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精益生产与研发精益生产精益起源和思想1精益研发2精益供应与生产3精益案例4精益生产PART1精益生产起源和思想起源和定义全局图精益思想精益生产1.认识精益生产：起源和发展产生原因分析必然性：市场需求偶然性：战后丰田契机：石油危机一、起源和定义精益生产2.精益生产的发展阶段AddYourTextAddYourText丰田生产方式的形成与完善阶段新发展阶段精益生产体系的系统化TPS形成和完善20世纪末-至今1980s-1990s1930s-1970s精益生产2.丰田喜一郎1.丰田佐吉3.丰田英二4.大野耐一6.新乡重夫5.门田安弘TPSTPS形成和完善精益生产精益生产体系系统化（1980s-1990s）JameR.Womack，DanielT.JonesHorstWildemann:精益管理RichardLamming：精益供应Karlsson,C.,Ahlstrom,P.精益开发JeffreyK.Liker：如何推广精益生产精益生产精益生产方式的新发展阶段（20世纪末-至今）在此阶段，精益思想跨出了它的诞生地——制造业，作为一种普遍的管理哲理在各个行业传播和应用，先后出成功地在建筑设计和施工中应用，在服务行业、民航和运输业、医疗保健领域、通信和邮政管理以及软件开发和编程等方面应用，使精益生产系统更加完善。精益生产3.精益生产的定义麻省理工学院（MIT）丰田公司总结的精益指导思想精益更是一种企业运作的理念精益生产4.精益生产与大量生产精益生产大量生产优化范围整个大生产系统自身的内部管理库存理念库存是万恶之源库存是必要的恶物业务控制相互协作及业务流程的精简强调达到个人工作高效质量控制消除一切次品所带来的浪费次品看成生产中的必然结果产品特征面向用户、生产周期短数量很大的标准化产品自动化性质柔性自动化，但尽量精简刚性自动化组织结构删除多余环节，扁平化组织机构庞大雇员关系终身雇佣，以企业为家可随时解雇，工作无保障供应商关系同舟共济、生死与共互不信任，无长期打算“人”的观念尽力发挥人的能动性附属于岗位的“设备”精益生产二、全局图精益生产三、精益思想精益观念团队合作持续改善精益生产1.精益观念使命顾客至上杜绝浪费精益生产使命运营所在地国家员工公司的整体成长社会责任1.精益观念精益生产1.精益观念顾客至上“带着顾客第一的意识奋力拼搏！”2）“顾客希望从这个流程中获得什么？”3）丰田式客户关系精益生产杜绝浪费库存浪费过渡生产（制造过多或过早浪费）品质缺陷（不良品浪费）运输（搬运浪费）处理（加工浪费）动作浪费等待浪费1.精益观念精益生产2.团队合作精益领导者精益员工供应商精益生产精益员工A.能把大量的工作任务和责任转移到在真正为组织增值工作的生产线工人身上：投资员工，培训多能工；B.有一个处在适当位置的缺陷监测系统，一旦发现问题，生产线工人就能对自己负责区域就能快速追查并找到其最终原因。精益生产精益供应网络寻找坚实伙伴，以长期互惠方式共同成长，共存共荣。选择：谨慎观察、评估态度：不断激励改进以欺负供货商的方式实现公司本身的绩效，这种心态完全违反了丰田生产方式的精神。——大野耐一精益生产3.持续改善现场现物，自习观察，深入思考。决策要慢，执行要快通过学习持续改善精益生产并不是亲自到现场查看而已，而是要问：“发生了什么？你看到什么?情况如何？问题何在？”一问：“为什么机器停了?”答：“因为超过了负荷，保险丝就断了。”二问：“为什么超负荷呢?”答：“因为轴承的润滑不够。”三问：“为什么润滑不够?”答：“因为润滑泵吸不上油来。”四问：“为什么吸不上油来?”答：“因为油泵轴磨损、松动了。”五问：“为什么磨损了呢?”现场现物，自习观察，深入思考精益生产NO.改善工具名称改善模块1现场5S管理生产现场改善模块2QCC活动3现场管理看板4设备管理TPM设备管理模块5设备管理流程优化6一个流生产布局布局及生产方式模块7生产均衡化8现场组织结构设计现场人力资源模块9基层员工薪酬体系设计10作业研究生产作业改善模块11程序分析12现场主义13看板及信息化系统生产物流及信息流模块14物料配送标准化16质量控制点管理质量管理模块176σ质量管理18自働化体系设计改善的工具体系通过学习持续改善精益生产精益研发在整个产品生命周期中，产品研发虽然只占产品整体成本的5％，但它却对产品产生70%的影响，这种影响包括成本、利润、质量、性能等。精益生产精益研发精益研发的内涵1精益研发的特点2精益原则在研发中的应用3精益研发的实现方式4精益生产精益研发的内涵创造技术领先优势提高产品技术附加值精益生产精：精炼，消除浪费益：效益，降低成本提高效率，降低成本形成成本领先优势精益研发精：精良，提高品质益：效益，高附加值核心思想：顾客价值最大化，资源浪费最小化，用更少的资源创造更多的价值。精益生产文献综述•首次提出精益生产方式的概念•首次提出精益研发的概念改变世界的机器(1991)Womack,Jones,Roos•将JIT制造体系应用于新产品开发流程•没有对精益开发做系统研究DevelopingProductsinHalftheTime（1991）Smith，Reinertsen•提出精益产品开发的概念，包含：供应商关系、跨职能团队、并行工程、活动集成、战略管理等。•没有考虑价值识别和价值流图的应用TheDifficultPathtoLeanProductDevelopment(1996)Karlsson,Ahlstrom•通过模块化设计建立共同平台，尽可能晚地对产品实行差异化，简化产品开发流程•注意从新客户和最主要客户处获得新思想LeanProductsStartwithLeanDesign(2000)Cloke•构建产品生命周期管理，消除周期内所有浪费和低效，为精益开发提供信息沟通和协作的平台ProductLifecycleManagement（2006）Greives精益生产精益研发的特点大量生产方式•协调者-说服团队成员合作•权力有限精益生产方式•控制和管理指挥协调所需要的全部技艺•权力很大领导方式精益生产精益研发的特点团队工作大量生产方式•人数较多，成员看成是各部门在开发过程中的代表•成员多为短期借调，项目各阶段参与者不同•团队负责人没有对成员业绩和晋升的决策权精益生产方式•人数较少，成员按需配置•团队人员在整个开发过程中保持不变•团队负责人可以对成员进行考核精益生产精益研发的特点信息交流大量生产方式•不愿直面问题，设计过程不能保证在总团队之内•参与成员在接近投产时最多—弥补失误—高返修精益生产方式•确保按每个成员都已同意的集体决定行事•参与成员在项目开始时最多—解决问题—高品质精益生产精益研发的特点同步开发大量生产方式•逐步进行（等待设计师提供准确的模具规格）•刚性加工（机器功能固定）精益生产方式•准确预测（开始车身设计时同时开始模具制造）•柔性加工（机器功能可变）精益生产精益原则在研发中的应用原则一：根据客户需求，重新定义价值确定正确客户、市场、产品；在性能（效果）、质量、价格、时间、期望和外观特点方面确定客户需求；在产品外形和功能等方面进行量化。精益生产精益原则在研发中的应用原则二：识别价值流，重新制定企业活动拥有识别价值流的恰当流程；对价值流进行定义、即价值流包括哪些方面；通过绘制价值流图，进行价值流图分析来发现并消灭研发过程中的浪费、降低研发成本。精益生产精益原则在研发中的应用原则三：使价值流动起来研发活动的主要产品是信息。为了在研发活动中实施“价值流动”原则，组织必须要能够控制信息流动。主要目的是减少延误，在所有可能的地方以并行的方式处理信息，从一项活动进展到下一项活动要持续地增加信息价值，并消除非增值信息。精益生产精益原则在研发中的应用原则四：依靠客户需求拉动价值流在精益研发中，价值流是产品研发全过程的集合，包括增加和不增加价值的活动。精益生产精益原则在研发中的应用原则五：不断改善，追求尽善尽美关键问题是能够通过可视的、量化的测量系统来持续地识别和消除浪费；具有专注于实现对NPI价值流、产品和服务进行持续检查和改善的精益转变和领导力的流程基础结构和组织基础结构；能够持续进行可支撑的改善所使用的工具和技术。精益生产•在工程和产品设计中，计算机可以帮助设计人员担负计算、信息存储和制图等项工作。CAD（计算机辅助设计）•计算机进行生产设备的管理、控制和操作的过程CAM（计算机辅助制造）•设计信息只能通过工艺设计才能生成制造信息，设计只能通过工艺设计才能与制造实现功能和信息的集成。CAPP（计算机辅助工艺规划）•它将所有与产品相关的信息和所有与产品有关的过程集成到一起，使最新的数据能为全部有关用户均能按要求方便地存取。PDM（产品数据管理）精益研发的实现方式精益生产精益研发的实现方式产品开发平台包含的CAD、CAM、CAPP、PDM等工具系统，打通了产品生命周期中的研发流程，完成了常规的产品设计，理顺了企业的研发管理流程，实现了企业产品研发环节的“精”。如何实现产品研发的“益”？如何满足用户的高标准需求，如对产品优化性创新、突破性创新及持续性创新等方面，需要对研发的本质进行深层研究，采用新的体系、手段及技术等支持产品研发，提高产品技术附加值。精益生产高附加值精益研发的实现方式工程仿真·通过定量分析技术促进产品研发设计创新·通过定性分析技术拓展研发思维质量管理·通过统计分析技术提升研发质量精益生产精益研发平台质量仿真改善创新突破产品进化仿真改善，创新突破，质量基础精益生产精益研发各项指标总括日本生产厂美国生产厂欧洲生产厂每种新车平均开发时间（月）46.260.457.3项目团队人员数（人）485903904进度拖延的产品比例17%50%33%模具开发时间（月）13.82528投产至第一辆销售时间（月）142新车型投产后恢复到正常生产率时间（月）4512新车型投产后恢复到正常品质之间（月）1.41112使项目的较大部分能够及时投产有能力吸收新产品而不需要以降低生产率为代价交货品质差别不大精益生产精益供应以欺负供货商的方式实现公司本身的绩效，这种心态完全违反了丰田生产方式的精神。——大野耐一精益生产丰田对新供货商采取谨慎观察评估的态度，一开始只会下非常少量的订单，新供货商若能在初期订单展现高标准绩效，就能获得更高数量的订单。丰田也会教导它们丰田模式，并把它们纳入丰田公司家族。供货商一旦加入丰田公司家族，除非出现最糟糕的行为，丰田公司不会把它们踢出“家门”。丰田对待供货商的态度一如其对待本身的员工，它不断激励供货商进行改进。丰田对供货商的发展包括一系列相当高的目标，它激励供货商实现这些目标。精益生产精益供应精益供应的内涵1精益供应的特点2精益供应的实现方式3精益生产精益供应的内涵恰当的时间恰当的地点恰当的数量恰当的质量消除浪费持续改进零缺陷恰当的物品精益供应是在精益思想指导下的供、需双方的关系。精益生产文献综述精益供应（2003）本书以汽车业的供应关系为研究对象，探讨的是总装厂商和零部件供应商之间旧有关系的突破和向精益关系的转变。这是继《精益思想》一书提出精益生产之后，将精益概念由生产领域推向供应领域的一个新发展。作者提出精益供应关系是对大批量生产方式下旧有的自制或外购常规思维的挑战《国际汽车零部件工业：用户与协作厂的关系：过去、现在和未来》，国际汽车计划工作报告，1987年5月。此文对北美和欧洲变化中的总装厂与协作厂之间的关系做了全面的历史性概述。理查德·拉明精益生产精益供应的特点从为库存而供应到为订单而供应的转变在精益管理下，供应活动是以订单驱动方式进行的，制造订单的产生是在用户需求订单的驱动下产生的，然后，制造订单驱动供应汀单，供应订单冉驱动供应商这种及时化的订单驱动模式，使企业得以及时响应用户的需求，从而降低了库存成本，提高了物流的速度和库存周转率．精益生产精益供应的特点从供应管理向外部资源管理转变外部资源管理是指需求方通