注温度越高合金的粘度下降合金在铸型中流动时间长充型能力强浇注温度过高铸件产生缩孔、缩松、气孔、粗晶等缺陷薄壁件或流动性差的合金可适当提高浇注温度2）充型压力压力越大充型能力愈好压力铸造、低压铸造和离心铸造的充型能力比砂型铸造强3、铸型填充条件1）铸型材料导热系数越大合金的充型能力越差2）铸型温度铸型温度越高合金的充型能力越强3）铸型中气体铸型排气能力差阻碍液态合金的充型金属型铸造较砂型铸造容易产生浇不足和冷隔等缺陷。4.1.2.2铸件的凝固与收缩一、铸件的凝固方式（按凝固区宽窄划分）合金在凝固过程中，一般存在三个区域，即固相区、凝固区、液相区ab1、逐层凝固图a2.糊状凝固图c3.中间凝固图b表层中心固相线液相线成分温度表层中心液固液c表层中心S温度液相线固凝固区abc1、逐层凝固凝固区明显2、糊状凝固凝固区很宽3、中间凝固凝固区介于1、2之间逐层凝固合金的充型能力强便于防止缩孔和缩松糊状凝固难以获得结晶紧实的铸件在常用合金中，灰铸铁、铝硅合金等倾向于逐层凝固球墨铸铁、锡青铜、铝铜合金等倾向于糊状凝固，为获得紧实铸件常需采用适当的工艺措施，以便补缩或减小其凝固区域二、铸造合金的收缩收缩合金从浇注、凝固直至冷却到室温，其体积或尺寸缩减的现象合金的收缩经历如下三个阶段：1、液态收缩2、凝固收缩3、固态收缩从浇注温度到凝固开始温度间的收缩从凝固开始温度到凝固终止间的收缩从凝固终止温度到室温间的收缩体积的收缩尺寸的缩减收缩是合金的物理本性体收缩率是铸件产生缩孔或缩松的根本原因线收缩率是铸件产生应力、变形和裂纹的根本原因4.1.2.3铸件的常见缺陷类别名称类别名称类别名称孔眼气孔形状尺寸重量不合格多肉表面缺陷粘砂缩孔浇不足夹砂缩松落砂冷隔渣眼（夹渣）抬箱成分组织和性能不合格化学成分不合格砂眼错箱金相组织不合格铁豆偏芯偏析裂纹热裂变形过硬冷裂形状尺寸重量不合格物理化学性能不合格一、铸件中缩孔与缩松1、缩孔与缩松的形成缩孔集中在铸件上部或最后凝固部位容积较大的孔洞合金的液态收缩和凝固收缩愈大、浇铸温度愈高、铸件愈厚，缩孔的容积愈大缩松分散在铸件某区域内的细小缩孔形成原因铸件最后凝固区域的收缩未能得到补足，或因为合金呈糊状凝固，被树枝状晶体分隔开的小液体区难以得到补缩所至逐层凝固合金糊状凝固合金纯金属、共晶合金缩孔倾向大缩孔倾向小缩松倾向小缩松倾向大2、防止缩孔和缩松的措施均使铸件力学性能下降1）选择合适的合金成分2）工艺措施顺序凝固原则也称定向凝固获得没有缩孔的致密铸件选用近共晶成分或结晶温度范围较窄的合金定向凝固就是在铸件上可能出现缩孔的厚大部位通过安放冒口等工艺措施，使铸件远离冒口的部位先凝固，然后靠近冒口部位凝固，最后冒口本身凝固目的铸件各个部位的收缩都能得到补充，而将缩孔转移到冒口中，最后予以清除措施安放冒口在工件厚大部位增设冷铁冷铁加快冷却速度暗冒口冷铁热节冒口暗冒口典型的铸件浇注系统定向凝固的缺点1、加大铸件的成本2、扩大了铸件各部分的温度差促进了铸件的变形和开裂倾向主要用于要求补缩的场合定向凝固的应用铝青铜、铝硅合金、铸钢件等二铸造内应力、变形和裂纹铸造内应力铸件在凝固收缩时，受到阻碍，内部形成的应力一、内应力的形成1、热应力由于铸件的壁厚不均匀、各部分的冷却速度不同，使得在同一时期内铸件各部分收缩不一致而引起的应力热应力的形成铸造内应力是铸件产生变形和裂纹的基本原因内应力类型：热应力、机械应力热应力的形成结论1）铸件的各部分截面积差越大，产生的应力差越大；2）当厚大部分进入弹性状态时，厚薄部分温差越大，产生的热应力越大；3）冷却慢的部分，残余应力为拉应力；冷却快的部分，残余热应力为压应力。4）由此可见，热应力使铸件的厚壁或心部受拉伸，薄壁或表层受压缩。铸件的壁厚差越大、合金的线收缩率愈高、弹性模量愈大，热应力越大。同时凝固原则热应力的预防措施尽量减少铸件各个部位间的温度差，使其均匀冷却优点同时凝固可减少铸造内应力，防止铸件的变形和裂纹缺陷，同时可免设冒口而省工省料缺点铸件心部容易出现缩孔或缩松应用主要用于灰铸铁、锡青铜等灰铸铁的缩孔、缩松倾向小锡青铜倾向于糊状凝固，采用定向凝固也难消除缩松冷铁2、机械应力由于合金的固态收缩受到铸型或型芯的机械阻碍而产生的内应力机械应力使铸件产生暂时性的拉应力或剪应力上型下型落砂后随着产生弹性变形而消失，为临时应力二、铸件的变形和防止有残余应力的铸件变形减缓内应力不稳定稳定状态它在铸件冷却过程中可与热应力共同起作用，增大了某些部位的应力，促进了铸件的裂纹倾向铸件变形的防止1、铸件设计时尽量使铸件的壁厚均匀、形状对称2、在铸造工艺上应采用同时凝固原则，以便均匀冷却3、对长而容易变形的铸件，可采用“反变形”工艺预先作出具有反方向变形的工件模样，待铸件冷却后，刚好符合报需开关要求+-反变形原理预先设计的模样绿色为铸件变形后的模样4、对于不允许发生变形的重要机件必须进行时效处理三、铸件的裂纹和防止当铸造内应力超过金属的强度极限时，将产生裂纹裂纹热裂冷裂1、热裂在高温下形成的裂纹特征缝隙宽、形状曲折、缝内呈氧化色合金的线收缩是在完全凝固之前便开始，此时固态合金已形成完整的骨架，但晶粒之间还存有少量液体，故强度、塑性甚低，若机械应力超过了该温度下合金的强度，便发生热裂2、冷裂在低温下形成的裂纹特征缝隙细小、呈连续直线状、缝内有轻微的氧化色冷裂常出现在形状复杂工件的受拉伸部位，特别是应力集中处（如尖角、孔洞类缺陷附近）塑性好的合金，可通过塑性变形使内应力自行缓解，故冷裂倾向小；反之，脆性大的合金较易产生冷裂。热裂裂纹铸件的其他常见缺陷砂型铸造铸件其他缺陷常见的有：冷隔、浇不足、气孔、粘砂、夹砂、砂眼、胀砂等1、冷隔和浇不足液态金属充型能力不足，或充型条件较差，在型腔被填满之前，金属液便停止流动，将使铸件产生浇不足或冷隔缺陷。浇不足时，会使铸件不能获得完整的形状；冷隔时，铸件虽可获得完整的外形，但因存有未完全融合的接缝，铸件的力学性能严重受损。防止浇不足和冷隔：提高浇注温度与浇注速度2、气孔气体在金属液结壳之前未及时逸出，在铸件内生成的孔洞类缺陷。铸件中产生气孔后，将会减小其有效承载面积，且在气孔周围会引起应力集中而降低铸件的抗冲击性和抗疲劳性。气孔还会降低铸件的致密性，致使某些要求承受水压试验的铸件报废。气孔对铸件的耐腐蚀性和耐热性也有不良的影响防止气孔的产生：降低金属液中的含气量，增大砂型的透气性，以及在型腔的最高处增设出气冒口等。3、粘砂铸件表面上粘附有一层难以清除的砂粒称为粘砂粘砂既影响铸件外观，又增加铸件清理和切削加工的工作量，甚至会影响机器的寿命。防止粘砂：在型砂中加入煤粉，以及在铸型表面涂刷防粘砂涂料等。4、砂眼在铸件内部或表面充塞着型砂的孔洞类缺陷书面作业1.影响铸件充型的主要因素有哪些？2.铸件的缩孔与缩松有何区别？有哪些措施可防止缩孔与缩松？3.冒口一般设置在哪些位置？冷铁一般设置在哪些位置？4.铸件为何会变形？常用的预防措施有哪些？5.铸件的裂纹分哪几类？各有何特征？