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Slide1深圳市瑞方管理咨询有限公司精益生产LeanProductionSlide2深圳市瑞方管理咨询有限公司精益生产发展史丰田生产模式丰田生产(TPS)和精益生产(LP)体系丰田生产(TPS)和精益生产(LP)工具体系TPS&LP工具应用介绍精益生产五原则推行精益生产步骤课程目录Slide3深圳市瑞方管理咨询有限公司项目手工生产方式大批量生产方式精益生产方式产品特点完全按顾客要求标准化，品种单一品种多样化、系列化设备和工装通用、灵活、便宜专用、高效、昂贵柔性高、效率高作业分工与作业内容粗略、丰富细致、简单、重复较粗略、多技能、丰富对操作工人要求懂设计制造有较高操作技能不需要专业技能多技能库存水平高高低制造成本高低更低产品质量低高更高所适应的市场时代极少量需求物资缺乏、供不应求买方市场三种生产方式比较精益生产发展史Slide4深圳市瑞方管理咨询有限公司TPS的目的：通过消除浪费，降低生产结构中的浪费，创出高质量、高收益。通常企业在降低成本时都考虑降低制造成本，包括材料费、劳务费、经费七种浪费：以减少无效的生产时间的浪费为中心目标，对生产结构加以改善材料费：产品的材料、零部件等费用劳务费：生产人员工资、福利等经费：生产设备、机械折旧费，电费、水费、煤气费，通讯费等①生产过量的浪费②不合格产品的浪费③停工等活的浪费④动作的浪费⑤运输的浪费⑥加工本身的浪费⑦库存的浪费丰田生产(TPS)模式在经济增长无望的时代，减低成本（降低制造成本）STEPT1TPS在其生产组织结构中彻底消除浪费，通过准时化（JIT）消除时间上的浪费，通过自动化提高产品质量STEPT2STEPT3利润销售价格估价材料费制造成本劳务费经费成本结构Slide5深圳市瑞方管理咨询有限公司真正的效率和表面效率效率＝生产数量÷人数丰田生产(TPS)模式区别说明用10个人生产了120个产品•顾客所需要的产品数量为100个，所以有20个是多余的，是生产过剩的浪费，从而将衍生为库存的浪费。•因为增产了20%，在生产时间上作了改善，成本降低了，但是生产过剩的产品在搬运和库存方面花费了比成本减少部分更多的费用。用8个人生产了100个产品•可以根据所需产品数量配置人员。•既没有多余的库存，也降低了成本，可以说是实质效率的提高。表面效率真正的效率Slide6深圳市瑞方管理咨询有限公司TPS消除浪费的基本思想将生产作业分为浪费作业、纯作业、附加作业丰田生产(TPS)模式浪费作业（NVA-Non-ValueAdded）：只是成本增加而不产生价值的作业。是最先需要改善的地方。纯作业（VA-ValueAdded）：是指组装零件等能够产生价值的作业。需进一步改善。附加作业：是指像更换作业程序等不产生价值，但又必须伴随着纯作业一起实施的作业。改善不产生价值的作业，使其作业时间无限接近零。Slide7深圳市瑞方管理咨询有限公司TPS认为：不产生价值的一切活动都是浪费，分为以下七种：生产过量的浪费•在没有需求的时候提前生产而产生的浪费。不合格产品的浪费•在生产过程中出现的废品、次品，在原材料、零件、部件、成品返工所需的工时和消耗的资源方面的浪费。停工等活的浪费•机器故障不能正常工作，或因缺零件而停工等产生的浪费。动作的浪费•不产生价值的动作、不合理的操作、效率不高的姿势和动作都是浪费。运输的浪费•出去准时化生产所必须的搬运，其他任何搬运都是一种浪费。如在不同仓库间搬运、转移、长距离搬运、搬运次数过多等。加工本身的浪费库存的浪费•与工程进展情况和产品质量没有任何关系的加工产生的浪费。库存的浪费•原材料、零件、部件、成品过多而产生的浪费。丰田生产(TPS)模式Slide8深圳市瑞方管理咨询有限公司七种浪费的对策丰田生产(TPS)模式浪费现象原因对策⑴生产过量的浪费•生产过多•生产过早•防碍生产流程•半成品、成品库存增加•资金周转率低下•与顾客交流不充分•依赖个人经验和思维方式制定生产计划•人员过剩•设备过剩•大批量生产•生产负荷变动•在生产过程中产生问题（如产生不合格产品、发生机械故障等）•生产速度提高•VA/VE、价值流分析（VSM-ValueStreamMapping）•引进生产周期（CycleTime）、生产节拍（TactTime）•与顾客充分沟通•生产计划标准化•均衡生产、JIT•小批量生产、一个流（Onepieceflow）•拉动（Pull）与看板（Kanban）•快速切换（QCO-QuickChangeOver）Slide9深圳市瑞方管理咨询有限公司浪费现象原因对策⑵制造不合格产品的浪费•原材料的浪费•检查的费用•顾客索赔的费用•库存增加•返工的费用•质量意识薄弱•不注重生产过程中的产品质量•检验标准不完善（特别是功能检测）•培训系统不健全•缺乏标准作业管理•产品质量是制造出来的，而不是检验出来的•实施自动化•质量意识培养•采用5W、8D等，防止问题再次发生•防错（Mistakeproofing）•建立产品保证体系（如TQM）•持续改进（continuousimprovement）•使改善活动与质量管理体系（如ISO9001、TS16949等）有效融合丰田生产(TPS)模式Slide10深圳市瑞方管理咨询有限公司浪费现象原因对策⑶停工等活的浪费•在反复作业的过程中，标准作业管理不完善•表面作业•生产不均衡•生产工序流程不合理•前道工序和后道工序产生了问题•停工等活、等料待工•表面作业•生产过程中作业能力不均衡•大批量生产•IE、VA/VE、5S、价值流分析（VSM）•引进生产时间（CycleTime）、生产节拍（TactTime）•减少生产周期（Leadtime）•引进一个流（Onepieceflow）•均衡生产（同步化）•生产重新布局（如U字型配置））（Layout）•快速切换（SMED）与全面生产维护（TPM）•识别表面作业工序丰田生产(TPS)模式Slide11深圳市瑞方管理咨询有限公司浪费现象原因对策⑷动作上的浪费•不产生价值的动作•不遵守经济动作原理的动作•机器与人的作业不明确•无意识地实施了不产生价值的动作•生产布局不合理•培训不充分•IE、VA/VE、5S、价值流分析（VSM）•引进一个流（Onepieceflow）•均衡化生产•生产重新布局（如U字型配置）（Layout）•识别不产生价值的过程•作业标准（OS）•生产线均衡分析•识别表面作业工序丰田生产(TPS)模式Slide12深圳市瑞方管理咨询有限公司浪费现象原因对策⑸搬运的浪费•在不同的仓库间移动产品和转运•空车搬运•搬运的产品有瑕疵•空间的浪费•搬运距离和搬运次数•增加搬运设备•生产布局不合理•欠缺“搬运和寻找不是产生价值的工作”这一观念•IE、VA/VE、5S、价值流分析（VSM）•引进一个流（Onepieceflow）•确定最佳搬运次数•生产重新布局（如U字型配置）（Layout）•识别不产生价值的过程•作业标准（OS）•识别表面作业工序•合理应用各种搬运方式和搬运工具丰田生产(TPS)模式Slide13深圳市瑞方管理咨询有限公司浪费现象原因对策⑹加工本身的无效劳动和浪费•为不必要的工序和作业增加人员和工时•不产生价值的加工•生产能力低•次品增加•按老习惯操作，不加以改善•生产工序和流程设计不合理•作业内容分析不足•对人和机器分析不足•夹具工具不完善•标准作业不完善•员工技术不熟悉•IE、VA/VE、5S、价值流分析（VSM）•引进一个流（Onepieceflow）•均衡化生产•生产自动化、运用夹具和工具•生产重新布局（如U字型配置）（Layout）•识别不产生价值的过程•作业标准（OS）•生产线均衡分析•识别表面作业工序丰田生产(TPS)模式Slide14深圳市瑞方管理咨询有限公司浪费现象原因对策⑺库存的浪费•材料、半成品、成品积压•产生库存是掩饰过多问题的结果•均衡化生产系统不健全•设备配置不合理•大批量生产•提前生产•生产计划不合理•VA/VE、价值流分析（VSM-ValueStreamMapping）•引进生产时间（CycleTime）、生产节拍（TactTime）•与顾客充分沟通•生产计划标准化•均衡化生产、JIT•小批量生产、一个流（Onepieceflow）•拉动（Pull）与看板（Kanban）•使生产工序问题无限接近为零丰田生产(TPS)模式Slide15深圳市瑞方管理咨询有限公司全员现场5S活动·观念革新·全员改善（②CI）活动一个流/小批量生产③丰田生产(TPS)和精益生产(LP)工具体系TPS&LP工具体系TQM精益质量保证⑧柔性生产系统③现代IE②⑥拉动与看板④TPM全面设备维护⑦单元生产③均衡生产④快速切换⑤价值流图析②VA/VE②生产节拍/周期②生产周期减少②目视管理②APQP③精益工厂挑战七零浪费目标Slide16深圳市瑞方管理咨询有限公司VA(ValueAnalysis)/VE(ValueEngineering)价值分析或价值工程1947年由美国通用电器公司提出，1955年被介绍到日本；VA/VE就原理而言完全是同义语；VA/VE定义：以最低的寿命周期费用，可靠地实现必要的功能，着重于产品或作业的功能分析的有组织的活动；VA/VE的目的：提高价值或有效利用资源；寿命周期费用（LifeCycleCost），用C1代表生产费用成本，C2代表使用产品的费用成本，寿命期费用C＝C1＋C2；TPS&LP工具应用介绍-VA/VESlide17深圳市瑞方管理咨询有限公司如果寿命周期费用用图表示：•要提高产品性能,生产费用就要提高,如果提高了性能,使用费用则会降低•C1与C2之和的最小值所对应的性能为P点;•VA/VE的目的是将C降到最低,从图上所示,要将现状费用降低到Cmin,同时将性能从P’提高到P。价值的衡量：V＝F／C，式中V＝价值，F＝功能，C＝C1＋C2人是根据功能的必要程度来付钱的，顾客买的是功能，如“发光”的功能值100元，为了得到这种功能而要付200元，所以V＝0.5,这就成了提高价值的对象,因为如果顾客付200元会不满意.寿命周期设计开发制造使用CIC2C＝C1＋C2费用性能C1C2PP’现状费用降低成本余地提高性能余地CminTPS&LP工具应用介绍-VA/VESlide18深圳市瑞方管理咨询有限公司VA/VE实施流程功能定义•收集情报•功能定义•功能整理功能评价•功能成本分析•功能评价•选择对象(产品或服务)改进方案•CFT•利用价值流析图（VSM）、IE分析增值过程（VA）、非增值过程（NVA），绘制“现状图”。•依据APQP进行材料替代、产品变更、工艺变更、流程变更等项目方案策划。•方案评价。•项目进度表•利用CycleTime、TactTime、LeadTime分析，消除NVA，编写标准操作书（SOP-StandOperationProcess）标准在制品（SWIP-StandWorkinProcess）分析，绘制“未来状态图”。•通过LP工具应用流程试运行。•重新利用CycleTime、TactTime、LeadTime分析，消除NVA，修改标准操作书（SOP-StandOperationProcess）标准在制品（SWIP-StandWorkinProcess）确定，直到TactTime一致，CycleTime接近TactTime为止。•生产正式运行，周期检查SOP、5S，通过VSM、CI，减少变差，减少浪费、节约成本。TPS&LP工具应用介绍-VA/VESlide19深圳市瑞方管理咨询有限公司价值流图（VSM-ValueStreamMapping）什么是价值流(WhatIsValueStream)•Alltheactivity(bothvalueaddedandnon-valueadded)currentlyrequiredtobringaproductthroughthemainflowsessentialtoeveryproduct:theproductionflowfro