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1精益改善之道--精益生产理解与实施2课程目录第一部分:精益生产方式概要第二部分:认识浪费第三部分:精益生产之方式与要求第四部分:精益生产之管理手段活用第五部分:减少库存第六部分:精益生产之关键点突破第七部分:精益思想与文化建立第八部分:精益生产之推行3第一部分:精益生产方式概要1.精益生产方式简介2.精益生产方式价值-七个零目标4第一部分:精益生产方式概要1.1精益生产方式简介何谓精益生产？谈谈我们对“精益生产”的认识：1.减少浪费2.缩短生产周期3.追求卓越品质4.有节奏地均衡生产为什么我们需要精益生产?1.提高效率2.降低成本3.提升品质5第一部分:精益生产方式概要1.1精益生产方式简介何谓精益生产？概念一:LeanProduction上世纪80年代，美国麻省理工学院数位国际汽车计划组（IMVP）的专家对以日本丰田公司为代表的汽车制造商进行了为期十年的调查，发现日本汽车企业在生产管理方面有许多独到的生产方式，正是这些生产方式的实施，使日本汽车企业能通过低成本、高品质占领国际汽车市场，将这些生产方式进行总结，并称之为“LeanProduction，简称LP”。简称LP精益·生产6第一部分:精益生产方式概要1.1精益生产方式简介何谓精益生产？概念二：JustInTime从上世纪50年代开始，日本丰田汽车公司为降低成本、提高生产效率，提出“只在客户需要的时候，生产客户需要数量的品种的产品”的口号，并生产过程中积极探索改善，不断地缩短生产周期、降低成本、提高品质，成为世界上最优秀的企业，对这种生产方式称之为“JustInTime”，简称“JIT”。简称JIT适品·适量·适时7第一部分:精益生产方式概要1.1精益生产方式简介“JIT”的概念JIT是英文“JustInTime”的缩写，翻译成中文为准时（及时）生产，即通常所讲的使生产做到“在需要的时候，按需要数量生产所需要的产品”。其主要目的是使生产过程不要处于盲目状态，而是建立一种均匀、稳定的、有节奏的生产线。丰田公司通过多年不断改善，建立了JIT的生产模式：—连续流动；—单件流；—拉动方式生产；—均衡化；—标准化；—柔性化。8第一部分:精益生产方式概要1.1精益生产方式简介何谓精益生产？概念三：NewProductionSystem简称NPS上世纪八十年代，丰田公司的一些退休人员来到中国台湾地区帮助一些企业推行丰田生产模式，为了使企业内的人员能够转变观念，改变原来生产中的许多习惯性的做法，就把要推行的丰田公司的这些做法称之为“NewProductionSystem”，简称“NPS”。新·生产·系统9第一部分:精益生产方式概要1.1精益生产方式简介精益生产到底是什么？对精益的理解：—从客户的角度准确定义价值；—确定产品的价值流（寻找浪费）；—建立最佳的产品生产体系；—让客户拉动生产；—不断地进行改善，精益求精。精益生产体系包括：—一种模式；—一些方法；—一些工具；—一些理念。10第一部分:精益生产方式概要1.1精益生产方式简介精益生产体系架构模式：0追求卓越的业绩（Q、C、D、S、M）核心理念：消除生产过程中的一切浪费建立“JIT模式”“自働化”思想连续流一个流拉动式均衡化柔性化标准化暗灯就地品质管理5个为什么品管手段防错5S活动、TPM、IE手法、目视管理以“造人”为核心塑造“精益文化”现场现物改善活动育人方式看板、超市化、节拍、、缓冲库存、安全库存、混合生产、快速切换、Cell方式、多能工11追求卓越的业绩：第一部分:精益生产方式概要1.2精益生产方式价值-七个零目标生产企业的任务追求卓越的业绩追求“零”极限Q-品质（Quality）最佳的品质“零”产品不良D-交付、反应速度Deliviry最柔性交货“零”故障“零”停滞C-成本（Cost）最低的成本“零”库存“零”切换S-安全（Safety）最高安全性“零”事故M-人员积极性（Morale）最高员工士气“零”员工抱怨12第一部分:精益生产方式概要1.2精益生产方式价值-七个零目标对七个“零”目标理解:7个“零”目标☆零切换☆零库存☆零抱怨☆零不良☆零故障☆零停滞☆零事故13第一部分:精益生产方式概要1.2精益生产方式价值-七个零目标从观念开始改变：三个公式有何不同？精益生产首先就是要求转变关注点：1、成本+利润=销售价格2、利润=销售价格-成本3、销售价格-成本=利润过去销售价格现在成本14第一部分:精益生产方式概要1.2精益生产方式价值-七个零目标关于成本的认识：成本=降低成本的途径：材料费+生产人工费+设备折旧费+生产车间租赁费+能源费+管理费生产中各资源的最低限度费用+浪费消除浪费15精益生产的产生与发展1.2精益生产方式价值-七个零目标精益生产的核心理念：消除生产过程中的一切“浪费”！“减少一成浪费就相当于增加一倍的销售额”。——大野耐一假如商品售价中成本占90％、利润为10％，把利润提高一倍的途径有：一、销售额增加1倍；二、从90％总成本中剥离出10％不合理因素（即无谓的“浪费”）。16第一部分:精益生产方式概要1.2精益生产方式价值-七个零目标推行精益就是不断消除浪费的改善过程:消除浪费消除浪费消除浪费浪费浪费浪费没有浪费精益成本目标企业不断地强化自己的生产过程，随时消除生产过程中的浪费，力求使生产过程中所用的资源绝对最少，从而使整个生产看起来很“精”，但又能达到很“益”的结果。17第二部分:认识浪费1.浪费等于在“烧钱”2.制造现场的八大浪费3.价值流图与分析方法4.价值流图绘制练习18第二部分:认识浪费2.1浪费等于在烧钱浪费与价值：价值的定义:—一系列增值的活动，客户愿意为这个活动而付钱的。浪费的定义：—不为产品（或服务）增加价值的任何过程；—尽管是增加价值，但过程中所用的资源不是“绝对最少”；—“顾客”不愿付钱由你去做的任何事情。下列过程是否为浪费过程?搬运包装作业库存来料检验组装产品电镀油漆加工零件19第二部分:认识浪费2.1浪费等于在烧钱我们总结一下在生产中哪些属于浪费?1.等待的浪费2.搬运的浪费3.不良品的浪费4.动作的浪费5.加工的浪费6.库存的浪费7.制造过多的浪费20第二部分:认识浪费2.2生产过程中的八大浪费关于浪费的说明:MUDANO制造现场的浪费说明管理部门的浪费1库存的浪费成品、中间品、原材料的库存浪费超前储备的浪费带来大量的管理浪费2生产过剩的浪费在不必要的时候制造不必要的产品超前预计市场的结果3等待的浪费人、机械、部件在不必要时发生的各种等待等待的浪费4搬运的浪费物料搬运的浪费搬运步行的浪费21第二部分:认识浪费2.2生产过程中的八大浪费关于浪费的说明:MUDANO制造现场的浪费说明管理部门的浪费5动作的浪费步行、放置、大幅度的动作动作的浪费6不良的浪费制造不良的浪费，之后还有进行检测的浪费低可靠性带来的各种事中、事后的浪费7加工的浪费与产品价值核心的功能不相关的加工与作业都是浪费作业浪费（接上表）22第二部分:认识浪费2.2生产过程中的八大浪费更大的看不见的浪费(第八大浪费)：人的潜力未发挥！1、管理者管理上的浪费2、员工潜力未挖掘的浪费案例：盖一个新车间，管理人员不懂得精益布局与方法进行设计、安装、布置，等生产后发现生产线和作业台都过长和过大，增加了很多搬运时间。23第二部分:认识浪费2.3价值流图与分析方法认识价值流图（VSM）：价值流的定义：—英文ValueStreamMapping的缩写；—一个产品或一项服务从开始到结束所经过的所有过程（包括增值和非增值的）。识别价值流图的目的：—对当前状况有个基本了解；—把原料物流和信息流联系到一起；—帮助寻找浪费的来源；—建立改善后流程的想法；—实施精益改善。24第二部分:认识浪费2.3价值流图与分析方法当前状态的价值流图：当前状态价值流绘制要求：—一般以工艺图为基础进行绘制；—需要明确在流程中的各种资源是怎样流动的。价值流程中流动的资源：—人员的流动；—材料的流动（处理）；—零件（半成品）的流动；—产品的流动；—设备的流动（传输）；—信息的流动；—工程流（变更）。25第二部分:认识浪费2.3价值流图与分析方法理想状态的价值流图：理想状态价值流图思考法：—客户需求逆推法：确定客户对产品的最终需求，然后逆向反推过来，确定需要哪些过程。—产品增值流动法：价值流程目的是为“产品增值”的，因此按增值的顺序画出流程。—当前流程分析法：对当前流程图中每个过程中的资源流动情况进行分析，看资源利用是否为绝对最少。26第三部分:精益生产之方式与要求1.连续流（无间断流程）2.一个流（单件流）3.拉动式生产（后拉式）4.均衡生产5.柔性生产6.标准化27第三部分:精益生产之方式要求3.1连续流何谓“连续流”？也叫无间断生产流程，从生产的第一个工程到产品完成的最后一个工程，建立无间断的作业流程，当客户需求来到时，便会使客户需求连续地得到满足，整个生产周期可以大大地缩短，减少“堆积”的浪费。为何需要生产流程“无间断”？—流程有间断就会有库存；—有间断就拉长了生产周期（生产前置期）；—有间断会造成流程步调（节拍）不一致。28生产线1自动设备检测插件1插件2插件3焊接组装1组装2包装多数手工作业面向生产线中间在库很多，不连续•某电子厂组装线示意图自动插件有间断流程图示：生产线229第三部分:精益生产之方式要求3.1连续流自动设备检测插件1插件2插件3焊接组装1组装2包装1臂间距极少数自动设备2H工位轮换（多技能）多数手工作业面向生产线自主质量改进中间在库0，一位停、整线停•某电子厂组装线示意图自动插件连续流程图示：30第三部分:精益生产之方式要求3.２单件流何谓“一个流”？也叫“单件流”。是指从材料投入到成品产出的整个生产过程，零件始终处于不停滞、不堆积、不贮存，按节拍“一个一个”地流动下去的生产方法。为何需要生产流程“单件”？—这里的单件、一个并非就是绝对的“一个”，是最小单位、最合理数量；—一个”的含义还是一种要求：没有停滞、没有堆积、没有贮存。31第三部分:精益生产之方式要求3.2单件流32第三部分:精益生产之方式要求3.3拉动式何谓“拉动式生产”？生产活动是由“客户”需求决定的，在进行生产时，每一个生产过程都是由下一个生产过程的需求决定，从而不生产额外的产品，这样就可以消除因生产过剩产生的多余库存了。为何需要“拉动式生产”？—没有需求的生产是没有意义的；—拉动使生产有了方向性；—通过一级一级的拉动可以使流程有序平稳地进行，避免了浪费。33第三部分:精益生产之方式要求3.4均衡生产何谓“生产均衡化”？当生产流程中每个工程的工作量均衡时，就可保持生产节拍一致，这时生产效率是最高的。稳定生产制度，消除瓶颈，平衡员工间的作业量，使流程保持平衡,是精益生产改善的重要课题。为何需要生产流程“均衡化”？—生产均衡时，效率最高；—生产均衡，说明过程的波动小，浪费少。34第三部分:精益生产之方式要求3.5柔性生产何谓“生产柔性化”？与过去的刚性生产体制相对应，是指保持一种柔性的生产能力，以适应当前客户的多品种、小批量、要求苛刻的需求。为何需要生产体制“柔性化”？—客户越来越“挑剔”，但满足客户是第一的；—竞争对手的进步要求我们必须要更进一步；—同行业的竞争已经从国内走向国际。35第三部分:精益生产之方式要求3.6标准化何谓“生产标准化”？将每一个流程的要素和动作标准化，确保流程不因为人为因素而发生改变。为何需要“生产标准化”？—首先是通过作业标准（OprationStandard）实现标准作业（StandardOpration）；—标准化才能保持流动的稳定；—标准化的效率最高，浪费最少。36第四部分:精益生产之管理手段活用1.看板管理对精益生产的支持2.彻底地5S是精益生产的基础3.目视管理与精益生产4.精益生产与IE手法的活用5.TPM（全面生产保全）活动对精益生产保障6.其它管理手段与精益生产37第四部分:精益生产之管理手段活用4.1看板管理