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精益生产培训（IV）分享钟耕新2012.12.24精益生产知识分享企业如何构建精益管理系统如何成功实施向精益管理转型精益系统规划及推进原理精益系统的构建要点启动精益之旅企业如何构建精益管理系统如何成功实施向精益管理转型精益系统规划及推进精益项目管理启动精益之旅从丰田生产方式到丰田模式•1937-1949年，丰田汽车13年是亏损的（原因：1多品种小批量2但模式学福特），大批量生产的福特赚钱；•解决方案：1出问题必须立即停线；2必须按顾客需求组织生产；3必须进行均衡化生产。•大野耐一20年的时间将其变为现实。其后的几次经济危机，丰田利润持续上升（1972-）•丰田模式是在建立在丰田价值观的基础上，做2件事：一、持续改善（改善提案，QC活动）；二、尊重每个员工企业如何构建精益管理系统一、制造业的两次大革命：•小作坊到大批量。单件生产，成本高，需求压抑；难以做出2件一模一样的产品；福特生产解决了。。设备按功能式布局•丰田英二，大野耐一：按顾客需求，准时化，均衡化生产；1959-1972•后补式生产；师傅带徒弟存在风险，每一个徒弟做成的产品不一样，然后传递，可靠性及一致性受影响；建立标准化；•示例：1、古井贡酒厂2000年当时做好的酿酒工艺：18位4个月综合，培训，废除歪门邪道，严格按4步法；稳定性解放了管理人员；2、美国军队训练方法：子弹与枪。•美国的2人方法风汇总形成体系，解决了流程问题；即部门间的流程及部门内的工艺方法问题；但要持续改善需要丰田模式，将方法与体系复制过去；模式需要增加1人的思维（统一价值观）2文化（全员参与，改善）价值的叠加；生产方式到模式是形的改造到神的改造。二、丰田模式•包含5要素：•挑战：从手工到自动织机（线段自动停止）；•改善：持续性，大家的参与实现叠加效应；•现场现物：实地解决•尊重：尊重他人的劳动成果；•团队合作：三、从方式到模式：以人为中心的思维模式，•员工的表现：反叛-恶意服从-自愿服从-快乐合作—有创意的振奋•1990年《改变世界的机器》；1996年《精益思想》；14项原则；2005年《精益解决方案》•在何种情况下做精益•企业和非盈利组织总是在危机的时候学丰田或精益；•2011-2016，温总理要求所有军工企业学习精益；最早启动的是兵器集团的12家2012年试点•中国企业的寿命短的原因：战略、本身的运用状况不佳；企业管理的根本问题：•经验管理-规范化-标准化（标准化-再造-改进）-精益化-最优化•不同阶段的表现形式：精益生产系统，精益管理系统•案例分析：丹纳赫（DANAHER）公司（不花一分钱做广告），学习精益生产最好的；通过与丰田对比，其核心价值观是一样的；•丰田的计划做到1%秒，如何成功实施向精益管理转型一）PDCA持续改善的模式进行，与员工间的充分沟通，•挖掘潜力：从中国制造向中国创造过渡；•流水线平衡，窝工，瓶颈工序，等待；生产线的平衡率不高，导致工时浪费；取消、分组、合并简化；布局调整（人多，生产线的风险更大，平衡宽泛率大），增值工序拉大；流水线太长，任何一个生产异常就会影响整条线，导致流动不畅，有过多的停顿，存在较多的无效动作；•采取的整改措施：•臂作业到手作业；在传送带上作业；双边改单边作业，消除转身，前取料；整条改分段（定员），如工序太多，则在各段间增加超市；变直线型式为O型，人在圈内，物流由一个配送人员外部配送（即CELL+U型生产）然后标准作业，节拍分析，•管理层/员工对精益理解的5个阶段•精益管理的认知与实践•二）精益转型的最大障碍：•领导层，全员，改善等能力，工具的把握与运用，过程管理；•三）打造精益领导力：•精益变革管理：将员工注意力进行转移；•精益化企业具备的特征：1）团队工作2）公司即社团3）供应商协作运营4）精益研发设计5）客户变化需求•四）精益总裁的五大使命：•1、为变革-给出方向、指引明路•2、为变革-组件团队、赋能授权•3、为变革-创造动力、化解阻力•4、为变革-以身作则、诠释理念•5、为变革-理清价值、塑造文化•五）打造敬业员工：怠工、就业、敬业员工•当改善成为习惯，成功！精益系统规划及推进精益生产如何规划与推进•一、中国企业推行精益的规律•分四期：认识精益-参与实践精益-持续改善-形成文化•二、推行精益的成功保证•两个模块：1技术保证（规划成系统）2技巧（推进成系统）；技术＋技巧是成功的保证；•三、推进第一期•制造系统：打造标杆线，感受、接受精益；标杆线选定（产品）-典型-积极参与-效率；•常遇问题及对策：组织-计划-方案-实施-总结-效果-感受•如何打造：精益布局-物流配送-标准作业-班组建设-目视化管理-品质检查-自主保全（七个方面）•1机——精益布局：按一个流理念布局，导入自働化，特点，常见形式；•2料——料物流配送：按节拍实现对生产物料与工具的配送，减少在制品；配送路线方式（逆时针配送），信息传递，搬运方式（小火车、周转车、叉车）、工具，货店建设（超市），物料容量，配送时间。•3标准作业：一人的动作为中心的标准工时管理；•C.T测定、三票制作（）、生产线异常（9大：生产、停电、人员、设备、、）•4班组建设：•5目视化管理：三定管理、变化点管理、异常目视化•6品质检查：•7自主保全：目的-提升可动率内容：日常点检、设备点检、5S日常定置•案例：一期规划-精益外形（现场）•四、推进第二期：•生产系统：制作+计划、采购、仓储、物流；（不包括开发设计、财务、人力资源）•企业如何打造生产系统：制造手册、班组长手册、评估体系•五、推进第三期：•管理体系：人才育成、道场（企业学院，人的技能培训的场所）、TPS自主实现；打造精益神韵；•开展的方式：–人才育成（通道、标准、评价、课题）–过程管理（目标设定、行动案、点检）–战略、方针规划制定–关键KPI改如何设定与保证（结果+过程指标）–跨部门课题制定与实施•六、推进第四期：•运营系统（精益文化）•过程面临的困难：组织机构能否符合要求？•七、新产品导入精益：研发流程：串并行体系的建立（并行工程以缩短周期，模块化设计降低成本）•平准化•1平准化（均衡化）•将要生产的产品种类、数量、工时从总体上进行平均化，再进行生产和搬运；其目标：A0库存B快速反应•数量-做滚动式生产计划:准确性及市场应变力差，反风险力弱；•种类-多品种配套生产的不均衡；•同一产品的生产总量做连续生产安排？增加周转率，缩短周期（在同样的周期内，切换次数多）•同一产品的生产总量做分批次生产安排？前提是做到快速换型•工时-CTTT加班或窝工，解决办法采用混流生产方式；案例大循环、小循环；横向与纵向都要考虑精益系统的构建要点项目管理的过程：•目标制定：•原因分析及原因确定：脑力风暴，鱼骨图，5WHY,因果链•鱼骨图：一定要找出根本原因解决，否则不能彻底解决问题；•每次的过程记录下来，形成纸质东西，然后后期进行复制；•项目中期报告：•精益办3-5个专职的，其余可以兼职；1.目前国内企业推行精益生产的企业现状大致可以分为三类：1）：卓越企业（约30%）2）一般企业（约30%）3）倒退企业（约30%）2.生产：将输入通过转换变成输出过程；精益生产：运用多种现代管理方法和手段，以社会需求为依据，以充分发挥人的作用为根本，有效配置和合理使用企业资源，最大限度地为企业谋取经济效益的一种新型生产方式。（生产技术分为制造技术和管理技术，精益生产属于管理技术的范畴。）3.推行精益生产的目的：1）、消除浪费、降低成本、提高利润；2）、缩短交期、增强柔性、提高竞争力3）、精益管理：4、丰田生产方式的强势三个层次，初级者认为“减少库存”；中级者理解为“发现问题、提高生产率、提升产品质量”；高级者则认为“在为解决出现的问题而反复作业期间，没有发现问题会产生不安，大家都拼命地发现问题”。5、丰田生产方式TPS哲理的理论框架包含“一个目标”、“两大支柱”和“一大基础”。精益培训回顾6、“一个目标”是低成本、高效率、高质量地进行生产，最大限度地使顾客满意。“两大支柱”：JIT(准时化)与自働化“一大基础”是指改善（Improvement）。改善是TPS的基础，可以说没有改善就没有TPS7、生产过剩、库存、等待、搬运、加工中的某些活动，多余的动作，不良品的返工、管理的浪费--八大浪费8、丰田生产方式的核心思想1）以成本为基础不如努力降低成本；2）成本以生产方法而异；3）坚决排除MUDA（不必要的作业）；4）以更低的成本生产优良的产品。9/增值活动必须满足三个条件：a、改变形状、形态、质量、性能；b、第一次就做好；c、客户愿意为其付钱10、消除浪费的四个步骤第一步：了解什么是浪费；第二步：认识工序中哪里存在浪费；第三步：使用合适的工具来消除已识别的特定浪费第四步：实施持续改进措施，重复实施上述步骤。11、精益生产的14项关键管理原则原则1、管理决策以长期理念为基础，即使因此牺牲短期财务目标也在所不惜。（长期理念）原则2、建立无间断的操作流程，以使问题浮现。（不间断操作流程）原则3、实施拉式生产制度，以避免生产过剩。（拉式生产制度）原则4、使各制造流程工作负荷水准稳定，工作应该像龟兔赛跑中的乌龟一样。（生产均衡化）原则5、建立立即暂停止（自働化）以解决问题、从一开始就重视品质管理的文化。（立即暂停）原则6、工作标准化是持续改进、授权员工的基础。（标准化作业）原则7、运用视觉管理，使问题无处隐藏。（视觉管理）原则8、只使用可靠的、已经充分测试的技术以协助员工及生产流程。（“老”的技术流程）原则9、把彻底了解且拥护公司理念的员工培养成为领导者，使他们能教导其他员工。（培养领导者）原则10、培养与发展信奉公司理念的杰出人才和团队。（培养人才与发展团队）原则11、重视事业伙伴与供应商网络，激励并助其改进。（重视伙伴）原则12、亲临现场查看以彻底了解情况。（现地现物）原则13、不急于做决策，以共识为基础，彻底考虑所有可能的选择，并快速执行决策。（共识而后执行）原则14、通过不断反省与持续改进使企业变成学习型组织。（持续改进）12、精益生产七大终极目标7个“零”目标：零切换、零库存、零物耗、零不良、零故障、零停滞、零灾害。消除浪费是丰田生产方式的特征，后演变为精益生产的基本思想。13、JIT准时化定义：为了应付需求变化、提高经营效率，只在需要的时间生产和搬运所需数量的所需产品。14、JIT三大基本原则：A、工序流畅化（物：一个流、同期化；人：多工序作业、多能工化；设备：按工序顺序配置、整流化）B、以需求数量决定TT（生产节拍）C、后工序领取（看板方式）15、均衡化：将要生产的产品（可销售产品）的种类、数量、工时从总体上进行平均化，再进行生产和搬运。16、设备作业改善方法：1）按工序顺序配置设备（水平布置、垂直布置）2）改乱流为整流3）使用整流化的设备，使乱流化---整流化---混流化4）生产线U型化17、员工技能等级划分：0级：不知道、不会。1级：知道、不会。2级：知道、也会但速度慢、易出问题；3级：熟练工但是不会带新人；4级：独立作业能带新人18、单元生产方式：1）分割式：多人共用一条生产线，根据员工技能来合并生产作业，一个完整的工艺流程由几个作业员分工完成。特点：分工作业+互相协作、U型布局、一个流2）逐兔式：作业员仍然采用一人完结的生产方式，从头做到尾，进行你追我赶的作业方式。特点：一人完结+互相追逐；U型布局；一个流。3）屋台式：一个作业员拥有一条单独的生产线。要求机器数量充足，人员技能多样。特点：一人完结+U型布局+平衡率100%。按照作业程序，将部品放好，一边拿取，一边生产。19、物料作业改善方法1）小批量、单件流、同步化、先进先出2）快速切换20、看板：1）看板是拉动式生产的产物。2）看板是为了实现JIT生产的管理改善道具。21、看板的种类1）生产看板（工序内看板、信号看板）；2）传送看板：工序间看板、外购进货看板；3）临时看板（设备维护、临时任务、提前生产、节假日生产）22、看板运用规则A、后工序只有在必要的时候才向前工序领取必要的零部件和必要的数量；B、