精益生产之图例讲解

忙碌了多日，终于等来了休息。您也许盼望着静静修养、也许盼望着全家团聚共享天伦之乐……我们虽然来自四方，但我们今日欢聚一堂共同展开“精益生产乐园”的旅程。让我们：共学共勉共悟由衷感谢您们的光临！精益思想与精益生产体制LeanThinking&LeanProductionSystemHLEANSYSTEM幸福·精益高效企业管理系统！我们关注企业的愿景，是帮助企业提升竞争力的发动机！思索：企业的目标：做大？做强？狼来了！来自何方？核心课题（Toyota成功的启示）：生产何等品质的产品？以何等成本生产同等品质的产品？（迎接“同质化”、“微利时代”的挑战）路在何方？制造的固有技术（工艺技术）：自主创新、核心技术制造的链接技术（管理技术）：精益体制HLEANSYSTEM幸福·精益高效企业管理系统！我们关注企业的愿景，是帮助企业提升竞争力的发动机！生命进化的法则——适者生存庞大的身躯—能量负担低下的神经系统—信息反馈迟钝不适应多变的自然环境灭亡恐龙世界的悲哀：当代海洋霸主、陆地霸主的生存之道？HLEANSYSTEM幸福·精益高效企业管理系统！我们关注企业的愿景，是帮助企业提升竞争力的发动机！企业的生命同样遵循这个法则———适应市场环境者生存要求：完善的管理体制、快速的市场反应机制、供应链的协同作战企业的生命HLEANSYSTEM幸福·精益高效企业管理系统！我们关注企业的愿景，是帮助企业提升竞争力的发动机！幸福·精益高效企业管理系统！我们关注企业的愿景，是帮助企业提升竞争力的发动机！为世界作贡献创造利润达成经营目标为顾客创造价值使顾客满意生产、质量、安全、成本等各项经营活动企业存在的最直接目的就是生产金钱。为世界作贡献是企业的共同理念！企业使命及其实践HLEANSYSTEM幸福·精益高效企业管理系统！我们关注企业的愿景，是帮助企业提升竞争力的发动机！成本中心思想售价=成本+利润根据成本和计划利润决定售价仅适用于卖方市场售价中心思想利润=售价-成本利润根据售价变动属于被动利润型利润中心思想成本=售价-利润根据售价变化主动降低成本HLEANSYSTEM幸福·精益高效企业管理系统！我们关注企业的愿景，是帮助企业提升竞争力的发动机！解决问题的思维：精益思想解决问题的方法：精益管理解决问题的途径：精益生产原则：成本可以无限降低成本取决于制造的方法利润中心型减少浪费、降低成本、提高利润企业的持续生存之道HLEANSYSTEM幸福·精益高效企业管理系统！我们关注企业的愿景，是帮助企业提升竞争力的发动机！幸福·精益高效企业管理系统！我们关注企业的愿景，是帮助企业提升竞争力的发动机！日本奇迹与东方思考2次大战的战败国一片废墟，人才缺乏、资源（特别是矿藏与石油）匮乏日本制=低劣产品经过短短的25年，飞越成为世界第二经济强国，全面超越英国、法国、德国等西方列强，并保持至今世界企业500强中占据约1/4，电子行业的100强中更占据半壁江山西方发明的众多管理体系却在日本得以彻底运用并发扬光大，如：TQM、TPM、IE、SPCToyota更是发明了至今全世界一致推崇的最先进的生产方式：精益生产日本企业的成功触发了全世界的“东方思考”：理性管理？人性管理？体制最重要？人最重要？HLEANSYSTEM幸福·精益高效企业管理系统！我们关注企业的愿景，是帮助企业提升竞争力的发动机！任何制造型的企业中，【现场】是可以直接创造附加价值（利润）的唯一场所，被称之为企业的核心。现场管理的成功与否已成为了企业生存和发展的关键。围绕着现场4M1E的有效管理以提升QCDSM，是现场管理的职责，也是提升企业【核心竞争力】的关键。现场决不是狭义意义上的“车间”！现场管理的内涵：制造型企业全部门、全过程管理现场管理常常被忽略，而过度注重研发、营销、财务分清企业中的2种人：赚钱的人、花钱的人供应商技术、品控原材料组装成品订单客户分销渠道现场管理的集成观：现场中心主义HLEANSYSTEM幸福·精益高效企业管理系统！我们关注企业的愿景，是帮助企业提升竞争力的发动机！管理理念一：简捷、简捷、再简捷!→→准确实现、避免偏差管理体系流程化管理标准显在化管理方法可视化管理哲学：“执行”→→“实现”的学问管理理念二：以人为本、共同实现!→→集思广益、荣辱以共全员参与自主管理Topdown与Downtop并行生产运作管理的误区：功利主义体系论:ISO体系、精益生产JIT体系、、、工具论：TQM、TPM、6sigma、SPC、、、、HLEANSYSTEM幸福·精益高效企业管理系统！我们关注企业的愿景，是帮助企业提升竞争力的发动机！幸福·精益高效企业管理系统！我们关注企业的愿景，是帮助企业提升竞争力的发动机！首次创立日本特色的全员生产性保全体制，80%~90%员工参与HLEANSYSTEM幸福·精益高效企业管理系统！我们关注企业的愿景，是帮助企业提升竞争力的发动机！理解持续改进对理解日本人和西方人在管理方法上的差异是非常重要的。日本的持续改进是过程导向思维方式，而西方人是创新和结果导向思维方式，创新和持续改进都是一个企业生存和发展所必需的。不一味追求“突破性”创新（科技突破、管理突破、最新生产技术）注重“渐变式”“细节性”改进，达到从量变到质变的飞跃不追求“以投资为保证”的创新、戏剧性改革，强调以全员的努力、士气、沟通、自主、自律等实现的常识性、低成本改进人人可以参与，真正体现“以人为本”HLEANSYSTEM幸福·精益高效企业管理系统！我们关注企业的愿景，是帮助企业提升竞争力的发动机！活性化改善活动：对于“绩效考核”的反思OPL法（OnePointLesson）定点照相法红牌作战集思广益法教育多样化可视化看板管理活动板改善提案自主改善小组活动传达教育TOP诊断竞赛发表会HLEANSYSTEM幸福·精益高效企业管理系统！我们关注企业的愿景，是帮助企业提升竞争力的发动机！幸福·精益高效企业管理系统！我们关注企业的愿景，是帮助企业提升竞争力的发动机！无附加价值的劳动浪费!!!超额使用资源而产生附加价值的劳动浪费!!!最小限度使用资源而产生附加价值的劳动HLEANSYSTEM幸福·精益高效企业管理系统！我们关注企业的愿景，是帮助企业提升竞争力的发动机！价值导向（Value）价值只能由最终的用户确定价值只有由具有特定价格、能在特定时间内满足客户需求的特定产品或服务来表达时才能体现价值提供者常见的曲解“价值观”美国人：低减成本的巧妙方法为：巧妙的裁员、垄断性销售、榨取上游供应商的利润财务中心型（赚取了利润=正确的价值实现）美国航空业的“坟墓科技”德国人：产品与工艺技术中心型（高档产品=高品质=满足客户需求）日本人：价值的地域观（日本本土=正确价值）HLEANSYSTEM幸福·精益高效企业管理系统！我们关注企业的愿景，是帮助企业提升竞争力的发动机！识别价值流（ValueStream）价值流的3大任务从概念设想、细节设计与工程设计到投产的全过程中解决问题的任务从接收订单到制定详细进度到配送的全过程中的信息管理任务从原材料制成最终产品，送到最终客户的物质转化任务价值流中的3种活动方式明确的能够创造价值的活动（Value）不能创造价值，但在现有技术与生产条件下不可避免的活动（Muda1）不能创造价值而且可以立即去除的活动（Muda2）供应链中的价值流观念：消除物流中的整体库存浪费！Dell电脑成功的诀窍？日本企业与西方企业的供应商管理观：利己主义？战略联盟？HLEANSYSTEM幸福·精益高效企业管理系统！我们关注企业的愿景，是帮助企业提升竞争力的发动机！幸福·精益高效企业管理系统！我们关注企业的愿景，是帮助企业提升竞争力的发动机！ムラ：不平衡、不均匀無駄：浪费無理：勉强、难度大HLEANSYSTEM幸福·精益高效企业管理系统！我们关注企业的愿景，是帮助企业提升竞争力的发动机！幸福·精益高效企业管理系统！我们关注企业的愿景，是帮助企业提升竞争力的发动机！工厂常见的等待浪费搬运浪费不良浪费动作浪费加工浪费库存浪费制造过多（过早）浪费8大浪费缺货损失企业每生产一件产品就在制造一份浪费。伴随企业运营中各业务环节不被察觉或不被重视的浪费，日本企业管理界将之形象地比喻为“地下工厂”。地下工厂HLEANSYSTEM幸福·精益高效企业管理系统！我们关注企业的愿景，是帮助企业提升竞争力的发动机！流动（Flow）流动：使保留下来的可以创造价值的各个步骤流动起来，彻底消除“等待”“批量、排队”与“流动”：医院看病、机关办理手续的感想！建筑工程的巨大浪费！！以“工种”划分生产？以“工序”设定生产？生产L/T长短的思索在制品库存的反思福特T型车的成功启示：流水线生产方式（LineProduction）流水线生产方式的挑战：多品种、小批量Toyota的生产方式革命：流线化、批量细分化、单件流（OnePieceFlow）现代开发新产品的“并行工程”HLEANSYSTEM幸福·精益高效企业管理系统！我们关注企业的愿景，是帮助企业提升竞争力的发动机！流线化生产的核心含义：细胞化水平布置工序1工序2工序3工序41234垂直布置突破库存瓶颈：流线化生产HLEANSYSTEM幸福·精益高效企业管理系统！我们关注企业的愿景，是帮助企业提升竞争力的发动机！流线化生产的八个条件制造技术（固有技术）管理技术（联结技术）+=生产技术加工工艺技术管理绩效技术在流线化生产中，联结技术是最重要的技术，也可以说，连接技术是如何有效运用固有技术的技术，它决定了制造技术发挥多大的经济效益。HLEANSYSTEM幸福·精益高效企业管理系统！我们关注企业的愿景，是帮助企业提升竞争力的发动机！个条件（1）单件流动1234以一人一台的“手送”方式为主的单件流动生产线做一个、传送一个、检查一个，将制品经过各加工工序而做成完成品。单件流动是将浪费“显现化”的思想与技术，在原有状况的基础上以单件流动方式试做，将批量生产时发现的不了的浪费显示出来，以此作为改善及建立流线化生产的起点。HLEANSYSTEM幸福·精益高效企业管理系统！我们关注企业的愿景，是帮助企业提升竞争力的发动机！个条件（2）按工艺流程布置设备水平生产：100件/批，1批移动1次垂直生产：1件移动1次，100件移动100次————————————————————垂直生产搬运浪费增加了100倍！解决办法：将各工序设备紧密排列，消除搬运浪费例HLEANSYSTEM幸福·精益高效企业管理系统！我们关注企业的愿景，是帮助企业提升竞争力的发动机！