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精益导入-1精益系列课程精益导入精益导入-2课程大纲精益的背景和意义精益思想和理念一个核心目标(1)精益思想五原则(5)精益生产推行方法和工具方法：精益生产五支柱(5)精益生产基础(1)—KAIZEN工具运用精益变革和企业文化精益导入-3精益起源：丰田生产方式TPS时间：二战后，首先在日本兴起代表：TOYOTA丰田汽车关键特征：JIT准时化生产的实施零库存/小批量生产(减少生产线的投资需求)拉动看板的运用(超市启发/改进)快速换型(多品种的需要)不断的减少浪费(成本驱动的持续改善)精益导入-4美国汽车工业：学习和创新1985-1990年，以MIT专家领导的“国际汽车计划”，耗资500万美元，历时5年对包括丰田在内的全球90多个汽车厂进行考察，将大量生产方式与TPS对比。1991-1996年,先后出版了:改变世界的机器精益思想学习观察把TPS发扬光大,命名为精益生产,并迅速在三大汽车推广精益导入-5静以生产与传统生产方式对比对比结论：认为丰田生产方式是最适用于现代制造企业的一种生产组织、管理方式，对比美国大量生产方式过于臃肿的弊病，它综合了大量生产与单件生产方式的优点，力求实现多品种和高质量产品的低成本生产精益导入-6精益实践在中国的开展80年代初，一汽派出一个40人的代表团到丰田公司进行了现场考察学习达半年之久，开始在一汽各分厂推行丰田生产方式。90年代初，一汽变速箱厂采用丰田生产方式，取得了降低在制品70%的奇效；二汽的“一个流”生产,生产交付周期大幅改善.目前车身覆盖件冲压转换时间已缩短到15分钟上海易初摩托车的精益生产收效：存货资金平均每月下降129万元；原有各类物流工具(叉车、电瓶车)41辆，转料人员48人；现在车辆减至30辆，人员减至32人精益导入-7公司交期遇到了危机，库存超过2000万，但交货及时率低于70%。因质量不良导致的客户退货超出承诺的RRPPM近一倍各部门年度都要求增加人员，但整个公司人均销售收入和利润都很低，本年度只有国内平均水平的75%因缺料和各种原因停机日趋严重，影响综合效率OEE从订单接收到交付的前置时间为2个月，无法满足新客户的需求，影响了市场占有率。人力资源成本太高，约占全年营运成本的20%，导致制造成本的居高不下……我们为什么需要精益?为了生存赛跑—内部危机精益导入-8如何导入精益?国内企业导入精益的困惑:精益到底离我们有多远精益适合不适合我们精益实施起来是不是太难建立适合国情、适合公司实际的精益系统：认可度:精益的核心目标和理念(管理层推动,形成企业文化)认知度:精益生产的工具和方法执行度:从精益改善活动入手，全员参与并坚持精益成功绩效=认可度x认知度x执行力度精益导入-9咨询公司/顾问作用通过企业诊断，为企业量身打造最佳的精益导入方案通过培训提高企业对精益系统的认可和认知度通过项目策划和指导推动企业的执行力度，培养企业自己的精益力量精益导入-10久盛企业咨询的绩效：系统导入客户对产品和服务的0投诉减少50%偶发事件造成的时间损失存货周转数提高一倍提高30%生产力减少50%质量缺陷减少90%的转换时间节省40%制造空间18个月时间我们做到了：你的信心如何?？精益导入-11项目改善的绩效(精益改善KAIZEN)成品库存从30天降到16小时发货量!接单到发货的周期从6周将至14天!4天的TPM活动生产率提高了39%!报价流程时间从15天缩短到2天!……精益导入-12某公司毛坯、在制品、半/成品、附件、包装材料、工具库等库存金额4000余万元，导致现金流近于崩溃。应用价值流、KANBAN拉动、生产线平衡、分组配装工艺等改进方法，库存金额降低1047万元(1-6月)，库存周转天数减少51天附：库存改善项目案例2004年1-10月库存周转天数曲线11510580726861656666685565758595105115123456789102004年库存金额曲线4,051.713,948.904,107.953,741.273,492.393,338.092,993.173,549.294,059.784,374.524,603.962,900.003,400.003,900.004,400.004,900.00十二月一月二月三月四月五月六月七月八月九月十月精益导入-13课程大纲精益的背景和意义精益思想和理念一个核心目标(1)精益思想五原则(5)精益生产推行方法和工具方法：精益生产五支柱(5)精益生产基础(1)—KAIZEN工具运用精益变革和企业文化精益导入-14什么是精益思想？就是通过持续的消除浪费,以资源的最低需求向客户提供完美价值，最终实现企业的经济增值的过程。精益导入-15精益思想的核心目标安全质量客户满意经济增值交付成本精益导入-16精益理念—精益思想五原则客户价值价值流流动需求拉动追求完美精益原则不仅针对生产过程，还适用于包括服务业的其它领域：1、产品研发2、订单接收、处理、货款回收（订单-现金）3、银行结算流程4、餐饮服务流程精益思想原则客户价值价值流流动需求拉动追求完美贯穿到生产和服务流程精益导入-17市场/客户需求决定价格,价格是价值的体现传统和精益下的价格构成关系原则1：客户价值传统:价格=成本+利润精益:价格-成本=利润精益导入-18原则1：客户价值-精益思想价值观客户愿意为此支付的那部分活动和价值站在客户立场看制造过程中的增值活动和时间如：改变形状、组装、包装以实现服务功能等制造业一般低于10%精益导入-19以下哪些是客户增值过程—1、收料/清点–检验–搬运–储存–清点–搬运2、退火–搬运–冲压成型–检验–搬运–钻孔3、铣加工–钻镗孔–检验–清洗–淬火–搬运练习—识别价值精益导入-20以下哪些是客户增值过程—1、收料/清点–检验–搬运–储存–清点–搬运2、退火–搬运–冲压成型–检验–搬运–钻孔3、铣加工–钻镗孔–检验–清洗–淬火–搬运练习—识别价值精益导入-21与客户增值相对立的浪费Muda浪费—是指消耗资源但对客户来说不创造任何价值的活动”—JamesWomack客户不愿意为此支付对企业来说不必要的活动精益导入-22过量生产搬运库存等待复杂工艺/处理动作质量缺陷制造企业七种主要浪费精益导入-23原则2：价值流自始(接单)至终(交货)完成一项产品或服务的全部路径和活动（包括增值与非增值)用一定符号图解出来，目的：识别并消除非增值举例:从接单到交付的产品流信息流(各种形式：口头、书面、电子)物流过程流(工艺流)精益导入-24现状价值流图示例这是什么？精益导入-25汽车零部件公司价值流改善案例欧洲OPE(Warehouse)2600套/周260套/天.2班(2x8小时)PC&LMRP10周需求预测1周MRP确认进口钢材(USA)装配发货2班节拍=62.76秒CT=60秒转换时间=8分不良率=1.047%17个工人I5周预测1周订单确认制造周期增值时间126秒51秒5天TPc/t=21.2天6.5天来料验收入库/出库每2周一次包装材料(天津)毛坯(辽宁)3days效率=96.8%2班节拍=62.76秒CT=126秒转换时间=11.5分开机率:74.9%机械加工2班节拍=62.76秒CT=51.秒转换时间=10分开机率=85.9%热处理I每周1次每周1次销售部7.7天60秒VAt=237秒2天MFG制造部不良=0.27%不良率=0.05%2600套/5天EPED拉动指令外部拉动TPM订单处理流程改进走刀顺序条码系统I看板拉动工装快换II260套260套260套电子报表精益导入-26原则3：流动：消除非增值活动后，下一步任务就是是增值活动连续起来，用最短时间完成增值活动,缩短制造周期以保证交期.精益导入-27原则3：流动依照需求速度最小批量或单件传递/加工意义减少过程中的存货,缩短生产周期质量问题容易及时发现条件生产线平衡与同步物料及时供应要求并促使问题的及时解决单件流(one-pieceflow)：与批量生产相对立精益导入-28原则4：需求拉动仅在需要的时候，按需求的数量（需求节拍）生产需要的产品（或提供需要的服务），在下游客户提出需求前上游不得生产或交付只按客户明确的需求（订单）生产和交付，力求摈弃预测拉动(Pullsystem)的含义：减少超前超量生产（库存）和管理风险KANBAN拉动原则:部分或取代计划精益导入-29原则5：追求完美零缺陷100%准时交付最短的产品转换时间最低的在制品数量WIP最少库存（零库存）无质量投诉追求完美就是持续改进，因为客户需求变化和降低成本的压力没有止境,持续改进是长期竞争力的保证持续改进的目标：精益导入-30为什么要持续改进？生活中的数据统计当存在1%的缺陷机会时,将会有:主要机场每天有两班飞机的降落距离过长或不足每年有200,000个药方配错药每周有5000个错误的外科手术每个月有8.6小时缺电,水当存在0.1%的缺陷机会时,将会有:每周有10分钟电话或电视信号中断每小时有2,000个邮件遗失每月有一小时的水不适合饮用精益导入-31课程大纲精益的背景和意义精益思想和理念一个核心目标(1)精益思想五原则(5)精益生产推行方法和工具方法：精益生产五支柱(5)精益生产基础(1)—KAIZEN工具运用精益变革和企业文化精益导入-32对于制造型企业来说，认可了精益思想和精益理念，具备了实施精益生产的基本条件还需认知精益生产的方法和工具，在此基础上，实施生产系统主要绩效指标的改善安全品质交期成本执行：认真、持久的精益改善才能实现期望的结果快速提升客户满意和经济增值快速成长，做大做强，提高综合竞争能力精益生产的推行精益导入-33精益生产是：制造系统在确保安全和社会责任前提下以最经济的方法（成本最小化）创造最多的价值（收益最大化）成本最低：时间人力投入资产材料机器设施/能源收益最大：质量交期效率精益导入-34精益生产系统工具工具工具工具工具工具KANZEN/改善TQM精益质量管理JIT准时生产系统IE工业工程技术TPM全面生产维护VAT系统增值竞争精益生产基础支柱/方法交期保证品质保证效率保证支持/改善快速增值精益导入-35支柱1–准时化生产(J-I-T)生产数量基于客户的实际需求仅在需要的时候制造客户需要的产品精益生产实施方法精益导入-36准时化生产要求关注各节点满足准时的节拍要求客户需求导向，交货和服务的及时内部生产的准时化同步准时化的供应和交付缩短生产周期精益生产实施方法看板拉动是准时化的一个特效工具，应用原则最重要精益导入-37支柱2–精益质量管理(TQM)确保质量贯穿于产品实现的每一步骤（材料采购／产品设计／过程控制／交付和客户服务过程）第一次就把事情做正确，避免隐性工厂精益生产实施方法精益导入-38顾客需要什么样的质量精益生产实施方法A：理所当然质量。当其特性不充足（不满足顾客需求）时，顾客很不满意；当其特性充足（满足顾客需求）时，无所谓满意不满意，顾客充其量是满意。B：期望质量也称为一元质量。当其特性不充足时，顾客很不满意，充足时，顾客就满意。越不充足越不满意，越充足越满意。C：魅力质量。当其特性不充足时，并且是无关紧要的特性，则顾客无所谓，当其特性充足时，顾客就十分满意。质量特性顾客满意度Kano模型精益导入-39精益质量与成本管理精益生产实施方法关注质量与成本的相对关系,存在一个最优的质量水平，在此之外，质量改进的成本超过减少缺陷数的预期成本效益。成本Sigma最优质量水平对成本的影响精益导入-40支柱3–全面生产性维护TPM用于设备保养、消除计划外停机以及改进生产与维护协作关系的全员参与性的工作方法目标：提高总体运行效率OEE零故障（事故）零损失零不良零浪费精益生产实施方法精益导入-41关注设备状态的