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1主讲：方均先生首席顾问师、高级讲师精益生产与留人用人技巧金蓝盟企业管理顾问公司2单元单元名称Unit1Unit2Unit3Unit4课程规划管理人员角色定位与新时期的挑战精益思维和精益生产的核心精益生产系统与运用技巧如何有效进行留人与用人3Unit1:管理人员角色定位与新时期的挑战•管理人员的在企业中角色定位•管理人员在执行中的角色和作用•管理人员的地位和使命•管理者的任务与要求•新时期下主管人员面临的挑战和机遇学习重点41.管理人员的在企业中角色定位◇企业的管理层次在企业中，从纵向结构上划分为三个层次经营层指总经理、董事长。负责企业战略的制定及重大决策管理层指部门主管、经理等负责组织和管理工作执行层就是最基层的管理者，如工段长、系长、领班、班组长51.管理人员的在企业中角色定位◇管理人员在企业中角色定位某一单位工作体的领袖他并不是真正的资方，也不代表资方他是劳方的角色，但并不代表劳方他是工作体、经营者、平行主管三者意见协调、商议、公开的桥梁62.管理人员在执行中的角色和作用◇管理人员在执行中的角色执行中角色的六大转换△实现方式：野牛→△工作方式：个性化→△工作内容：操作→△控制方式：直接→△心理满足方式：喜欢→△评价方式：个人业绩→7管理人员是企业管理的中流砥柱。因此管理人员有三个重要作用2.管理人员在执行中的角色和作用◇管理人员在执行中的作用☆管理者影响着决策的实施，影响着企业目标的最终实现，因为决策再好，如果执行者不得力，决策也很难落到实处☆管理者既是承上启下的桥梁，又是员工联系领导的纽带☆管理者是生产的直接组织和参加者，所以管理者既应是管理骨干，又应是专业上的多面手83.管理人员的地位和使命◇管理人员在企业管理中的地位地位决定了要对三个阶层的人员采取不同的立场①面对下属应站在代表经营者的立场上，用领导者的声音说话②面对经营者应站在反映下属呼声的立场上，用部下的声音说话③面对直接上司应站在下属和上级辅助人员的立场上讲话93.管理人员的地位和使命◇管理人员在企业管理中的使命工作的--打破现状；对改革、改善的热诚；问题提出者；问题解决者工作的--达成组织目标；正确的完成计划、命令控制、协调部属的--启发并培育部属成为组织结构的重要人才人际的--引发部属的工作意愿团队的--上下一心、同舟共济104.管理者的任务与要求◇管理人员在企业管理中的任务透过达成工作目标114.管理者的任务与要求◇管理人员在企业管理中的要求不是指挥事物的不是紧迫盯人的不是发号施令的是开发人才、训练人才是创新人才、留下人才、养成人才贯彻命令、执行任务、达成目标、指导新人、照顾部属、追逐考核125.新时期下主管人员面临的挑战和机遇◇新时期下主管人员面临的挑战和机遇向内看：人生价值、兴趣、人格特质、能力、角色向外看：外环境的变迁与机会、未来的可能发展135.新时期下主管人员面临的挑战和机遇◇管理者的心理准备充分的使命感及完整的信念向困难目标挑战的气魄有时须抑制EQ，保持沉着言行举止均需诚实具有专业才能及一般性的知识卓越的表达力及说服力14Unit2:精益思维和精益生产的核心•精益思想的五大原则•精益生产与LEAN运用•丰田生产方式-精益生产核心•精益生产方式的基础•精益生产与认识浪费（Muda）•精益生产与消除浪费（Muda）学习重点15◇WhatIsLean?---精益生产概论“精益”释义：精益-形容词：无肉或少肉，少脂肪或无脂肪，文体或措词简练反义词：肥胖的，多肉的，过重的，不结实的，过分肥胖的，丰满的，粗短的，肥大的精益生产：通过消除企业所有环节上的不活动，来达到降低成本、缩短生产周期和改善质量的目的1.精益思想的五大原则起源于:20世纪50年代丰田汽车公司，而在80中期被欧美企业纷纷采用。随着微利时代的来临，精益生产模式成为企业竞争的有力武器16◇精益思想的五大原则1.精益思想的五大原则精益生产系统Value站在客户的立场上ValueStream从接单到发货过程的一切活动Flow象开发的河流一样通畅流动DemandPull按需求生产Perfect没有任何事物是完美的不断改进降低成本，改善质量，缩短生产周期172.精益生产与LEAN运用◇精益思想一：关注流程企业的生产流程包括：订单处理、物料计划、采购下单、供应商备料、运输、来料检验、存储、搬运、加工、检验和返工、过程等待、成品库存、发运、货款回收等环节订单处理采购下单供应商备料运输来料检验原料存储搬运和等待加工检验及返工成品存储成品发运货款回收制造周期交付周期18◇精益思想二：时间与影响根据需求生产传统做法原材料在制品成品供应商运送顾客根据预测生产/采购流动制造/精益生产顾客原材料/在制品/成品2.精益生产与LEAN运用193.丰田生产方式-精益生产核心◇TPS——构筑精益企业之屋观念转变，消除浪费，价值流管理，团队精神及5S，持续改进精益企业20◇精益企业的竞争优势观念比较不间断的传统理论精益思想由生产者决定价值，向用户推销由最终用户来确定，价值只有满足用户需求才有存在的意义层级的金字塔总经理集权部门职能化、专业化赋予职能岗位的按流程重构的团队或Cell集中的推式管理分工流程支离破碎大批量，等待3.丰田生产方式-精益生产核心214.精益生产方式的基础◇制造系统要点Craft手工生产Mass大规模生产Synchronous同步生产Agile敏捷生产Lean精益生产精益/同步型组织敏捷型组织•低产量•个性化•大批量少品种•工序式生产•消除浪费•不断改进•员工参与•在同步生产的基础上，强调缩短生产周期•提高资源利用率•需求驱动•改善整个价值链•节点上连着精益工厂224.精益生产方式的基础◇精益制造-关键特性1着眼于速度和过程简化2在生产过程中“拉动”材料3根据客户的需求平衡操作4除非受订单的限制，否则最小批量生产5延伸至供应商◇精益生产方式的基础消除浪费工作场地组织及直观管理差错预防员工参与235.精益生产与认识浪费（Muda）◇识别和消除所有浪费精益生产和车间成本控制、价值分析MUDA–浪费传统的看法：材料报废、退货、废弃物现代的定义：245.精益生产与认识浪费（Muda）◇识别和消除所有浪费MUDA–浪费1.Overproduction过量生产2.Inventory库存3.Conveyance搬运4.Correction返工5.Processing过程不当6.Motion多余动作7.Waiting等待256.精益生产与消除浪费（Muda）◇过量生产---生产多于所需---快于所需◇库存浪费---任何超过加工必须的物料供应◇物料搬运---不符合精益生产的一切物料搬运活动◇过程不当---对最终产品或服务不增加价值的过程◇等待---当两个关联要素间未能完全同步时所产生的空闲时间◇多余动作---任何不增加产品或服务价值的人员和设备的动作◇检验/校正/返工---为了满足顾客的要求而对产品或服务进行较验和返工266.精益生产与消除浪费（Muda）■案例分析:七大浪费中哪一种浪费最严重？◇识别和消除所有浪费27Unit3:精益生产系统与运用技巧•精益生产之价值流分析•精益生产的运行基础——5S•准时制生产(JIT)与看板运用•精益生产与生产线平衡分析法•精益生产之现场IE•两种（Push&Pull）生产系统•一个流生产与快速产品切换•精益生产系统与防错技巧运用•精益生产系统与运用技巧学习重点281.精益生产之价值流分析◇价值流分析292.精益生产的运行基础——5S◇运行基础---5S中文日文英文管理目标整理SEIRIOrganization整顿SEITONNeatness清扫SEISOCleaning清洁SEIKETSUStandardization素养SHITSUKEDisciplineandtraining303.准时制生产(JIT)与看板应用◇快速响应客户的拉动系统JIT目标：在正确的以正确的按正确的把正确的送到正确的，每次都刚好及时每次都刚好及时！313.准时制生产(JIT)与看板应用◇看板运用货号机号时段项目7:30-8:309:30-10:3010:30-11:3011:30-12:3013:30-14:3014:30-15:3015:30-16:3016:30-17:30***A03计划2002002004002006002008002001000200120020014002001600实际1801801903702005702107802109902201210设备编号：操作者：日期：客户品名货号周一周二周三周四周五周六备注－－B119计划200020002000400020006000实际－－N03计划300030003000600030009000实际部门：日期：项目日期32改善前改善后•生产线平衡：即是对生产的全部工序进行平均化，调整作业负荷，以使各作业时间尽可能相近的技术手段与方法。是生产流程设计及作业标准化中最重要的方法。4.精益生产与生产线平衡分析法◇生产线平衡的定义33◇提高作业员及设备工装的工作效率；◇减少单件产品的工时消耗，降低成本（等同于提高人均产量）；◇减少工序的在制品，真正实现“一个流”；◇通过平衡生产线可以综合应用到全部IE手法，提高全员综合素质。◇生产线平衡的意义4.精益生产与生产线平衡分析法34◇平衡分析图161514131211109876543210初装配铆机台上磁米上铜轴调ON角/全检打挡块/排盘工时（秒）1154158.56.5调ON角:4.5排盘:54.精益生产与生产线平衡分析法35◇平衡分析图65.554.543.532.521.510.50工时（秒）工序名称人员配置分配时间4.精益生产与生产线平衡分析法精益生产和车间成本控制、价值分析36◇生产线平衡的改善原则方法首先应考虑对瓶颈工序进行作业改善；将瓶颈工序的作业内容分担给其他工序；增加作业员，只要平衡率提高了，人均产量就等于提高了，单位产品成本也随之下降；合并相关工序，重新排布生产工序，相对来讲，在作业内容相对较多的情况下容易拉平衡；分解作业时间较短的工序，把该工序安排到其他工序中去。4.精益生产与生产线平衡分析法375.精益生产之现场IE◇工业工程IE工业工程（IndustrialEngineering,简称IE）是对人员、物料、设备、能源和信息所组成的集成系统进行设计和改善的一门科学。385.精益生产之现场IE◇IE改善原则（ECRS法）Eliminat取消●此项作业可否剔除;●此项作业可否消除掉●可否减少工作环节;●是否可以不必搬运●是否可以减少作业人数;Combine合并●几个作业可否同时进行;●几项作业可否合并进行●工程分割是否恰当;●工程之间负荷平衡度如何●检验工作能否合并Rearrange重排●作业顺序可否重排;●工作流程可否重排●工厂布置可否调整;●物流线路可否改变Simplify简化●有无更简单的替代方法;●工具可否改善●可否机械化、自动化;●全检可否改成抽检●检验的量可否减少;●可否缩短搬运距离或次数●可否减少库存395.精益生产之现场IE◇IE改善原则（ECRS法）例：缩短出门准备作业时间起床2→更衣5→上厕所5→盥洗10→煮早餐20→吃早餐10→看早报10→听新闻10→穿西服2→拿公事包5→出门1（合计70分钟）406.两种（Push&Pull）生产系统◇两种（Push&Pull）生产系统拉动系统图示总装客户物流方向补充信号看板工作指令零部件加工物料超市416.两种（Push&Pull）生产系统◇拉动系统：看板如何工作PullSystem-HowKanbanWorks当操作根据节拍时间平衡后，在工艺流程中使用“方型”看板来作为工作与拉动零件的信号操作#1操作#2操作#3K流动方向K=拉式生产中看板K=空的生产中看板拉动工作信号不工作开始工作工序看板系统427.一个流生产与快速产品切换◇一个流生产磨床磨床铣床磨床搓丝车床车床车床来自料库1123456磨床78去半成品库4