精益生产之全面生产维护TPM

MeasureAnalyzeControlImproveLeanSixSigma全面生产维护(TPM)TPMTPM团队组织设备综合利用率OEETPM活动步骤RD011202ControlTotalProductiveMaintenance(TPM)2精益6过程改善流程分析控制改进定义•选定题目•列出客户•从顾客之声中列出关建需求•定出项目焦点和重要指标•完成PDF测量•绘制业务流程图•绘制价值流程图•制定数据收集计划•测量系统分析•收集数据•过程能力分析分析•提出关键因子•区分关键因子•验证关键因子•评枯每个关键因子对结果的影响•量化机会•根本原因排序•寻找根本原因针对关键因子改进•关键因子确认•发掘潜在的解决方法•选择方案•优化方案•实行方案控制•过程变革和控制•制定控制计划•计算最终财务•过程指标•项目过渡给未来项目管理者•项目鉴别•转化机会测量定义•项目编号工具•项目定义表•净现值分析•内部回报率分析•折算现金流分析•PIP管理过程•RACI•Quad表•过程图•价值分析•脑力风暴•投票归类法•柏拉图•因果图/鱼骨图•FMEA•查检表•运行图•控制图•量具R&R•Cp&Cpk•供应链加速器分析•多变动图i•盒状图•交互作用图•回归分析•ANOVA•C&E矩阵图•FMEA•脑力风暴•拉系统•减少设置•TPM•流程图•标杆管理•亲和图•DOE•假设检验•力场分析图•树状图•甘特图•查检表•运行图•柱状图•散布图•控制图•柏拉图•互动回顾•愚巧法Revised1-12-02ControlTotalProductiveMaintenance(TPM)3课程目的学习一种方法以便:将作业流程中的起作用的所有生产要素整合为一个单一综合的衡量值（OEE）;消除导致设备故障的因素;使设备的养护清洁更易达成;用预测性保养作为一种检测工具;实施维护审查ControlTotalProductiveMaintenance(TPM)4个人学习意义流程作业和保养最优化一种替代传统的在故障发生时检测并修复的方法;一种源头监控和校正的先发系统;一种基于对影响过程性能的主要因素其因果系统的理解工作策略;ControlTotalProductiveMaintenance(TPM)5全面生产维护(TPM)定义:一种用于监控操作,设备保养,消除计划外停机,和提高作业与保养协调程度的常识性方法。ControlTotalProductiveMaintenance(TPM)6TPM通过实施预防实现设备零故障和零缺陷;预防工作将立足于以下方面:维持正常的生产条件及早发现异常快速反应ControlTotalProductiveMaintenance(TPM)7传统的反应式维护维修部门–“我们只管修理”执行所有的维修作业往往是一旦设备发生故障充当救火员的角色;负责定购和保管所有的工具,备件等物资;实施定期检修生产部门–”我们只管使用“通常不作任何维护活动一旦设备出现故障就与维修部门联系维修作业中只能停工;一直用到坏了为止ControlTotalProductiveMaintenance(TPM)8主要概念定期保养是一种基于时间长短或使用状况对设备进行检修的方法.在指定时间或在使用空档间对设备实施检修作业以防止设备发生故障.定期保养计划预测性保养是一种基于设备状态的维护方法.根据可视信号或检测技术的情况来实施保养以防止设备发生故障.振动分析激光探测超声波检测发电机测试热感应油况分析预测性保养定期保养ControlTotalProductiveMaintenance(TPM)9现状分析和团队组织评估当前的操作条件:机器利用率,生产率等;维修费用(配件和人工)对实现TPM的各项工作进行优先次序评估潜在TPM倡导者及团队成员的实力挑选TPM倡导者及团队成员建立初始的实施专门小组确定团队目标ControlTotalProductiveMaintenance(TPM)10典型的设备评价指标利用率:设备实际运转时间与总的可利用时间的比率;=实际运行时间/可运行时间效率:实际产量与标准产量的比率=(实际产量/小时)/(标准产量/小时)产出:用一特定时间段的产量来衡量=磅/小时,件数/小时ControlTotalProductiveMaintenance(TPM)11设备综合利用率OEE设备综合利用率（OEE）是衡量一台设备按计划速度生产出合格产品的时间占全部时间的百分比.ControlTotalProductiveMaintenance(TPM)12OEE分解:六大浪费故障及轻微故障使设备中断运行的时间超过10分钟的故障或者中断时间少于10分钟的轻微故障.设置时间浪费任何与设备调整,装配,清洁相关的作业.机器空转浪费设备在运转却没有用来生产产品所耗用的时间.速度浪费由于设备或产品的异常造成设备以低于标准速度或所设定的速度运转.品质原因浪费为确保设备产出品的品质而采取相关的作业(过程中检查).返工浪费用于返修产品或生产出报废产品所耗用的时间.可用水平(AL)运行水平(OL)质量水平(QL)ControlTotalProductiveMaintenance(TPM)13六大浪费的识别练习识别损失类别12345678910机器A在下午1点钟完成一产品装配而在下午2:27开始另一产品的装配工作现象由于电气故障机器A的运转中断31分钟过程中的质量检查耗时22分钟机器B上的小装置装卸时间为4分钟由于机械故障机器X运转中断8分钟机器Z的清洁时间为47分钟工件被轧住造成机器C中断3分钟从取样到送至实验室耗时32分钟机器Z返修200个工件由于机油线路泄漏机器D仅能以每小时加工100片产品的速度运行达不到125片的标准SCENARIOLOSSIDENTIFICATION1.MachineAoperationisinterruptedbyanelectricalproblemfor31minutes由于电气故障机器A的运转中断31分钟2.Anin-processqualitychecktakes22minutes3.Load&unloadtimebetweenwidgetsonmachineBis4minutes机器B上的小部件装卸的时间为4分钟4.MachineXoperationisinterruptedof8minutesduetoamechanicalproblem由于机械故障机器X运转中断8分钟5.CleaningtimeonmachineZis47minutes机器Z的清洁时间为47分钟6.JammedpiececausesmachineCstoppageof3minutes7.MachineAcompletesaloadat1:00pmandbeginsanotherload(differentproduct)at2:27pm8.Asampleistakenandtransportedtothelabtaking32minutes9.200piecesarere-processedonmachineZ10.MachineDrunsat100pc/hrnot125pc/hrduetoleakyoillinesControlTotalProductiveMaintenance(TPM)14OEE的计算原理承载时间(LT)设备运转总的可利用时间=40hrs可用水平(AL)运行水平(OL)质量水平(QL)OEE73%x91%x80%26.3-3.1-2.1=80%26.328.9-1.5-1.1=91%28.9质量原因机器故障及轻微故障,行政事务/非作业时间机器设置与调整速度损失机器空转返工及报废40-3.1-3.8-4.2=73%40OEE=53%ALHRS=40-3.1-3.8-4.2=28.9hrsOLHRS=28.9-3.1-1.1=26.3hrsQLHRS=26.3-3.1-2.1=21.1hrsControlTotalProductiveMaintenance(TPM)15世界级的OEE性能水平承载时间(LT)同步计划运转时间及生产性防护时间可用水平(AL)运行水平(OL)质量水平(QL)OEE90%x95%x99%质量原因机器故障及轻微故障,行政事务/非作业时间机器设置与调整速度损失机器空转返工及报废OEE=85%是世界级的性能水平AL始终保持在90%以上OL维持在95%以上QL不低于99%ControlTotalProductiveMaintenance(TPM)16使设备恢复到可靠状态消除故障开发PM维护保养资料库消除缺陷阶段I阶段II阶段III阶段IVTPM阶段ControlTotalProductiveMaintenance(TPM)17六大团队活动1.通过小规模的小组活动来提高机器的正常运行时间,消除造成停工的主要根源:机器的启动损失机器的故障损失待料损失和生产安排不当带来的停机损失2.使操作员熟练地参与如润滑,清洁,故障检验等基本的保养维护.ControlTotalProductiveMaintenance(TPM)18六大团队活动(续上页)3.使用诸如振动分析类的预测工具摈弃过去那种反应式的维护模式4.增强对设备的认知和了解以提高生产效能,减少停工时间;5.使供应管理和生产调度协同工作以确保持续稳定的原材料供应,避免停机待料;6.规划人员配备以确保瓶颈设备处的满员运作ControlTotalProductiveMaintenance(TPM)19TPM的益处提升操作员的参与感使设备恢复至更高的性能水平发现并消除早期的设备隐患减少总的制造成本减少浪费在保养设备方面树立荣誉感促进维护和生产部门之间的相互尊重与合作ControlTotalProductiveMaintenance(TPM)20职责范围精益6Sigma团队倡导者/发起人TPM团队操作员现场主管维护人员ControlTotalProductiveMaintenance(TPM)21精益6Sigma团队的任务确定一个TPM项目的需求收集有关维护成本,延迟(时延或操作延迟,设备利用率以及质量问题的历史数据与操作员进行深入沟通以了解他们的期望ControlTotalProductiveMaintenance(TPM)22现场活动组成TPM团队负责设备维护的人员操作员一线管理人员准备必要的装备帮助TPM团队诊断异常协助跨功能培训收集整理故障标牌的拷贝并生成工作明细表提供人力资源方面的支持精益6Sigma团队的任务ControlTotalProductiveMaintenance(TPM)23倡导者/发起人的角色一旦完成现场工作,接下来将:形成工作任务并跟踪其完成情况协助建立和引入正确的定期维护明细表协助维持改善结果评估设备综合利用率OEE展示TPM的改善的成就ControlTotalProductiveMaintenance(TPM)24现场主管的角色指导并推广TPM概念监控现场的设备管理,保养及机器清洁工作的进行激发操作员的主人翁意识对操作员授权为TPM活动提供时间方面的准备促进生产与维护双方的合作ControlTotalProductiveMaintenance(TPM)25维护人员的角色“专业的管理者”有计划的实施所有的定期保养并根据需要采取维修措施;使用振动分析,磨损度分析,热感应等预测工具;建立维护设备的保养记录与操作员协同工作并提供技术支持执行设备大修,综合调试负责执行一些特殊技能的任务,风险安全性高的作业促进TPMControlTotalProductiveMaintenance(TPM)26操作员角色“一线管理者”清洁和缺陷检查执行基本的润滑,多点检测的工作按照核准清单的项目进行定期保养按计划执行日常清洁和整理识别刚刚发生的设备异常根据需要协助维护人员进行维修执行基本的调试工作改善提案