机械加工技术

8/7/2019机械加工技术培训目地:为提高现场操作者的加工技术和质量意识,对机械加工行业有个大概的认识，并针对公司产品的主要加工特性专门制做8/7/2019一.机械加工的种类及概述-1•老的机械加工方法主要有:车(镗),铣,刨,磨,钳;•现在在老的加工方法上,增加了许多自动数控设备,基本上已取代了老的加工方法.且加工效率和加工工艺流程都有改变和提高.新的加工方法主要有电火花加工,线切割加工,电化学加工,高能束加工,超声波加工,快速成形技术等…•基本出发点是：产品能否制造出？是否具有制造产品所需的技术？是否能按图纸要求生产制造出合格的产品?8/7/2019一.机械加工的种类及概述-2•仅仅生产一种型号产品的企业是非常少见的,特别是在竞争日益剧烈和市场被分割争夺的情况下，大多数制造厂家都生产很多品种。在传统的制造中，一台设备往往只能完成一种工艺方法的加工，如车床只能加工回转体零件，不能对零件进行铣削加工；铣床能很方便地进行铣削加工，而加工回转体零件却比较困难，因此一个零件的制造往往就需要由多种、多台不同的加工设备来完成。这不仅增加了加工工序、加工设备及工序间的调配时间，而且由于重新定位装夹会影响工件加工精度和质量，因此传统的制造设备在一定程度上限制了制造业生产的效率，制约了制造业的发展。8/7/2019一.机械加工的种类及概述-3•随着科学技术、工业生产的发展及各种新兴产业的涌现，工业产品内涵和外延都在扩大；正向着高精度、高速度、高温、高压、大功率、小型化、环保（绿色）化及人本化方向发展，制造技术本身也应适应这些新的要求而发展，传统机械制造技术和工艺方法面临着更多、更新、更难的问题.•主要体现在以下几个方面：8/7/2019一.机械加工的种类及概述-4•1）新型材料及传统的难加工材料，如碳素纤维增强复合材料、工业陶瓷、硬质合金、钛合金、耐热钢、镍合金、钨钼合金、不锈钢、金刚石、宝石、石英以及锗、硅等各种高硬度、高强度、高韧性、高脆性、耐高温的金属或非金属材料的加工；•2）各种特殊复杂表面，如喷气涡轮机叶片、整体涡轮、发动机机匣和锻压模的立体成型表面，各种冲模冷拔模上特殊断面的异型孔，炮管内膛线，喷油嘴、棚网、喷丝头上的小孔、窄缝、特殊用途的弯孔等的加工；•3）各种超精、光整或具有特殊要求的零件，如对表面质量和精度要求很高的航天、航空陀螺仪，伺服阀，以及细长轴、薄壁零件、弹性组件等低刚度零件的加工。8/7/2019一.机械加工的种类及概述-5•为了提高生产效率，保证加工质量，工艺人员应尽可能多的把一些相似的甚至不同的加工工艺集中到一台或少数几台设备上来实现，由此发展新一类的数控复合加工机床，如车削中心、车铣中心、镗铣加工中心、磨削中心、车磨复合中心等。在这些数控复合加工机床上加工工件，往往通过一次装夹就能完成全部或次数和许多非加工时间，而且提高了零件大部分零件的加工，不仅减少了工件的装夹加工精度和生产效率，同时降低了生产成本，提高了企业的经济效益。因此，应该说数控复合加工机床将机械制造技术提高到了一个新的水平，是数控机床和制造技术的重要发展方向之一。•如今数控加工技术的应用水平已成为衡量一个国家、一个企业未来先进制造水平的重要标志。8/7/2019安全生产操作规范-1•生产必需安全,安全才能生产.–在岗人员十个必须遵守1．必须树立“安全第一”的思想；2．必须穿戴好劳动保护用品；3．必须严格按照规程操作；4．必须服从领导听指挥；5．在岗位时必须勤了望、勤联系；6．工具必须对号入座，放在指定位置；7．必须坚守岗位；8．必须保持岗位文明卫生；9．发现隐患必须及时报告；10．必须严格执行交接班制度，并办好交接手续。8/7/2019安全生产操作规范-2•操作人员六个严格遵守1．严格进行交接班；2．严格进行巡回检查；3．严格控制工艺标准；4．严格执行操作规范；5．严格遵守劳动纪律；6．严格执行有关安全规定。8/7/2019安全生产操作规范-3•生产区域内十四个不准1．加强明火管理，防火、防爆区，生产区内不准吸烟；2．生产区内不准带小孩；3．禁火区内，不准无阻火器车辆行驶；4．上班时间不准睡觉、干私活、离岗和干与工作无关的事；5．在班前、班上不准喝酒；6．不准使用汽油等挥发性强的可燃液体擦洗设备、用具和衣物；7．不按工厂规定穿戴劳动保护用品，不准进入生产岗位；8．安全装置不齐全的设备不准使用；9．不是自己分管的设备、工具不准动用；10．检修设备时安全措施不落实，不准开始检修；11．停机检修后的设备，未经彻底检查不准启动；12．不戴安全帽不准登高作业；13．脚手架、跳板不牢，不准登高作业；14．石棉瓦上不固定好跳板，不准登石棉瓦作业。8/7/2019安全生产操作规范-5•在岗人员十个严禁：•1．在岗人员严禁戴手套进行操作旋转的机器设备。•2．操作人员严禁修改，涂改程序。•3．严禁多人操作一台机器。•4．生产区域严禁大声喧哗。•5．生产区域严禁发生打架斗殴的行为。•6．在岗人员严禁篡改机器内部的指令和程序。•7．在岗人员严禁用化学腐蚀性的溶剂擦拭设备。•8．外来人员（内部人员）未得批准严禁进入生产区域。•9．生产人员严禁对设备，工具，夹具进行蓄意破坏性操作。•10．在岗人员严禁对外来人员（客户）进行开放式的参观和程序，夹具的讲解。8/7/2019安全生产操作规范-6•下班离岗前十要1．电闸要拉下断开。2．门窗要关严锁牢。3．热源处不堆放易燃易爆物品。4．怕光晒的物品要遮盖好。5．液流开关要关闭。6．各种用具要清点后收齐放好。7．易燃易爆物品要注意通风良好，不得超量存放。8．夏冬防雷、防雨设施要保证完好，沟渠要保持畅通。9．冬季取暖设备的泄水阀要保持正常。10．火种要妥善处理好。8/7/2019机床工安全操作规程-1•一般要求1、工作环境应干燥整洁，废油、废棉纱不准随地乱丢，原材料、半成品、成品必须堆放整齐，严禁堵塞通道。2、操作机床时要站在木踏板上，不准脚踩或靠机床。拆装工件时要切断机床电源。3、所有工、夹、量具必须完好适用，放在专门地方，不准放在机床导轨及工作台上。禁止在运转的机床上面递送工具及其他物件。4、机床运转中，不准用手清除铁屑，不准用手检查运动中的工具和工件。5、机床运转中如遇停电，应切断电源退出刀架。8/7/2019机床工安全操作规程-2•车床1、装卸卡盘，应在主轴孔内穿进铁棍或坚实木棍作保护。2、加工偏心工件，应加配重铁平稳，并低速切削。3、细长工件应装中心架，工件长度超过床头箱外1m时，必须搭设支架。4、高速切削大型工件时，不准紧急制动和突然变换旋转方向。如需换向，要先停车。5、打磨或抛光工件时，刀架要退到安全位置，防止衣袖触及工件或胳膊碰到卡盘。6、在立车上装卸工件时，应先将刀架放在安全位置，人不能站在转盘上。车削薄壁工件时，应注意卡紧，并严格控制切削速度，随时紧固刀架螺丝，车刀不宜伸出过长。8/7/2019机床工安全操作规程-3•三、钻床1、钻头和工件必须卡紧固定，不准用手拿工件钻孔，钻薄工件时，工件下面应垫好平整木板。2、钻头排屑困难时，进钻和退钻应反复交替进行。3、操作人员的头部不得靠近旋转部分，禁止戴手套和用管子套在手柄上加力钻孔。4、摇臂旋转范围内，不得堆放物件及站立闲人。8/7/2019机床工安全操作规程-4•四、铣床1、加工工件时，应先开动铣轴，后进刀。2、铣床自动进刀时，进给应在刀具未与工件接触以前进行。刀具必须装夹牢固。3、高速切削时，应注意工件的进给方向与铣刀的旋转方向，避免铁屑飞出伤人。8/7/2019车削加工通用工艺守则-1•范围•本标准规定了车削加工应遵守的基本规则，适用于各企业的车削加工。•车削加工还应遵守JB/T9168.1的规定。•引用标准•下列标准所包含的条文，通过在本标准中引用而构成为本标准的条文。本标准出版时，所示版本均为有效。所有标准都会被修订，使用本标准的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。•JB/T9168.1-1998切削加工通用工艺守则总则•车刀的装夹–车刀刀杆伸出刀架不宜太长，一般长度不应超过刀杆高度的1.5倍（车孔、槽等除外）。–车刀刀杆中心线与走刀方向垂直或平行。–刀尖高度的调整•在下列情况下，刀尖一般与工件中心线等高：•车端面；•车圆锥面；•车螺纹；•成形车削；•切断实心工件。•在下列情况下，刀尖一般比工件中心线稍高或等高：•粗车一般外圆；•精车孔。•在下列情况下，刀尖一般比工件中心线稍低：•粗车孔；•切断空心工件。–螺纹车刀刀尖角的平分线应与工件中心线垂直。–装夹车刀时，刀杆下面的垫片要少而平，压紧车刀的螺钉要拧紧。8/7/2019车削加工通用工艺守则-2•工件的装夹–用三爪卡盘装夹工件进行粗车或精车时，若工件直径小于或等于30mm，其悬伸长度应不大于直径5倍；若工件直径大于30mm，其悬伸长度应不大于直径3倍。–用四爪卡盘、花盘、角铁（弯板）等装夹不规则偏重工件时，必须加配重。–在顶尖间加工轴类工件时，车削前要调整尾座顶尖中心与车床主轴中心线重合。–在两顶尖间加工细长轴时，应使用跟刀架或中心架，在加工过程中要注意调整顶尖的顶紧力，死顶尖和中心架应注意润滑。–使用尾座时，套筒尽量伸出短些，以减小振动。–在立车上装夹支承面小、高度高的工件时，应使用加高的卡爪，并在适当的部位加拉杆或压板压紧工件。–车削轮类、套类铸锻件时，应按不加工的表面找正，以保证加工后工件壁厚均匀。8/7/2019车削加工通用工艺守则-3•车削加工–车削台阶轴时，为了保证车削时的刚性，一般应先加工直径较大的部分，后车直径较小的部分。–在轴类工件切槽时，应在精车之前进行，以防止工件变形。–精车带螺纹的轴时，一般应在螺纹加工之后再精车无螺纹部分。–钻孔前应将工件端面车平，必要时先打中心孔。–钻深孔时，一般先钻导向孔。–车削φ10~φ20mm的孔时，刀杆直径应为被加工孔径的0.6~0.7；加工直径大于φ20mm的孔时，一般采用装夹刀头的刀杆。–车削多头螺纹或多头蜗杆时，调整好挂轮要进行试切。–使用自动车床时，要按机床调整卡片进行刀具与工件相对位置的调整，调好后要进行试车削，首件合格后方可加工，加工过程中要随时注意刀具的磨损及工件尺寸与表面粗糙度。–在立车上车削时，当刀架调整好后不得随意移动横梁。–当工件的有关表面有位置公差要求时，尽量在一次装夹中完成车削。–车削圆柱齿轮齿坯时，孔与基准端面必须在一次装夹中加工，必要时应在该端面的齿轮分度圆附近车出标记线。8/7/2019铣削加工通用工艺守则-1•1范围•本标准规定了铣削加工应遵守的基本规则，适用于各企业的铣削加工。•在铣削加工中还应遵守JB/T9168.1的规定。••2引用标准•下列标准所包含的条文，通过在本标准中引用而构成为本标准的条文。本标准出版时，所示版本均为有效。所有标准都会被修订，使用本标准的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。•JB/T9168.1-1998切削加工通用工艺守则总则8/7/2019铣削加工通用工艺守则-2•3铣刀的选择及装夹•3.1铣刀直径及齿数的选择•3.1.1铣刀直径应根据铣削宽度、深度选择，一般铣削宽度和深度越大、越深，铣刀直径也应越大。•3.1.2铣刀齿数应根据工件材料和加工要求选择。一般铣削塑性材料或粗加工时，选用粗齿铣刀；铣削脆性材料或半精加工、精加工时，选用中、细齿铣刀。•3.2铣刀的装夹•3.2.1在卧式铣床上装夹铣刀时，在不影响加工的情况下尽量使铣刀靠近主轴，支架靠近铣刀。若需铣刀离主轴较远时，应在主轴与铣刀间装一个辅助支架。•3.2.2在立式铣床上装夹铣刀时，在不影响铣削的情况下尽量选用短刀杆。•3.2.3铣刀装夹好后，必要时应用百分表检查铣刀的径向跳动和端面跳动。•3.2.4若同时用两把圆柱形铣刀铣宽平面时，应选螺旋方向相反的两把铣刀。8/7/2019铣削加工通用工艺守则-3•4工件的装夹•4.1在平口钳上装夹•4.1.1要保证平口钳在工作台上的正确位置，必要时应用百分表找正固定钳口面，使其与机床工作台运动方向平行或垂直。•4.1.2工件下面要垫放适当厚度的平行垫铁，夹紧时应使工件紧密地