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精益生产培训系列TPM2目录序概论1.设备的管理与发展2.TPM的产生及其演进过程3.推行TPM的目的4.TPM的八大支柱5.TPM为我们带来了什么样的思想冲击6.TPM实践所带来的企业竞争力的提升一．TPM活动的启动1.TPM推进的十四个阶段2.TPM正式启动3.TPM推进的组织保证4.TPM的推进目标5.创建适于开展TPM的环境3二．自主保全1.什么是自主保全2.推进自主保全活动的七个步骤3.自主保全七步骤的展开4.成功开展自主保全所需要解决的问题5.TPM活动小组的建设目录三．专业保全1.静态的设备管理模式2.什么是预防保全3.预防保全的管理思路4.如何才能成功地推行预防保全5.保全的类别与职责划分6.预防保全四个阶段七个步骤的展开7.预防保全的管理文件4四．个别改善1.设备综合效率（OEE）的计算和分析2.从OEE看企业的浪费与改善潜力3.PM分析法4.设备故障分析及管理5.4M的16种损失分析6.个别改善活动的要点目录五．设备前期管理1.设备前期管理2.前期管理的主要工作内容3.LCC(LifeCycleCost)分析4.设备管理成本5六．品质保全1.品质保全与TPM的关系2.推进品质保全的六个步骤七．TPM其他活动的展开1.员工提案活动的开展2.TPM的教育训练3.安全与卫生改善活动4.间接部门效率化改善活动八．TPM的新发展1.TPM含义的新拓展2.企业管理的四种境界3.识别管理过程中的78种损耗案例：某国企推行TPM介绍目录61、设备的管理与发展设备管理部门依据企业生产经营的宏观目标，通过一系列的组织、技术和经济等措施，对在寿命周期内的所有设备的物质运动形态和价值运动形态，进行的综合管理工作，以保证设备的良好状态，并不断提高设备的技术素质，保证设备的有效使用和获得最大的经济效益。设备管理包括组织、技术和经济三个不可分割的有机整体，分前期管理和后期管理两个部分或规划、实施、总结三个阶段。其任务就是：建立健全的规章制度、保证设备的工作精度、提高设备的利用程度。序概论71-1、设备管理的主要内容1.前期管理2.台帐管理3.工模夹具4.备件管理5.保全计划管理6.操作和维护管理（日常使用和点检保养）7.故障分析、维修质量管理与档案管理8.设备运行指标管理9.技术管理和设备改良10.经济管理81-2、TPM的效益P：减少故障停机（1/10—1/290）、提高生产率（2倍）、提高计划达成率、缩短生产周期Q：降低不良品率（1/10）、提高产品质量（缺陷率为1/10）C：减少人工费、节省维修成本和制造成本（50%）S：改善工作环境和自然环境、减少事故机率、提高安全性（实现零灾害）M：增强市场意识、提升员工士气（提案数量上升5—10倍）、树立企业形象91-3、设备管理的形成与发展设备管理从产生至今，经历了三个不同的发展时期：在工业革命初期，加工规模小，设备简陋，设备的维修一般由操作工负责，并无专门的设备管理。上世纪初，随着工业化的不断普及，机械作业逐步替代手工作业，它克服了手工作业的质量不稳定、无法大批量生产、成本高等缺点。尤其是上世纪30年代以后，美国的制造加工业对机械装备的依赖性越来越突出，伴随而来的设备故障率也与日俱增，严重影响着产品品质和生产效率的进一步提升。随着设备构造的日益复杂，先进设备的维护越来越困难，其本身的品质以及组合精度严重影响着产品的质量，加上操作者不熟悉设备的性能和机能、误操作、延误管理等，几方面因素导致设备维护成本不断增加。10为了解决这些问题，美国制造业提出了“事后保全（BreakdownMaintenance，BM）”，即当装备出现故障后马上采取应急措施进行事后处置。这一时期，设备最显著的特点是半自动、手动操作设备多，结构也简单，因此工人可以自己动手修理，现象是不坏不修、坏了再修，BM从上世纪初一直持续到40年代。上世纪50年以后，开始出现复杂设备，复杂设备由大量零件组成，修理所占用的时间已成为影响生产的一个重要因素。另外，人们发现设备故障总在某个部位出现，因此在维护时主要去查找薄弱部位并对其进行改良。为了尽量减少设备修理对生产的影响，美国提出预防保全制度，苏联提出计划保全制度，即PM（PreventiveMaintenance/1951)，既通过对设备的“物理性检查”预防其故障的发生，从而达到延长设备使用寿命的目的。11预防保全-PM的开展包括三个方面活动：1.设备的日常维护(清洁、检查和润滑)。2.对设备进行定期检查，及时掌握设备的劣化状况。3.对设备的劣化采取复原活动。从推行PM开始，设备管理开始由事后维修向定期预防维修转变，强调采用适当的方法和组织措施，尽早发现设备隐患，通过预防和修理相结合，保证设备的正常运行。管理界把设备管理发展的这两个时期称为传统的设备管理时期。12后来，人们发现设备的许多故障是周期性出现的，于是出现了通过对设备的改进，以减少故障的发生，或简化对故障进行检查和修复，以延长设备寿命的改善活动——“改良保全”（CorrectiveMaintenance，CM/1957），CM将维修人员和操作人员共同纳入到活动之中：1.记录日常检查结果和发生故障的详细情况。2.对故障发生源进行有效的改善。为了保证设备不出故障、不制造不良品，又出现了“保全预防”（MaintenancePrevention，MP/1960）。从设备的设计阶段就开始对设备故障进行控制，其最终目的是实现无故障和简便的日常维护。MP是依据对设备的运行和维护情况的完整记录，帮助设计人员对设备的结构进行改进。最终，美国通用公司将BM、PM、CM、MP四种活动结合起来称之为“生产保全”（PM，ProductiveMaintenance），从此出现了设备管理的科学方法，这就是TPM的雏形。131-4、传统设备管理模式的局限性传统的设备管理模式是以维护修理为其中心点的，其特点是：1、阶段性管理。它把设备的设计制造与使用截然分开，只对设备的使用进行管理，而没有用系统的观点去解决设备的故障。2、片面性管理。它往往把注意力更多地集中于设备管理中的技术层面，而忽略了设备管理中的经济因素。在现代的企业管理中，有时经济因素比技术因素更重要。3、封闭式管理。它只限于设备在生产过程中的使用管理，而忽视同设备的设计、制造和销售等外部单位的联系。141-5、传统设备检查的几种形式1.事后检查：事故之后的检查。2.巡回检查：按设备的部位、内容进行的粗略巡视，这种方法实际上是一种不定量的运行管理，对分散布置的设备比较合适。3.计划检查：采用检查修理法时必须作的一种设备检查。4.特殊性检查：这是对有特殊性要求的设备进行的检查，如继电保护稳定和绝缘牢固等。5.法定检查：国家（或行业）规定的检查，它包括性能鉴定和法定试验，如压力容器。15在传统的设备管理模式中，往往是等待有明显迹象表明设备性能变差，设备不能正常工作甚至无法工作后才去寻找故障并维修；或根据规程已经到了大修期限，才组织大修。这样就存在以下问题：1、其运转情况无法准确统计。2、本可不必大修解决的问题拖到了故障累积成必须大修的程度，导致设备维修费用升高。这样做的结果，首先是设备停止运行，影响了正常生产，其次是带病作业会造成部件损坏加剧，到了维修时，甚至会造成必须更换整套设备的地步，使得维修成本巨增；3、维修工作被动，存在走动浪费，变成“头痛医头，脚痛医脚”，工作紧张，备件消耗多，设备稳定性差。传统的设备管理模式让设备管理人员处于以下状态：1.修理设备过程中；2.等待设备发生故障的过程中。161-6、传统设备管理模式在购买和使用设备方面的误区1.购买时选型有误。过多地考虑技术储备，盲目追求加工中心的兼容性，结果是在用精密机床加工非精密、低附加值和低效率的零件，导致部分功能闲置。2.相关的工艺装备不配套。在刀具、夹具、量具、软件、维修和环境等方面的投资不足，造成机床使用的寿命和效率的低下。3.工艺编排不合理。没有根据精益生产的“一个流”去编排产品加工的工艺过程，只是根据设备的种类编组，在某一工步或工序节省了部分时间，而没有从根本上提高效率。174.对高档机床的敬畏心理。由于其价格昂贵，很多用户不敢大胆地使用，害怕出现误操作，只安排其加工一些精加工工序，其实越是高档机床，其在安全防护及稳定性方面越出色，只有充分使用，才能真正体现其价值。5.很多编程人员和操作人员的观念和方法守旧，又培训不够，与厂家的沟通不足，对机床功能掌握不好，缺乏深入的认识。结果出现了或切削参数过于保守（或不了解，或新旧技术差别太大，不敢尝试），加工效率和质量无法得到提高；或加工方法不够灵活，一些先进的功能派不上用场。6.没有严格的设备管理制度，造成机床的保养不好或使用不当，造成机床加工精度早衰。1820世纪60年代，日本引进PM活动并改造成以生产部门为主的TPM改善活动。（即TotalProductiveMaintenance，全员效率保全，通过全员参加的设备保全管理来提高生产效率，使生产效益最大化）——71年，日本设立了全日本PM奖，丰田公司的下属企业日本电装公司首先得奖。——80年代：TPM作为一套有效的企业管理体系，得到了广泛认同，世界上许多公司引进了TPM系统。与此同时，TPM本身也在不断发展完善，拓展为全公司（包括非生产部门）、全员参与的管理行为。从最初的设备维护管理，发展到安全、健康、环保、质量、产品开发、供应链、人事培训和办公室管理等各个领域，形成了一套综合性的企业管理体系。——90年代：全世界的制造企业都开始推行TPM。2、TPM的产生及其演进过程19响应型维护：这是一种表面看上去很省钱的方法，工厂不需要日常的维护工作，只在设备出现故障时，才进行维修或更换。其实，这种维护处于被动状态，一旦发生故障，会导致工厂花费更多的费用和时间。适用于对产品质量、企业利润无关紧要，或价格便宜、容易购买的设备。预防型维护：按照预先制定的计划，周期性地对设备进行点检、保养。它可以有效地减少设备的故障，延长其使用寿命，但因没有考虑设备的现状，仅根据预定的计划进行定期维护，导致一些维护任务是不必要的。适用于重要的设备，可根据设备的类型、性能、规格和运行情况，定期进行维护。预测型保全：通过对设备运行情况的监测，可以在潜在的问题发生之前采取相应措施——计划保全，避免不必要的损失。此维护对人员和技术的要求较高，特别是在前期实施过程中，维护费用通常会比较高。适用于一旦出现问题将导致严重后果的关键设备。三种设备维护模式20据统计，在未推行TPM的工厂里，其维护成本中约50—60%都是不必要的支出，花费的时间中约50—60%都是不必要的时间。几乎一半的维修活动属于“响应性维护”，而此类维修成本比预测型维护高近10倍。25%的维修活动属于预防型维护，而此类成本比预测型维护高5倍。据统计，在工厂推行TPM后，维修费可降低30%，停机时间可降低20%。甚至在工厂推行预测型维护的初期，设备备件库存成本就可以降低10—30%。21事后修理是“消极的、浪费的、事后等待”式的修理方式。TPM则认为若因设备故障而多雇人手、储存备件、占用资金的话，为何不能在故障出现前就防止呢？所以TPM把工作重点从响应型维护转移到预防性保全，通过全员参与，开展有针对性的、预防性的点检、保养与改善，把设备隐患消灭在萌芽之中，最大限度地压缩停台时间、设备维修成本和产品成本。2-1、TPM思想的先进性222-2、设备综合工程学1971年，在英国工商部的指导下，英国设备综合工程中心的丹尼斯·帕克斯在国际设备工程年会上发表了一篇设备综合工程学研究报告，运用系统论、控制论、信息论的基本原理，提出了一种新的设备管理理论——设备综合工程(Terotechnology)。主要内容如下：1）设备综合工程学的研究目标是设备寿命周期费用的经济最大化。2）它综合了与设备相关的工程技术、管理、财务等各方面的内容，是一门综合的管理科学。3）它提出了对设备可靠性、维修性进行设计的理论和方法。4）它全面考虑设备全生命期的机能，是全过程的管理科学。5）它强调设计、使用效果及费用、信息反馈等在设