精益生产之快速切换案例

设备效率与快速切换常见的浪费设备无效使用的现象有哪些？我们的设备效率是如何计算？是多少？设备效率提升设备损耗计算速度低下耗费（基准周期0.5分/个;实际周期0.8分/个）15分60分460分400分200分196分475分工作时间负荷时间稼动时间有效稼动时间（生产量）价值稼动时间（最终良品）管理停止时间（早晚令、5S等）LOSS停止时间故障停止20分品种切换20分品质故障停止20分400个/日392个/日不良废弃品耗费（8个）80分120分4分（某一日）稼动时间=运行时间点点停32次（5分锺以下）按1日的负荷时间460分计,设定生产良品数应为：460分/0.5（分/个）=920个,…但实际生产良品数仅为392个.设备综合效率：设备在负荷时间内的产出效率=价值稼动时间/负荷时间=196/460=42.6%（=实际良品数/设定良品数=392/920=42.6%.）设备综合效率计算（续1）•设备综合效率不能够反映出各类LOSS的影响各有多大,以及一项改善活动在什么方面产生了作用;为了找出造成设备综合效率低下的各类原因及其影响度，导入以下公式：设备综合效率=时间稼动率×性能稼动率×良品率停止LOSS速度LOSS不良LOSS设备损耗计算（续2）时间稼动率=稼动时间/负荷时间=（负荷时间—停止时间）/负荷时间=（460—60）/460=87%性能稼动率=有效稼动时间/稼动时间（200/400）=生产量×基准周期/（负荷时间-停止时间=400×0.5/（460-60）=50%良品率=良品数/生产量（392/400）=98%停止LOSS速度LOSS不良LOSS设备综合效率=价值稼动时间/负荷时间(196/460)=时间稼动率×性能稼动率×良品率=(400/460)×(200/400)×(196/200)=87%×50%×98%=42.6%设备的生产率=设备综合效率×设备可动率（设备的效率）=42.6%×460/475=41.3%我们呢？设备损耗计算（续3）设备故障浪费转换调试准备浪费点点停的浪费制造不良维修的浪费速度低下浪费启动浪费夹具模具浪费品质故障浪费物流慢浪费设备的10大浪费设备停机记录及效率NO设备运行状况记录者备注停机开始～恢复开机停机时间停止的要因描述:～::～::～::～::～::～::～:设备停机记录及效率设备名称：设备编号：计时单位：（h）№:项目12345678910111213141516171819201换模时间2调试时间3检查待判定时间4缺料停机时间5无生产计划停机6设备保养/修理7模具修理停机8质量问题停机9生产中异常停机10其他原因停机11总停机时间12实际开机时间13当日可开机时间14设备稼动率◇以“多品种、小批量”为特征的均衡化生产是看板管理和准时化生产方式的重要措施，而实现均衡化生产，最关键的问题就是设备的快速装换调整问题.◇缩短设备的装换与调整时间是减少瓶颈、降低成本、改进产品质量和实现准时化生产方式的关键。•SMED精益生产实践快速生产切换法-------「一分钟换模」产品快速切换常用方法品种切换（转换）时间SMED法有4个基本要求：1).严格区分“内部操作”和“外部操作”;2).将“内部操作”转化为“外部换操作”;3).缩短内部操作时间.4）.彻底的5S管理快速切换（不是转换）改善方案：螺丝只需转一圈即可拧下小螺母U-形垫圈梨形孔此改善点表明：只需转一圈即可拧下螺丝。虽然大多数螺丝的螺纹每英寸有12至20圈，但只有最后一圈起固作用，其它的均属浪费。开始：确认浪费只有螺丝的最后一圈起紧固作用！例1：减少拧下和紧固螺丝的工作量上批换下模具放置下批生产模具放置现场案例：辅导后某客户《机加工现场》一个流生产（LEAN生产的一种）零件料号第三次时间零件料号第四次时间B0772772DC11换B0772778DC113分39秒B0772778DC11换B0771786DC113分49秒B0772772DH11换B0772778DH113分22秒B0772778DC11换B0771786DP113分05秒B0772772DF21换B0772778DF2114分11秒B0772778DC11换B0771786DN114分30秒第N次改善大家各自换摸液压定位,不用螺栓\螺母换模准备保证安全前提下：双手换模模具放置换模车没有任何准备此时换模时间为４０分钟换模准备模具放置换模车有了准备，但准备不专业此时换模时间为３０分钟换模车有了充分的准备，准备非常专业在附之于其它改善，此时换模时间为１５分钟提前移出下批模具所有员工动手卸下模具暂放口哨联络分工合作改善前事例:改善清理机台時間改善前：废料清理时间长改善對策:设置专门的接废料盒.内換模改善（辅导他公司事例）换型时一般企业同世界级企业差距类别（含调试）一般企业世界级差距钣金冲压300T以下30分钟左右5分钟以内6倍钣金冲压1000T左右40~50分钟5~10分钟5~8倍塑胶换型300T左右110~150分钟10分钟左右10~15倍塑胶换型700T左右150~200分钟25分钟左右6~8倍装配线换型10~30分钟0~60秒10倍以上吉利汽车•冲压切换从４５分→１５分（５个月）•１５分→１０分（2个月）•将来１０分→５分快速换摸案例演示瓶颈设备管理——快速转换、与日常保养模具放置设备装置为生产核心的车间-----设备效率\换模与调模时间减中间库库存看板生产为工具增加设备生产批次，减少每批次生产数量设备效率下降，产能不足1、必须提高设备效率，产能不下降基础上，增加生产批次，减少每批次生产数量2、现状的粗放式管理→精益管理例如:提高冲压＼注塑设备效率着眼点•换模（含调试）时间必须缩短•在保证安全与品质条件下，冲压＼注塑过程中人的辅助操作必须满足设备最快的冲程•生产信息流必须畅通，不依赖个人，要有清澈流程来控制•充分关爱基层员工，让他们充分参与管理，教育与鼓励他们投入改善常见的浪费设备无效使用的现象有哪些？设备效率提升我们的设备效率是如何计算？是多少？设备损耗计算速度低下耗费（基准周期0.5分/个;实际周期0.8分/个）15分60分460分400分200分196分475分工作时间负荷时间稼动时间有效稼动时间（生产量）价值稼动时间（最终良品）管理停止时间（早晚令、5S等）LOSS停止时间故障停止20分品种切换20分品质故障停止20分400个/日392个/日不良废弃品耗费（8个）80分120分4分（某一日）稼动时间=运行时间点点停32次（5分锺以下）按1日的负荷时间460分计,设定生产良品数应为：460分/0.5（分/个）=920个,…但实际生产良品数仅为392个.设备综合效率：设备在负荷时间内的产出效率=价值稼动时间/负荷时间=196/460=42.6%（=实际良品数/设定良品数=392/920=42.6%.）设备综合效率计算（续1）•设备综合效率不能够反映出各类LOSS的影响各有多大,以及一项改善活动在什么方面产生了作用;为了找出造成设备综合效率低下的各类原因及其影响度，导入以下公式：设备综合效率=时间稼动率×性能稼动率×良品率停止LOSS速度LOSS不良LOSS设备损耗计算（续2）时间稼动率=稼动时间/负荷时间=（负荷时间—停止时间）/负荷时间=（460—60）/460=87%性能稼动率=有效稼动时间/稼动时间（200/400）=生产量×基准周期/（负荷时间-停止时间=400×0.5/（460-60）=50%良品率=良品数/生产量（392/400）=98%停止LOSS速度LOSS不良LOSS设备综合效率=价值稼动时间/负荷时间(196/460)=时间稼动率×性能稼动率×良品率=(400/460)×(200/400)×(196/200)=87%×50%×98%=42.6%设备的生产率=设备综合效率×设备可动率（设备的效率）=42.6%×460/475=41.3%我们呢？设备损耗计算（续3）设备故障浪费转换调试准备浪费点点停的浪费制造不良与维修的浪费速度低下浪费启动浪费夹具模具浪费品质故障浪费物流慢浪费设备的10大浪费◇以“多品种、小批量”为特征的均衡化生产是看板管理和准时化生产方式的重要措施，而实现均衡化生产，最关键的问题就是设备的快速装换调整问题.◇缩短设备的装换与调整时间是减少瓶颈、降低成本、改进产品质量和实现准时化生产方式的关键。•SMED精益生产实践快速生产切换法-------「一分钟换模」生产制造过程中的快速转换技术产品快速切换常用方法品种切换（转换）时间SMED法有4个基本要求：1).严格区分“内部操作”和“外部操作”;2).将“内部操作”转化为“外部换操作”;3).缩短内部操作时间.4）.彻底的5S管理品质预测b异常表现c异常表现t时间a预知感知问题发生爆发点在C点前排除问题称预测品质预测改善品质早期安定组装时无任何保护措施，螺丝刀及螺丝易碰伤周围的IC改善前可活动的限位盖板把限位夹具盖下，对准限位孔打螺丝改善后讨论:历史曾发生问题如何不再出现1、在生产制造过程与检验过程中可能错误？2、如何同产品工艺分析联系，做品质预测？品质预测活动具体推进方法【工程内品质预测改善表】的活用大机种不良易欠品易装反机种易装错**等级**自发操作治具其它组立机检**可能发生的不良项目工程内品质质质表有效排除方法不良流出部品番号作业要素NO可能发生的不良预测①现状问题摘出；②作业动作分析，把可能发生的不良预测制造时有没有更好作业方法排除呢？制造不能发现的检查能不能防止？活动的基本原则：①首先是不制造不良！②没有办法完全防止不良，防止流出！品质预测类别类别内容历史问题不再发生型过去历史上发生了问题，预测在现在新产品上会不会再发生类似问题。包括设计、模具制作、制造生产过程等方面。特性值评价对能定量化的特性值，进行数据统计，评价工程能力Cpk，确定批量生产时的保证方法公差、余裕度、位置评价对很难能定量化规范公差、余裕度、重要的配合位置可适应的环境等，通过实验（上下限评价、环境评价等）确定。新技术可能问题评估新技术\新方法\新工艺可能出现问题对策量产前：K/FⅡ新机种品质预测结果43047対応件数未対応工程内品質状況244639898.00%93%69.70%0100200300400設試技試量試量産0.0%20.0%40.0%60.0%80.0%100.0%問題件数直通率量产1个月时间直通率目标达成。预测问题件数477件予測活動1.5个月*NAD量产后进行了品质预测、新机种KF2在生产准备阶段也进行了品质预测，所取得效果比较明显。*从前制品安定需6个月现在1个月达成!!在设计开发中进行品质预测量产时间12345670.100.080.060.040.020.00●□●●●●●●□□□□□□▲▲▲▲▲▲▲●NAD▲G□K/F准备阶段进行品质预测