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来自——TPM精益生产之全面生产维护（TPM）长安福特马自达工程技术部Body来自*ProblemSolving&6-σ*StandardizedWork*5S/VisualFactory*ValueStreamMapping*Kanban*ErrorProofing*TotalProductiveMaintenance(TPM)*QuickChangeover*KaizenLeanmanufacturing精益生产来自、TPM概论单元2、TPM之自主维护活动单元3、TPM之计划维护活动单元4、TPM之个别改善活动单元5、TPM其他重要活动介绍单元6、现场6S活动实务*供应商需要关注的问题点来自、TPM活动与企业竞争力2、什么是TPM3、TPM的推动方式4、TPM活动的主要衡量指标5、MTBF、MTTR计算与分析6、设备综合效率OEE分析课程内容来自提升生产力策略年度销售额高速成长期成熟发展期衰退期‘81‘82·····‘94‘95‘96‘97思考:TPM活动与竞争环境下持续提升企业竞争力有何关系?1、TPM与企业竞争力来自·高效率·成本持续减低挑战设备(生产)效率的极限，开展大幅度COSTDOWN·提升设备综合效率OEE严格的品质要求·质量零缺陷ZERODEFECT不产生不良品的条件设定和条件管理·品质维护（源流的品质预防和管理）客户需求的多样化交期缩短缩短换线换模的时间零库存生产·减少Loss，追求Loss为“0”·多品种小批量生产TPM的目标设备(生产)面的对策来自是“全员参加的PM”(TOTALPRODOCTIVEMAINTENANCE)的第一个英文字母即“TOTALPM”的简称。最近关于TPM的P被解释为PERFECT,PRODUCTION。关于M被解释为MANAGEMENT等(TPM:)2、TPM是什么TPMProductivePerfectProductionMaintenanceManagementTotal来自是什么?我们知道“PM”是生产维护，就是让设备以最大的能力进行生产而只消耗最少的资金。那么，全员参与的“PM”就称之为“TPM”。具体做法如下：1、以建立整个生产系统的效率化运作为目标.2、生产系统的LIFECYCLE全体为对象，追求企业：零灾害、零不良、零故障等现场零损失(ZeroLoss)的生产运作体制。3、制造部及工程设备、开发、品管、生技、物流等各部门全体参加。4、从公司最高层到生产第一线全员参加。5、依靠重复的“职级式活动小组”形式在企业中推行以实现ZeroLoss。(1)TPM是什么？来自(2)TPM的发展历程192519541957196019711980年制造部门及工厂的TPM(TotalProductiveMaintenance)，由日本协会提出全公司参与，追求源流生产系统效率化的TPM改良维护(CorrectiveMaintenance)，重点强调改善设备本身的体质维护预防(MaintenancePrevention)，Factory杂志社刊载谈及新设计和MP情报的活用,FMEA预防维护（PreventiveMaintenance)，首先在美国文献上出現这类描述，1951年由日本东亚燃料株式会社引进生产维护（ProductiveMaintenance)，由美国GE公司提倡，强调设备维护是要增加生产力管理层次BM来自的内容构架事后维护生产维护(PM)预防维护改良维护维护预防来自在设备发生故障前，及时发现异常并采取措施就是预防维护。为此，设备操作者应该承担日常维护工作，设备维修人员应该承担设备定期检查，维修工作，尽力防止设备发生故障，影响生产。◆举例说明以家用车为例：当我们每天开车出门时，必须检查水箱的水和汽油是否不足，车胎是否良好等等方面，这些工作就是日常维护；在此之外，还要定期去维修中心检查车辆，修理不良，这就是定期检修。以上两点统称为预防维护。如果不做，汽车就会在中途抛锚或者出现意外。◆那么，日常维护的工作内容是什么呢？设备操作者对设备润滑，点检，清扫就是日常维护。“PM”的第一步就是日常维护。这是非常重要的一环。所以，操作者必须按照针对设备制定的标准，实施润滑，点检，清扫等日常性维护工作。预防维护是什么？来自设备发生故障后进行修理就是事后维护，一般也叫“BM”。仍然是用家用汽车来说明：由于在日常维护，定期维护上不认真，不全面，汽车发生故障，不得不进行修理，这就是事后维护。事后维护是什么？防止设备发生故障或者便于维修，对设备进行改善就是改良维护，一般也称“CM”。为了作好改良维护，操作者必须记录故障的详细情况，以便维修人员和设备的设计人员搞清楚故障原因，制定防止再发生的方案，验证可行性后进行改善，保证设备效率更高，维护更方便。设备设计时，从“PM”方面考虑，设计制造出难出故障，容易维修的设备就是维护预防，一般也简称“MP”。在月球上成功着陆的阿波罗宇宙飞船，据说可靠程度达到了99.9999％，这就是近似于完美的设计，可以认为是维护预防的典范。改良维护是什么？维护预防是什么？来自(3)TPM的内容架构5S(整理、整顿、清扫、清洁、素养)自主维护计划维护开发管理个别改善教育训练品质维护事务部门效率化安全与卫生零灾害、零不良、零故障…零损失企业经营效率化来自、推行TPM的评价指标评价分类NO.项目名称计算公式单位期间1.营业额－2.营运利润－百万元年一般管理3.附加价值生产力税后纯利/全公司员工数百万元年4.劳动生产力营业额/劳工总工作时数元/时年时间开动率负荷时间－停止时间负荷时间×性能开动率产量×基准C.T.负荷时间－停止时间5.设备总合效率×良品率良品数产量％月/年6.突发故障件数依实际全厂机台发生件数累计件月7.MTBF总运转时数/故障停机次数小时月/年8.MTTR总停机时间/故障停机次数分月/年P9.小停止次数记录低于5分钟（或10分钟）停机次数次月/年一般管理及P(Productivity)、Q(Quality)、C(Cost)、D(Delivery)、S(Safety)、M(Morale)量化指标来自、MTBF与MTTR计算与分析可靠性指标(1)平均故障间隔MTBF(MeanTimeBetweenFailure)开动时间故障停止次数负荷时间－故障停止时间故障停止次数=MTBF=故障停止次数负荷时间次/H(2)故障次数率==(3)平均维修时间MTTR(MeanTimeToRepair)故障停止时间故障停止次数=Hr/次MTTR=故障停止时间负荷时间(4)故障强度率=×100%维护性指标来自、MTBF=＝32.5Hr/次2、MTTR＝＝0.75Hr/次3、设备故障次数率＝＝0.03次/Hr4、设备故障强度率＝＝2.3%133Hr-3Hr4次3Hr4次3Hr133Hr4次133Hr负荷时间（133H）30H30H10H60H1.0H0.5H0.5H1.0H动作停止来自(1)设备效率的定义②速度开动率；是体现设备原来具备的(或设置时计划的)性能可以发挥出多大。①时间开动率；设备效率的概念一向都是体现设备的时间性的利用度。.时间开动率=×100%=×100%负荷时间–停止时间负荷时间开动时间负荷时间速度开动率=×100%理论CycleTime实际CycleTime③净开动率：体现设备的开动时间中有多少时间是进行产品生产的。净开动率=×100%生产数量×实际CycleTime开动时间④性能开动率：速度开动率和净开动率相乘得出的现场作业部门对设备的实际利用度。性能开动率=速度开动率×净开动率=×100%理论C/T×生产数量开动时间⑤良品率：良品在总的生产数量中所占的比率。[不良=初期开始不良+作业内不良+不良修理品(返工)]良品率=×100%=×100%良品数量生产数量生产数量–不良数量生产数量6、设备综合效率OEE的计算基准和用语定义设备综合效率=时间开动率×性能开动率×良品率=85%以上来自⑥设备综合效率即指导设备的综合利用度，体现设备具有的创造价值的能力。设备综合效率=时间开动率×性能开动率×良品率×100%=×××100(%)=×100%=×100%开动时间负荷时间理论C/T×生产数量开动时间价值开动时间负荷时间(2)关于时间的定义-设备生产性管理上使用的时间用语参照如下各项的定义。①作业时间:指在一定期间内作业单位的出勤时间中与机器的运转与否无关但要支付工资的时间。例]平日正常出勤:8HR(480分)②负荷时间:设备生产产品的计划时间负荷时间=作业时间—计划停机时间③开动时间；设备应当开动的负荷时间中扣除停止时间后设备的纯运转时间开动时间=负荷时间-停止时间④净开动时间:设备实际生产中应消耗的时间,它是产品生产所必需的时间。净开动时间=理论C/T×实际生产量=开动时间–速度损失时间⑤价值开动时间:设备只生产良品所需要的时间价值开动时间=理论C/T×良品数量=纯开动时间–不良品损失时间良品数生产数量理论C/T×良品数负荷时间来自⑥休止时间：作业时间中由于设备的非稼动而引起的损失时间(与设备的机能无关停止的时间)会议、早会：作业中因计划或必需的会议及早会而使设备停止的时间(例：月例会、早会,参加活动,故障,车间、班组早会）教育训练：必须参加的公司内部、外部教育训练而引起的设备停止时间停电停水：电力供给(断水)中断引起的设备不能稼动的时间以及生产过程中由于资材的品质问题引起的生产不能持续进行导致设备停止的时间(管理上的损失)⑦停止时间：由于以下的原因而引起的设备不能稼动的时间：机器故障：故障停机的时间机种变更：资材不良,品质等偶发因素依据生产计划变更时发生的设备停止时间准备调整：产品生产结束或开始时工具类的调整,整理,清扫等相关的作业引起的停止时间资材不良：不良材料引起的投入前的选取、修理或生产过程中修正导致设备停止的情况不良再作业：不合格制品的修理和中间检查后修理作业需要的设备稼动时间工程不均衡：前、后工程（或前、后设备）中由于其他因素引起的作业停止或者担当设备后工程(设备)的生产数量或者目标量已达成而停止的时间其它：由上述原因以外的其他原因引发的设备停止时间⑧理论C.T.:设备生产公司提示的或者设备设置后最佳的状态下单位产品的生产所需要的时间。⑨实际C.T.:作业环境和限制条件等发生影响后实际稼动时得到的平均使用的稼动速度。来自（3）设备综合效率计算（例-单机）设备LOSS管理指标作业时间分负荷时间A分a分稼动时间B分b分净稼动时间C分c价值稼动时间D分d①故障分②准备调整分③分④速度(实际CT-理论CT)*个数分⑤工程不良分⑥初期收率-时间稼动率×100性能稼动