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1JCMS制造体系课程TotalProductiveMaintenance全员生产维护2TPM目标•零缺陷•零停机3TPM的益处•提高设备利用率•提高劳动生产率•降低成本•降低库存•增强员工自豪感•发展员工技能4设备维护的发展1.事后维护Breakdownmaintenance设备出现故障后进行应急维护2.预防维护Preventivemaintenance(1951)设备出现故障前采取对策2a.定期维护Periodicmaintenance2b.预测维护Predictivemaintenance3.改良维护Correctivemaintenance(1957)为延长设备寿命进行的改善活动4.维护预防Maintenanceprevention(1960)不制造不良设备5从前的观念*生产制造赚钱*维护花钱6TPM为操作者创造新的机会•识别复杂问题•解决复杂问题•团队成员及管理层•参与和支持75个基本改进领域1.通过消除三大损失来提高设备的效率（由项目团队进行）。2.确立一项团队成员维护项目（按7步法进行）3.质量保证4.由维护部门制定维护计划5.开展提高技能水平的教育与培训8三大损失停机时间DownTime速度Speed缺陷Defects9大损失——停机时间1.设备失灵（故障）2.安装与调试（模具切换）3.部件损耗停机时间DownTime10大损失-速度1.闲置及短时间停机—因传感器工作异常及传送带堵塞等2.减速—因设备运转不正常3.布局差4.生产线平衡性差5.缺乏激励6.缺乏培训7.过程缺陷—报废及返工8.减产—从机器启动到生产稳定速度Speed11大损失—缺陷1过程缺陷——报废与返修2减产——从设备启动到生产稳定缺陷Defects12设备效率OEE•OEE衡量：13理想的设备效率零停工+零缺陷14OEE计算举例某生产线一天作业时间为8小时其中用餐、休息时间为1小时每天在开工和收工之前的开会、检、扫需为30分钟一天中因突发故障而停机时间为20分钟而且每天必须换线2次，每次15分钟每天必须更换刀具1次，费时10分钟生产线生产周期为0.4分钟，但实际为0.5分钟每天生产数量为660个产品，其中不合格品为60个计算其设备效率。1516预防维护与健康保健日维护润滑、清洁调整、检查预防性维修（提前更换）检查（诊断）预防性保健预防性维护日预防健康检查（诊断）早期治疗17设备有效性的6大损耗1.正常功能丧失2.安装调整3.空转4.短时间停工5.加工期延长（可用时间降低）6.正常功能丧失=失效18停机变形尘土污垢库存之海功能丧失性失效因彻底停机造成意外停工功能降低性失效设备继续运转，但功能退化19对策及其分工维护对策操作人员维护人员在调整完毕的基础上做好维护（清洁、润滑及拧紧螺栓）x遵守正确的标准操作xx修复退化的性能xx改进设计缺陷x提高操作与维护技巧，防止人为错误xx20TPM七步法1.实施初始的设备清洁与检查—掌握清洁即是检查的原则2.尘土脏物因果分析的应对措施3.清洁与润滑的标准4.全面检查5.检查人员6.组织与整洁7.全面实施TPM21TPM标签姓名日期编号：部门缺陷/返修描述纠正措施完成日期机器负责人22TPM清单姓名日志#机器名称缺陷/返修描述行动负责人开始日期结束日期23设备维护的发展1.事后维护Breakdownmaintenance设备出现故障后进行应急维护2.预防维护Preventivemaintenance(1951)设备出现故障前采取对策2a.定期维护Periodicmaintenance2b.预测维护Predictivemaintenance3.改良维护Correctivemaintenance(1957)为延长设备寿命进行的改善活动4.维护预防Maintenanceprevention(1960)不制造不良设备24TPM实践