精益生产全面实施培训

1精益生产全面实施培训消除浪费创造价值价值流分析9/16/2006讲师:罗忠源2第一讲：精益生产管理基础23工厂的发展史个人手工作业小家庭作坊机械化工厂流程、精益化规模效率管理推动4¾在你的映像中，制造成本由那些方面组成?¾决定公司项目赚钱与否的主要因素有那些?制造管理与成本分析:35过去售价=制造成本+利润当今利润=销售价格–制造成本当今市场环境竞争对手决定销售价格你的客户你自己你的竞争对手看不见的威胁6企业的市场价值资本项目费用流动资本财产及设备销售收入销售及行政费用税后利润经济效益销售成本价格数量劳动力物料管理费用研发市场销售行政库存A/R,A/P+增长市场价值-品种厂房设备47财务盈亏平衡表Dollars(000’s)%ofSales销售收入000,000100.0%销售成本(COGS)原材料00,00000.0%辅料00,00000.0%报废及损耗00,00000.0%直接劳动成本00,00000.0%间接劳动成本00,00000.0%制造管理费用00,00000.0%设备\厂房折旧00,00000.0%毛利润00,00000.0%市场营销成本00,00000.0%一般行政管理费用00,00000.0%研发费用00,00000.0%营业收入00,00000.0%8精益生产的定义什么是精益生产?是一个持续消除浪费，为客户创造完美价值的过程是一种思想方法，通过最少的人力、时间、空间物料及设备的投入，取得最大的产出59精益生产的历史管理学之父装配流水线概念之父TPS(丰田生产系统)及精益概念诞生“Themachinethatchangedtheworld”美国麻省理工学院出版精益思想10精益生产的历史SakichiToyoda,Toyota创始人•1902年发明自动织布机•1937年成立ToyodaMotorCo.•奠定自动化的基础611精益生产的历史KiichiroToyoda(SON)z1930年领导丰田第一家汽车公司z旅行美国研究福特生产系统z在生产线第一次引入JIT概念EijiToyoda(Nephew)z在丰田集团重大重组后成为执行董事z引入TPS基础之一:持续改善——KAIZENz1957年将TOYODA改为TOYOTATaiichiOhnoShigeoShingoz在生产线第一次引入KANBAN概念z在生产线第一次引入POKA-YOKE及SMED概念12精益生产的基本原则„定义价值(IdentifyValue)„价值流(TheValueStream)„流动(Flow)„拉动(Pull)„尽善尽美(Perfection)713Value从客户的角度确定价值ValueStream识别价值流、消除浪费Flow流畅、简洁的产品价值流Pull客户需求拉动生产Perfection持续消除浪费争取尽善尽美14精益生产的基本原则„定义价值(IdentifyValue)增值(Valueadded)客户愿意为此支付的在一般的制造业中，增值活动一般小于10%815精益生产的基本原则„定义价值(IdentifyValue)让我们看以下制造过程——收料——检验——搬运——储存——清点——发料——搬运——机器设置——加工——搬运——清洁——检验——返修——检验——包装——搬运——储存——检验——交付¾哪些是增值的过程？16精益生产的基本原则„价值流(TheValueStream)完成一个产品或服务所需要的所有活动（包括增值的和非增值的活动）¾从原料到交付给客户之间所需的生产流程¾连接过程之间的信息流¾从概念到成品的设计流程¾所有过程中问题的解决917„流动(Flow)产品在工厂里从原料到成品必须经过的路程及所需的时间精益生产的基本原则18精益生产的基本原则„拉动(Pull)以客户的真实需求拉动产品的生产¾库存既是浪费¾尚未售出的完成品也是浪费过程的产能等于客户的需求¾去除过剩的产能¾提高客户需求拉动速度1019精益生产的基本原则„尽善尽美(Perfection)完全去处浪费之后，所有活动沿着价值流创造价值¾100%准时交付¾没有设置¾没有WIP(在线库存)¾没有库存¾无质量投诉20精益生产的基本原则„通向完美之路(TheRoadToPerfection)¾认识并识别浪费¾有勇气称之为浪费¾渴望消除浪费¾采取行动，彻底消除浪费1121精益工具及术语¾SMED(快速换模)¾5S¾TPM(全面生产维护)¾Jidoka(自动化)¾Kaikaku(创新)¾Kanban(看板)JIT(准时化生产)¾Kaizen/CI(持续改善)¾定义价值¾价值流¾均衡、稳定性¾拉动¾单元布局¾标准化作业22一个真实的精益故事亨利.福特“相对于以前所谓创记录的12天生产周期从铁矿石到成品汽车我们现在的生产周期只需要33个小时”1223看影片，答精益问题¾影片记录的是哪个公司的发展历史？¾简述TPS(丰田生产系统)的发展史¾影片提及到的精益工具有那些？24绘制价值流图1325绘制价值流图¾价值流图应包括完成一个产品或服务所需要的所有活动（包括增值的和非增值的活动）¾简单地说，是SIPOC全过程涵盖的所有活动，而不是某个单一的生产过程、加工过程，是一幅反映价值的全景图。S:供应尚I:输入P:过程O:输出C:客户26绘制价值流图我们经常会沉醉于树木的苍翠、挺拔，却忽略了整个森林我们往往过度专注于某个过程却错失了整个价值流1427绘制价值流图现在，我们可以看到整个森林了！价值流图让我们能够从整个森林的角度看流程，寻找浪费，走向完美！28绘制价值流图目前价值流图未来价值流图消除浪费我们目前的流程应该是这样吧？实际上，流程象这样！未来，应该是这样！1529绘制价值流图——8个步骤第一步：Top-Down(由上而下)流程图目的：¾描述过程的全景¾确定价值流图的水平¾将有限资源分配到最需要改进的地方30绘制价值流图——8个步骤第一步：Top-Down(由上而下)流程图铸造马达总装发送机加工喷漆组装测试壳体电路轴承油脂1631第二步：确定要画图的产品族选择对客户输出以及商业需求影响最大的产品族¾选择一个流程相同的产品族¾选择需求量最大的产品族¾基于客户行业及其他产品分类确定产品族如果一个产品族不明显，使用过程/产品矩阵来确定一个产品族绘制价值流图——8个步骤32绘制价值流图——8个步骤第二步：确定要画图的产品族产品及过程矩阵¾按流动方向创建一个产品和过程矩阵¾将具有相似流程的产品归为一组接收冲片钻铣磨钻压折喷涂固化包装AXXXXXXXXXBXXXXXXXXXCXXXXXXXXXDXXXXEXXXXFXXXXXGXXXXX1733绘制价值流图——8个步骤第二步：确定要画图的产品族一般准则¾需要有８０％以上的相似过程¾ＴＡＫＴＴＩＭＥ(节拍时间)大于２５秒（除非高产量产品）¾同一产品族产品不要太多¾根据过程和设备来分，不是根据产品34绘制价值流图——8个步骤第三步：画出过程流提示：¾从过程的终点开始（发货），向上游追溯¾沿整个过程确定材料或信息的输入点¾小组一起画整个流程以便理解整个流动¾手工绘制，便于修正经验：¾绘图之前将过程从起点到终点排列¾留意并行工序¾别遗漏反修和检验工位¾价值流限定于一个产品族1835第三步：画出过程流绘制价值流图——8个步骤R/L=F/Y=C/O=C/T=冲压焊接去毛边装配R/L=F/Y=C/O=C/T=R/L=F/Y=C/O=C/T=R/L=F/Y=C/O=C/T=C/T:周期时间R/L:可信赖度C/O:换模/换型时间F/Y:制成合格率/首次通过率36绘制价值流图——8个步骤第四步：画出材料流用于表明价值流中的材料运转：¾按相同的流动将材料分组¾画出子过程，包括材料种类¾包括进料检验及材料试验¾区分“推式”和“拉式”材料流动符号举例：I材料库存符号材料推动符号运输符号1937第四步：画出材料流R/L=F/Y=C/O=C/T=冲压焊接去毛边装配R/L=F/Y=C/O=C/T=R/L=F/Y=C/O=C/T=R/L=F/Y=C/O=C/T=III供应商I客户38绘制价值流图——8个步骤第五步：画出信息流画出从收到客户定单到采购定单发行的信息流：¾记录系统中零部件生产定单的发放流程¾进度及计划的系统跟踪¾记录系统与客户及供应商的交流¾记录信息如何收集，例如电子化，人工记录，“现场去看”等等。符号举例：电子传递信息流文件传递信息流到现场去看2039第五步：画出信息流R/L=F/Y=C/O=C/T=冲压焊接去毛边装配R/L=F/Y=C/O=C/T=R/L=F/Y=C/O=C/T=R/L=F/Y=C/O=C/T=III供应商I客户生产计划ＭＲＰ周计划30/60天定单预测每周5,300Pcs/月265Pcs/天月定单预测每周日计划40绘制价值流图——8个步骤第六步：过程数据收集过程数据收集：¾循环时间：C/T，是指完成过程中其中一个步骤所需的时间¾过程时间（P/T）：过程中所有步骤所需时间的总和¾WIP：在线库存¾TAKT时间：根据客户需求计算的节拍时间¾设置时间¾员工数量¾批量数据块R/L=F/Y=C/O=C/T=2141绘制价值流图——8个步骤客户日需求日库存前置时间=第六步：过程数据收集过程数据收集：¾前置时间：LEADTIME，是指从原料投入到成品交付给客户总个过程之中所需时间的总和¾TAKT时间：节拍时间，是指客户需求拉动的频率时间客户需求可用于生产时间节拍时间=)(Takt42绘制价值流图——8个步骤第七步：增加过程和前置时间数据过程数据收集：¾在过程块及库存下面画一条时间线¾添加生产前置时间和过程时间¾使用客户增值、商业增值及非增值时间定义符号举例：10days20.5days5days4.5days40days1sec39sec17sec48sec2243第七步：增加过程和前置时间数据R/L=98%F/Y=96%C/O=4hrsC/T=1secShared1冲压1焊接1去毛边2装配R/L=99%F/Y=90%C/O=11miC/T=39seR/L=80%F/Y=100%C/O=0C/T=17seR/L=100%F/Y=98%C/O=5minC/T=48seIII供应商I客户生产计划ＭＲＰWeeklySchedule10days20.5days5days4.5days1sec39sec17sec48sec40days105sec2weeks5,4251,4001,22530/60daysforecastWeeklyMonthlyforecastWeekly5,300Pcs/Mon265Pcs/DayDaily44绘制价值流图——8个步骤第八步：验证目前状态VSM¾由小组的外部专家帮助验证¾回顾VSM是否已涵盖过程全部¾重访生产线以验证目前状态¾确保所有反修回路已包含其中¾检查有否遗漏库存¾核对已收集的相关数据2345绘制价值流图VSM(价值流图)案例练习：根据案例资料，由小组成员共同完成案例中的当前价值流图，并计算出：¾TaktTime（节拍时间）¾LeadTime（前置时间）¾ProcessTime（过程时间）46第二讲：如何消除生产中的浪费2447“浪费”——任何不能给客户带来价值的活动！！七大浪费（TIMWOODS）48运输（TRANSPORTATION）„低效的人员、物料、信息的移动和传输，客户不会为此额外付钱七大浪费（TIMWOODS）2549库存（INVENTORY）„除单件流动产品以外所有的物料、半成品、成品七大浪费（TIMWOODS）50库存（INVENTORY）原因„过量生产的结果„以防万一的逻辑„生产线工作站位不平衡„生产计划不平衡„供应商不可靠导致„习惯成自然解决方法„根据客户需求生产„建立KANBAN拉动系统„消除库存储存空间„平衡生产计划„停止不必要的库存生产计划七大浪费（TIMWOODS）2651多余动作（MOTION）„人、零部件、设备多余的动作原因„差的生产线及工作站布局„缺乏标准化，工作方法不一致解决方法„5”S”活动推行„工作站设计、标准化„POUS——在使用点储存七大浪费（TIMWOODS）52等待（W