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Ⅰ.产品简介Ⅱ.工艺流程Ⅲ.各工序加工工艺及相关要点Ⅳ.案例分析及改善措施Ⅴ.配管常用代码、名词的了解目录一、产品简介二、工艺流程下料手动下料自动下料去毛刺吹扫端末弯管清洗吹扫烘干焊接流量检测毛细管组件整形外观检测检漏包装扎线扎贴标签毛细管下料倒角去毛刺吹扫下料端末弯管焊接包装管组件工艺三、加工工艺1加工工序：数控下料作业内容：1、根据生产机型进行调整模具，装夹铜管。2、铜管加工切断。3、生产过程中首末件检验、过程检验。4、下件，将生产加工后的半成品放到周转箱或周转车上并摆放整齐。5、填写加工随行卡，流入下道工序。工艺要求：1、校圆校直模具规格与生产铜管相符，夹紧模具规格与生产铜管相符。2、铜管表面无划伤、氧化、探伤墨迹。3、管口无毛刺，端面与铜管中心线垂直。4、合格铜管在周转箱内整齐摆放(图5)。不合格件放入不合格区并做好记录。周转箱内无油污及其他异物。5、按照工艺流程填写随行卡。随行卡同物料一起放入周转箱内。图1图2图3图5三、加工工艺1加工工序：数控下料自检和互检：1、检验原材料是否与下料明细中要求的规格壁厚一致；2、管口无毛刺、变形，管体无划伤、氧化和探伤墨迹；3、下料长度一致，长度≤300mmm公差±0.5mm，长度＞300mm公差±1mm；4、缩口率能保证芯头顺畅通过。失败事例：1、缩口率超标，芯头不能顺畅通过。2、下料出现长短管，超出公差范围。3、原材料使用错误，主要是壁厚错误。安全要求：1、设备运作时禁止将手和身体其他部位接触夹紧、校直模具；2、禁止多人同时操作同一台设备；3、点检、擦拭设备时必须停机。控制及检查内容方法检查频度记录频度1长度直尺或卷尺1次/400件1次/400件2壁厚壁厚千分尺每盘料1次每盘料1次工装工具及使用方法：1、数控开料机2、游标卡尺3、壁厚千分尺三、加工工艺2加工工序：手动下料作业内容：1、根据铜管切断长度，确定定位块位置2、放置铜管，切断铜管切口平面与铜管中心线垂直3、研磨端口；4、对准管口逐一吹扫内部铜屑和异物5、下件：合格铜管在周转箱内整齐摆放，不合格件放入不合格区并做好记录；6、按照工艺流程填写加工随行卡；7、随行卡同物料一起放入周转箱内。自检和互检：1、检验原材料是否与下料明细中要求的规格壁厚一致；2、管口无毛刺、变形，管体无划伤、氧化和探伤墨迹；3、下料长度一致，长度≤300mmm公差±0.5mm，长度＞300mm公差±1mm；4、缩口率能保证芯头顺畅通过；5、研磨后的铜管管口无变形，端面无毛刺。三、加工工艺2加工工序：手动下料工艺要求：1、铜管平稳摆放。2、切口平面与铜管中心线垂直。3、小心靠近研磨钢刷，避免管口变形。研磨后的铜管管口无变形，端面无毛刺。4、对准管口逐一吹扫。铜管内壁无铜屑，端面无毛。5、铜管整齐摆放在周转箱内。不合格件放入不合格区并做好记录。周转箱内无油污及其他异物按照工艺流程填写随行卡。随行卡同物料一起放入周转箱内。安全要求：1、设备运行时禁止将手和身体其他部位接触锯片、钢刷2、禁止多人同时操作同一台设备；3、点检、擦拭设备时必须停机。失败事例：1、管口变形，芯头不能顺畅通过。2、原材料使用错误，主要是壁厚错误。控制及检查内容方法检查频度记录频度1长度直尺或卷尺1次/400件1次/400件2壁厚壁厚千分尺每包料1次每包料1次工装工具及使用方法：1、手动下料机2、游标卡尺3、壁厚千分尺三、加工工艺3加工工序：毛细管下料作业内容：1、按照图纸中毛细管的长度规格，调整好毛细管切割机定位块位置。2、根据图纸中毛细管的规格选择毛细管进行切割3、对已切割的毛细管管口扫毛刺处理。4、对已去毛刺的毛细管管口倒角工艺要求：1、样机、小批试制机及批量生产机的开料方式要始终保持采用同一种开料方式。2、批量生产前要求：①盘卷切割前检测毛细管内径与标示内径一致。②毛细管校直后外表面不得有油污和明显的校直印记③首件直管流量与封样对比在±2格范围内。3、单独包装的每卷毛细管在批量开料前首件必须与毛细管直管封样进行流量对比，流量检验合格后此卷毛细管才可进行批量开料生产。4、将检测所得数据按要求填入“下料首件检验记录表”三、加工工艺3加工工序：毛细管下料安全要求：1、毛细管内径用错，导致批量流量不合格。2、毛细管切口不平整、倒角不均匀，管口有毛刺，引起毛细管组件流量偏低。3、毛细管长度不符合图纸要求，造成流量不合格。自检和互检：1、开料后毛细管规格尺寸符合图纸要求。2、两端切口平整无毛刺，无变形，倒角均匀，内外无毛刺3、毛细管无发黑氧化、划伤、裂痕、明显的压痕；表面无油污工装工具及使用方法：1、毛细管下料机2、塞规、直尺3、砂轮机4、倒角台钻三、加工工艺4加工工序：扩缩口加工作业内容：1、安装模具，模具选择符合图纸要求，模具安装遵守设备操作规程。2、调试设备，按照图纸要求选择扩缩口模具，根据图纸尺寸调整台钻下降位置。3、上件，管口不得磕碰，变形，铜管外表面不得夹伤。4、扩（缩）口，遵守设备操作规程。5、下件检验，合格件整齐摆放在物料架或周转箱内，不合格件放入不合格区并做好记录。工艺要求：1、安装和取下铜管时轻拿轻放，严禁磕碰铜管。2、每批生产前及转产时必须制作首件并悬挂到位。3、设备运行时禁止将手和身体其他部位接触模具、夹具。4、禁止多人同时操作同一台设备。5、点检、擦拭设备时必须停机。6、周转箱内无油污及其他异物。三、加工工艺4加工工序：扩缩口加工自检和互检：1、确认所加工的物料与用料明细要求的规格一致。2、铜管表面无划伤、压痕、打滑亮印。3、扩缩口长度、内（外）径尺寸符合图纸要求。4、管口无变形、扁口。安全要求：1、设备运行时禁止将手和身体其他部位接触模具、夹具；2、禁止多人同时操作同一台设备；3、点检、擦拭设备时必须停机。失败事例：1、扩缩口尺寸超图纸要求的公差范围。2、管口有毛刺和变形。控制及检查内容方法检查频度记录频度1长度直尺或卷尺1次/400件1次/400件2扩缩口内外径游标卡尺1次/400件1次/400件工装工具及使用方法：1、台钻、仪表车床2、游标卡尺3、扩缩口模具三、加工工艺5加工工序：平面作业内容：1、根据加工需求选择相应夹具、模具并装夹到位。2、调试设备，保证管口平整和直线度。3、按照设备操作规程进行平面操作。4、下件，合格件整齐摆放在周转箱内要求平面端摆放方向一致，不合格件放入不合格区并做好记录。工艺要求：1、安装和取下铜管时轻拿轻放，严禁磕碰铜管。2、每批生产前及转产时必须制作首件并悬挂到位。3、设备运行时禁止将手接触平面刀具、夹紧模具。4、单机设备，禁止多人同时操作同一台设备5、点检、擦拭设备时必须停机。6、周转箱内无油污及其他异物。安全要求：1、设备运行时禁止将手接触平面刀具、夹紧模具2、禁止多人同时操作同一台设备；3、点检、擦拭设备时必须停机自检和互检：1、检验来料随行卡是否与加工的部品号一致。2、管口平整、内外无毛刺、无变形、直线段长度≥30mm。3、铜管表面无划伤、压痕、内外无氧化。失败事例：1、平面端口有毛刺，造成检漏时密封不严而泄漏。2、平面端管口变形，检漏接头安装困难。三、加工工艺5加工工序：平面控制及检查内容方法检查频度记录频度1管口目测全数——工装工具及使用方法：1、仪表车床2、游标卡尺三、加工工艺6加工工序：打点作业内容：1、安装模具，模具选择符合图纸要求，模具安装遵守设备操作规程。2、调试设备，按照图纸要求选择打点压痕模具。3、上件，管口不得磕碰，变形，铜管外表面不得夹伤4、打点、压痕加工，遵守设备操作规程。5、下件检验，合格件整齐摆放在物料架或周转箱内，不合格件放入不合格区并做好记录。工艺要求：1、安装和取下铜管时轻拿轻放，严禁磕碰铜管。2、每批生产前及转产时必须制作首件并悬挂到位。3、调试设备时禁止将手和身体其他部位接触模具、气缸4、禁止多人同时操作同一台设备。5、点检、擦拭设备时不得踏脚踏开关。6、周转箱内无油污及其他异物。。三、加工工艺6加工工序：打点安全要求：1、设备运行时禁止将手接触打点模具；2、禁止多人同时操作同一台设备；3、点检、擦拭设备时必须停机。自检和互检：1、确认所加工的物料与用料明细要求的规格一致。2、铜管表面无划伤、压痕、打滑亮印。3、打点、压痕的长度、高度尺寸符合图纸要求。4、管口无变形、扁口。失败事例：1、打点加工时管口变形。2、打点的高度过低不能定位。3、打点、压痕的位置错误。控制及检查内容方法检查频度记录频度1长度直尺或卷尺1次/400件1次/400件2打点压痕高度游标卡尺1次/400件1次/400件工装工具及使用方法：1、打点机2、游标卡尺三、加工工艺7加工工序：分歧压扁作业内容：1、安装模具，模具选择符合图纸要求，模具安装遵守设备操作规程。2、调试设备，按照图纸要求选择分歧压扁模具。3、上件，管口不得磕碰，变形，铜管外表面不得夹伤。4、分歧压扁加工，遵守设备操作规程。5、下件检验，合格件整齐摆放在物料架或周转箱内，不合格件放入不合格区并做好记录。工艺要求：1、安装和取下铜管时轻拿轻放，严禁磕碰铜管。2、每批生产前及转产时必须制作首件并悬挂到位。3、检验需使用同规格的铜管，同时插入来检验压扁后的内径及插入长度。4、设备运行时禁止将手和身体其他部位接触模具、夹具5、禁止多人同时操作同一台设备。6、点检、擦拭设备时必须停机。7、周转箱内无油污及其他异物。三、加工工艺7加工工序：分歧压扁安全要求：1、设备运行时禁止将手接触压扁模具；2、禁止多人同时操作同一台设备；3、点检、擦拭设备时必须停机。自检和互检：1、确认所加工的物料与图纸要求的规格一致。2、铜管表面无划伤、压痕、打滑亮印。3、分歧管两口的内径符合图纸要求。4、管口无变形、扁口、分歧压痕处无压裂。失败事例：1、分歧压痕处压裂。2、两分歧支管插入深度不一致或不符合工艺要求。控制及检查内容方法检查频度记录频度1长度直尺或游标卡尺1次/400件1次/400件2分歧口内径游标卡尺1次/400件1次/400件工装工具及使用方法：1、压力机2、游标卡尺、直尺三、加工工艺8加工工序：钻孔作业内容：1、安装模具，模具选择符合图纸要求，模具安装遵守设备操作规程。2、调试设备，按照图纸选择钻孔工装模具。3、上件，管口不得磕碰，变形，铜管外表面不得夹伤。4、钻孔加工，遵守设备操作规程。5、下件检验，合格件整齐摆放在物料架或周转箱内，不合格件放入不合格区并做好记录。工艺要求：1、安装和取下铜管时轻拿轻放，严禁磕碰铜管。2、每批生产前及转产时必须制作首件并悬挂到位。3、设备运行时禁止将手和身体其他部位接触模具、夹具4、禁止多人同时操作同一台设备。5、点检、擦拭设备时必须停机。6、周转箱内无油污及其他异物。自检互检：1、确认所加工的物料与用料明细要求的规格一致。2、铜管表面无划伤、压痕、打滑亮印。3、钻孔的位置尺寸符合图纸要求，孔径大小符合工艺要求。4、管口无变形、扁口、孔径无变形和钻透现象。图1图2图3图4三、加工工艺8加工工序：钻孔安全要求：1、设备运行时禁止将手接触压扁模具；2、禁止多人同时操作同一台设备；3、点检、擦拭设备时必须停机失败案例：1、孔径变形，有钻透现象。2、孔径大小不合工艺要求，造成翻边困难。工装工具及使用方法：1、台钻2、游标卡尺、直尺三、加工工艺9加工工序：翻边作业内容：1、安装模具，模具选择符合图纸要求，模具安装遵守设备操作规程。2、调试设备，按照图纸选择翻边工装模具。3、上件，管口不得磕碰，变形，铜管外表面不得夹伤。4、翻边加工，遵守设备操作规程。5、去毛刺，要求翻边孔内外无毛刺。6、下件检验，合格件整齐摆放在物料架或周转箱内，不合格件放入不合格区并做好记录。工艺要求：1、安装和取下铜管时轻拿轻放，严禁磕碰铜管。2、每批生产前及转产时必须制作首件并悬挂到位。3、设备运行时禁止将手和身体其他部位接触模具、夹具4、禁止多人同时操作同一台设备。5、点检、擦拭设备时必须停机。6、周转箱内无油污及其他异物。图1图2图3图4安全要求：1、设备运行时禁止将手接触翻边模具；2、禁止多人同时操作同一台设备；3、点检、擦拭设备时必须停机。自检和互