精益生产与六西格玛管理

广东德美精细化工股份有限公司一线班组长管理技能培训内训策划案精益生产与六西格玛管理—管理部—项目管理，精益六西格玛管理项目。◎、2010年，6S管理项目；◎、2011年，数理统计技术应用项目，质量小组改善活动；◎、2012年，精益六西格玛项目、合理化建议和创意改善活动等；◎、2013年，精益六西格玛项目。3主要内容•精益生产•六西格玛管理•如何实施精益六西格玛4精益生产（LeanProduction）是美国麻省理工学院数位国际汽车计划组织（IMVP）的专家对日本“丰田汽车JIT（JustInTime）生产方式”的赞誉之称，是针对多品种，小批量，变化快生产特点的最佳生产方式。justintime，是准时生产管理，是日本丰田汽车公司采用的一种生产管理方式。它的基本思想是“在需要的时候，提供所需要的材料、零件和设备等，按需要的量生产所需的产品，从而避免库存带来的闲置浪费，因此又称为无库存生产方式。JIT：Justintime准时化生产只在需要的时间针对需要的产品利用最少的资源生产需要的数量什么是精益生产来客做饭“精”表示精良、精确、精美；“益”表示利益、效益；什么是精益生产精益生产是贯彻以人为中心的思想，通过管理模式、人员组织、制造过程、产品结构和市场供求等方面的变革，精简生产过程中一切无用、多余的东西，减少一切浪费，使生产系统能很快适应用户需求的不断变化，降低生产成本,并能最终达到包括市场供销在内的各方面最好的结果。精益思想五大原则精益生产系统Value价值从客户角度阐述价值ValueStream价值流找出价值流并消除浪费Flow流动价值流象河水一样顺畅地流动Pull拉动按下工序的需求进行生产Perfect完美不断追求完美降低成本，改善质量，缩短生产周期7价值流程图价值流程图是指产品从原材料至最终成品所需要的活动（包括增值和非增值），增值活动是直接为顾客创造价值的活动，即生产顾客需要的产品，提供顾客需要的服务。8精益思想：关注速度•速度是竞争能力的最好体现.•到处是变异和混乱时,速度就无从谈起.在需要的时候，使用最少的原料，设备、人工和空间，生产需要的产品。GrowthLead-TimeInventoryCashCompetitiveAdvantageCost周期时间库存增长现金成本竞争优势消除一切浪费追求精益求精和不断改善去掉一切不增值的岗位作业及流程核心特征：精简二、精益生产的特点10精益思想：关注增值增值比率增值时间（Valueaddedtime）制造周期（Manufacturingleadtime）X100%=增值时间：站在客户立场看制造过程中的增值动作和时间如：改变形状、改变性能、组装、包装等物料从进厂到出厂，只有不到1%的时间是增值的！国内外很多成功企业经验证明，中国企业与世界先进企业之间差距，主要不在厂房、生产设备等方面，关键在于缺乏执行精细化管理和不良生产作业习惯。12二、制程中的七大浪费1、过量生产2、加工3、不良品4、搬运5、等待6、动作7、库存(最贵的浪费)13过量生产就是生产超出客户（下道工序）所需求的产品、服务、时间。——生产多于下游客户所需——生产快于下游客户所求1、过量生产的浪费劳模？无语？过度生产的最大问题就是引发了另外的六种浪费管理者懒惰心理，自保心态。生产计划的排程不合理；过量生产是最大的浪费导致大量的库存占用库房导致不良品的产生产品的搬运和堆积15主要是无效率的制程导致的浪费。指在规定的时间、人力、资源等情况下无法达成所设定的目标。一般无效率制程分为两种情形——品质要求过高，造成损耗大量成本——没有达到标准目标(如人均时产能)加工的浪费是生产工艺本身存在的缺陷；比如制造过程中作业加工程序操作不够优化，可省略、替代、重组或合并的未及时查出，使得制程没有效率。2、加工16不良品的浪费指产品品质达不到客户要求而造成原材料、机器、人工等浪费。造成的浪费的类型设备、人工时的损失；额外的修复、挑选；降价处理；治具磨具；包装材料的费用；出货延期；3、不良品的浪费17搬运是一种不产生附加价值的动作，搬运的损失分为：移动、放置、整理、堆积等动作浪费。时间的耗费人工、工具的浪费物品移动所要空间浪费流水线生产、同步化作业是减少搬运的根本之道4、搬运的浪费18TextinhereTextinhereTextinhere优先进厂优先质检卸货上线通过前期跟踪，质量部对于41.8度双沟珍宝坊（君坊升级）商超盒的平均质检时间为4小时，与我项目组申请的45分钟相差较大。通过与质量部门协调，自7月20开始质检时间基本缩短为1.5小时，虽然与希望值45分钟还存在差距，但是基本能够满足要求，保障JIT即时上线生产。优化生产环节降低生产周期，实行JIT（JustInTime）准时生产方式191、正常库存控制在安全库存以内包装材料日均库存变化监控(6-11月）成品酒日均库存变化监控(6-11月）旺季最高库存淡季最高库存旺季最高库存淡季最高库存项目开展期间包装材料库存同比去年平均下降率54.44％，共节约购买材料费用495.8万元，节约资金可受益39.67万元（按年收益8%计算）项目开展期间成品酒库存同比去年平均下降率43.49%，共直接节约资金占用1419.24万元资金收益113.5万元（按年收益8%），还可节约仓库租金6.02万元，其中由于租赁仓库产生的、成品酒转运等其他费用忽略不计160万元原辅材料的浪费在装卸、领料过程中存在的浪费21指在制造过程中人员、物料、设备处于闲置状态，等着下一个流程或动作，如待料、待机。5、等待的浪费产生等待的原因：•加工流程不顺畅（线体不平衡）•机器故障率高•人员安排不合理•原物料&前段物料供应不足（待料）•流程安排不合理•品质不良22对产品的功能或特性没有产生价值的动作。产生多余动作的原因：作业指导书水准较差；流程设置不合理；作业员技术不娴熟；机器故障多。6、动作的浪费23库存即原物料、半成品(线上在制品)、成品储存在固定区域或仓库。公司备货为防止异常发生而起着缓冲和平衡外部环境的被动作用，但是库存并不被立即使用而仅仅是等待，传统的计算方法把库存作为企业当前的一部分资产，但实际上只有这些存货卖出去后才能成为资产，并且企业花了大量的金钱仅仅是为了照顾他们直到消费者将他们买走为止。7、库存的浪费25库存是万恶之源过量储存需要额外的成本来运作维持过量储存掩盖住操作中的一些问题…库存之海运送途径过长排程不良机器故障质量问题供货商交期产线不平衡设定时间过长旷工沟通问题欠缺日常管理1、无结果的会议；2、无意义的活动；3、无计划的组织、安排等4、管理浪费指的是问题发生以后，管理人员才采取相应的对策来进行补救而产生的额外浪费。第八大浪费——管理的浪费持有的心态:到处都存在浪费;肯定会有更好的方法三、发现和消除浪费1、运用点检表方式2、线平衡分析3、动作分析4、“三现五原则”精益企业的目标精益生产的目标是建立一个有效的研发、生产、服务体系，使员工为客户创造价值的能力最大化，同时最大程度地减少各流程和产品变异的根源和影响，以使企业达成：-最好的品质-最短的周期时间-最低的成本-最好的安全-最高士气精益企业的使命基本做法：通过消除生产过程中各种类型的浪费，达到精益生产的模式。29组织中实施的每一个行动和运作方法都要朝着这个精益愿景前进。建立精益企业文化了解客户价值和需求模型建立精益的生产单元和流程制定集成供应链战略和策略建立精益产品开发和支持调整业务系统制定库存和物料管理战略创建一个能最大限度让我们给客户创造价值，减少浪费的产品和服务交付体系1234567从整个价值流程图来考虑精益转型30精益生产推进的主要工具和方法实施6S和可视化管理生产布局改进:将功能型布局改为产品型布局将大型生产线改为小的生产单元变批量生产为单件流生产平衡生产线基础IE改善快速型体转换全面生产性维护培养多能工建立看板拉动系统标准化工作均衡化生产安全卫生现场美化人心美仪整理1、创造空间2、尽地之利3、场地利用整顿清扫标准化保持最终目的实施6Ｓ和可视化管理31办公区域“各具特色”的办公区域生产现场清洁用具38∑各工序时间总和平衡率=总人数×瓶颈时间CT×100%1112025291721工序CT1115合计2025291721正常作业时间11111人数2025172159443292121工序8作业时间合计损失时间合计76.6%23.4%作业时间292010平衡生产线Linebalancing即是对生产的全部工序进行平均化，调整作业负荷，以使各工序作业时间尽可能相近的技术手段与方法。Linebalancing是生产流程设计及作业标准化中最重要的方法。生产线平衡率低的后果：1、作业员、工装设备的等待时间越长，生产效率（人均产量）就越低；2、造成传送流水线上局部工序产生相应的半成品的滞留和等待。39平衡改善法则：ECRS法则符号名称内容E取消Eliminate对于不合理、多余的动作或工序给予取消C合并Combine对于无法取消又是必要的，看是否可以合并以达到省时、简化的目的R重排Rearrange经过取消、合并后，可再根据“何人”“何时”“何处”三个提问后进行重排S简化Simplify经过取消、合并、重排后的必要工序，应可以考虑能否采用最简单的方法或设备替代，以节省人力和时间平衡生产线2025172159443292121工序8作业时间29201042520251721594434281工序8作业时间292010分担转移202525172159443281工序8作业时间292010作业改善压缩2015102517215543281工序4作业时间252010加1人改变CT包装三车间401.双手同时开始同时结束动作2.双手动作对称反向3.身体动作以最低等级进行4.动作姿势稳定操作工位基础IE改善动作幅度越小越好，动作时间越短越好。人体的动作等级以下列次序递减：腿的动作腰的动作肩的动作肘的动作手腕的动作手指的动作419293949596970255075100510152025303540SetuptimeEfficiencyProdfreq.Set-uptime&Efficiency切换时间&效率Productionfrequency生产频率汽车制造商切换时间减少对生产频率和效率的影响当前切换时间内部/外部切换将内部活动转化为外部活动减少内部切换时间SMEDmeansSingleMinuteExchangeofDieSMED意思是在10分钟内完成换模实施快速换型（SMED/QCO）和TPM增加生产灵活性:小批量/多品种增加产能减少在制品降低周期时间42训练每位现场员工完成三个任务，在一个周期时间内操作几台设备，提高生产的柔性。培养多技能员工43供应商单向电子信息流实施看板拉动（Ｋａｎｂａｎ）手工卡的交付内部供应商操作员A操作员B操作员C原料成品流程内部看板Material原料Stamp冲印Weld焊接Assemble组装Stage&Ship储存&发运Pull拉动Pull拉动Pull拉动Customer客户看板：在一个精益企业里，它是一种信号，是一个由消耗工序发出的允许前一道工序进行生产或输送物料的信号，但并不一定是一张卡。避免过度生产减少库存简化沟通避免缺料减少周期时间44将工作标准化减少/消除浪费提高效率减少生产周期改进5S减少变异/提升品质驱动基于标准的持续改进•一种建立质量和流动一致性的常规程序。•一种建立1个或多个人及其任务与设备之间流动的编排。•一种得到承认的完成工作的顺序。什么是标准化工作标准化的好处本章主要内容：1、什么是精益生产；2、精益生产的五大原则：拉动、完美、价值、价值流、流动3、精益生产的特点：消除一切浪费；追求精益求精和不断改善去掉一切不增值的岗位及流程4、准时化生产的定义；5、八大浪费的定义；6、精益生产推进的主要工具与方法。46内容•精益生产•六西格玛管理•如何实施精益六西格玛“6Sigma”是什么?