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精益生產方式－－PREPAREDBYYY2003﹒3﹒17現場IE精益生產方式概要第一章與傳統的大批量生產相比﹐精益生產只需要一半的人員﹐一半的生產場地﹐一半的投資﹐一半的生產周期﹐一半的產品開發時間和少得多的庫存﹐就能生產品質更高﹐品种更多的產品﹒一﹒何為精益生產方式精﹐即少而精﹐不投入多余的生產要素﹐只是在适當的時間生產必要數量的市場急需產品（或下道工序急需的產品）﹔益﹐即所有經營活動都要有益有效﹐具有經濟性﹒精益生產是當前工業界公認最佳的一种生產組織体系和方式思考﹕假設我們每天的急需產品數量是100台﹐需要10人完成﹒下列哪項是最佳的改善﹖A﹒10人生產120台B﹒8人生產100台C﹒8人生產120台二﹒精益生產方式的优越性及其意義（1）所需人力資源－－減至1／2（2）新產品開發周期－－減至1／2或1／3（3）生產過程的在制品庫存－－減至1／10（4）工厂占用空間－－減至1／2（5）成品庫存－－減至1／4（6）產品質量－－提高3倍以下皆為與大批量生產方式相比三﹒精益生產管理方法上的特點1﹒拉動式(Pull)准時化生產(JustInTime)2﹒全面質量管理3﹒團隊工作法(Teamwork)4﹒并行工程(ConcurrentEngineering)四﹒精益生產与大批量生產方式管理思想的比較1﹒优化范圍不同2﹒對待庫存的態度不同3﹒業務控制觀不同4﹒質量觀不同5﹒對人的態度不同五﹒精益生產的結构体系及主要項目實施精益生產的六個主要方面和要求（1）實施精益生產的基礎－－通過5S活動來提升現場管理水平（2）准時化生產－－JIT生產系統主要工具有﹕①平衡生產周期－－單件產品生產時間TactTime=CycleTime②持續改進Kaizen－－ContinuousImprovement③一個流生產－－OnePieceFlow④單元生產CellProduction－－U型布置⑤价值流分析VA／VE⑥方法研究IE⑦拉動生產与看板Pull&Kanban⑧可視化管理⑨減少生產周期－－減少⑩全面生產維護（TPM）⑪快速換模（SMED）五﹒精益生產的結构体系及主要項目（3）在產品開發和生產全過程要始終貫徹6σ質量管理原則①操作者的質量責任②操作者主動停線的工作概念③防錯系統技術④標準作業SO&作業標準OS⑤先進先出控制FIFO⑥根本原因的找出5WHY(5個為什麼)（4）發揮勞動力的主觀能動性（5）可視化管理（6）不斷追求完美精益生產的子目標﹕（1）零庫存（2）高柔性（多品种）（3）零缺陷六﹒精益生產体系的目標企業的基本目標﹕最大限度地獲取利潤七﹒精益生產支柱与終极目標1﹒“零”轉產工時浪費（Products多品种混流生產）2﹒“零”庫存（Inventory削減庫存）3﹒“零”浪費（Cost全面成本控制）4﹒“零”不良（Quality高品質）5﹒“零”故障（Maintenance提高運轉率)6﹒“零”停滯（Delivery快速反應﹑短交期）7﹒“零”災害（Safety安全第一）八﹒精益生產与ERPERP不僅僅是一种管理軟件﹐更是一种管理思想﹑管理文化ERP應該是基于企業精益生產（JIT）生產管理系統下的信息化﹐它并不是簡單地將現有的管理系統電子化就可成功實施的.它需要在成功地進行了管理革新的基礎上﹐即將整個生產過程建立在以拉動式(Pull)生產系統即JIT模式的基礎上實施方可取得最大效益.工業工程IE(IndustrialEngineering)是對人員﹑物料﹑設備﹑能源和信息所組成的集成系統進行設計﹑改善的一門學科﹒是技術与管理相結合的一門工程學﹒目的是提高工作效率﹑降低成本﹑提高質量﹑追求系統整体优化九﹒精益生產与IE精益生產是當前工業界最佳的一种生產組織体系和方式﹒而IE則是完成精益生產方式的工業基礎﹐IE又是精益生產的重要組成部分﹒第二章現場IE概論一.工業工程概述工業工程,是對人員﹑物料﹑設備﹑能源和信息所組成的集成系統進行設計﹑改善和設置的一門學科.它綜合運用數學﹑物理學和社會科學方面的專門知識和技術,以及工程分析和設計的原理与方法,對該系統所取得的成果進行确定﹑預測和評价思考：假如你是一位招聘者，需要招聘一名IE，下列哪項是你所最看重的？A.學歷B.專業C.經驗D.創意工業工程學科的范疇IE學科的范疇根據美國國家標準ANSI-Z94，從學科角度把IE知識領域劃分17個分支，即：①生物力學②成本管理③數据處理与系統設計④銷售与市場⑤工程經濟⑥設施規划⑦材料加工⑧組織規划与理論⑨應用數學(運籌學﹑管理經濟學﹑統計質量控制﹑統計數學運用)⑩實用心理學⑪方法研究和作業測定⑫人的因素⑬工資管理⑭人体測量⑮安全⑯職業衛生与醫學⑰生產規划与控制工業工程學科的范疇工業工程的特點(1)IE的核心是降低成本﹑提高生產質量(2)IE是綜合性的應用知識体系(3)以人為本是IE區別于其他工程學科的特點之一(4)IE的重點是面向微觀管理(注重三化)三化即是指工業簡化(Simplification)﹑專業化(Specialization)和標准化(Standardization),是IE的重要原則(5)IE是系統优化技術二.工業工程發展簡史1.工業工程的起源2.工業工程的發展歷程排隊論工資激勵動作研究日程安排表設施設計邏輯代數計件工資科學管理原理第一批模型標准化存儲模型零件可互換性組織概念存儲論決策理論統計質量管理人-机關系管理計划一般系統論勞動專業化分工會計管理控制工程經濟网絡技術時間研究統計分析生產率概念時間共享作業分析數學規划可行性系統設計物料搬運模擬技術政策技術革新論人的因素系統工程工厂布置信息系統最优化理論傳統(IE)現代(IE)科學管理工業工程(IE)運籌學工業與系統工程(SE)微觀和宏觀分析微觀分析14911750189019151930194019581977（年代）產業革命第一次世界大戰大蕭條第二次世界大戰信息時代IE發展年表三.現場IE活動的效率意識IE活動經常被當作效率改善的活動，效率提高了，則人手減少，單位時間人均產量提高。而效率具體理解為相對作業目的所採用的工具及方法是否最適合並被充分利用。即目的是否等於手段1.何為效率？表2-1對此作了較詳細的說明分類內容說明例1(目的:運7Kg物品)例2(目的:挖小坑)有效率目的=手段用台車搬運鐵鍬無效率浪費目的手段不合理目的手段用叉車搬運人手搬運推土機用手挖現場管理者在效率改善時，往往會有種錯覺，認為給壓力，加快工作速度則效率就會提高。這種為提高效率而增加員工的疲勞度的做法，完全是錯誤的，相反通過改善工程設計，改良工裝及改善作業環境使員工作更加輕鬆，才會真正提高效率表2-12.效率的測量方法效率=實際值/基準值作業效率=產量＊標準工時/投入工時=實際產量/標準產量=標準作業時間/實際作業時間除此之外，人、設備、工序等相關效率的計算方法如下：（1）運轉率=凈運轉時間/運轉可能的總時間（2）故障率=故障次數/運轉總時間（3）拉平衡效率=工序時間總和/（最長工序時間＊人員數）（4）不良率=不良個數/生產個數3.提高效率的思考方法（1）現場的全部東西和工作都是效率的對象（2）提高效率並不隻是縮短時間（3）必須進行定量的效率評估和管理（4）有不合理的地方，浪費必然存在（5）運用IE手法，徹底清查效率差的問題點四﹒IE活動的導入与推進導入方法創造氛圍人才培養組織建立改善活動的推進不斷的教育訓練高層的教育培訓管理層的教育培訓各職能部門的普及專家的培訓IE人才培養綜合素質培養列入經營計划IE部門建立推進体制部門IE活動的推進部門小組的建立QC小組活動公司成果匯報會技術及系統的開發公司內外成果發布會參觀优秀企業參加相關報告會（研究會）顧問公司的授課案例報告會專家或顧問的授課提案制度的利用合理化改善系統的建立案例報告會（成果匯報會）進行外部培訓項目研修教育培訓計划編制、執行明确職責權限建立部門間管理程序標准成立管理評審委員會IE導入的10條基本精神序號名稱1拋棄固有的制作方法及觀念2積极尋找方法而非做不到的理由3嚴禁為現狀問題進行辯解或找借口﹐實事求是否定現狀4不求完美﹐50分即可﹐馬上行動5錯了請馬上改正6改革不許大量投資7不遇問題﹐不出智慧8WHY請問五次找真正原因910人的智慧大于一個人的知識10革新永無止境現場IE的活動形式1﹒与其他部門合作推進的跨部門課題2﹒依賴或委托其他部門推進的課題3﹒自己內部中心的內部課題形式跨部門合作﹐團隊進行委托其他部門進行自己部門主導﹐內部進行基本特點相關部門的負責人﹐以項目小組的形式團隊推進課題在部門內無法也無從解決﹐將相關工作明确后﹐委托、依賴給其他職能部門日常工作中收集數据及現場發現的問題﹐內部解決課題范圍由公司方針而确立的題目或問題關系到几個部門部門內的工作計划中內部無法解決的問題小題目﹐現場的問題只与本部門相關統籌主要責任部門部門內部門內推進方法•有關部門責任分擔•項目會議統籌進度及各項技術•其他部門提出解決方案•其中部分工作內部完成•接受指導•部門內小組推進•QC小組內部解決案例•工場整体Layout的改善•工裝夾具改良﹐自動化•標准時間的設定•夾具﹐設備引進•設備改良•作業標准的設定﹐改訂•作業動作的改善•作業配置的改善•Linebalance的改善•簡單的工裝改良•作業環境的整頓•搬運改善注意事項各部門必須遵守方針紀律﹐明确目標責任﹐更加需要有能力的項目負責人不可以推托責任﹐否則部門間關系惡化內部專業數据的分析要認真細心非專業的經驗与膽量不利于問題的解決IE活動形式﹑特征分類IE活動推進的基本意識（1）正确掌握現狀﹐通過IE手法對現狀數据進行分析（2）不放過任何細小的浪費﹐提高效率（3）將不良率減到零的IE推進意識（4）公司﹐部門全員參与是IE活動成功的關鍵（5）效率﹐成本﹐運轉率﹐拉平衡故障﹐故障率等問題以數据証明現實（6）遵守解決問題的程序﹐是解決問題并取得較大成績的關鍵IE實施抵抗情緒的10种表現序號IE實施的10种抵抗1那种東西沒有什么作用2道理确實如此﹐但我們的情況不同3方案是不錯﹐實際效果就難說4再降低成本已不可能5我們也一直是這樣做的6不愿作別人勸告的事情7成本下降的話﹐品質也會跟隨下降8現狀也不錯﹐為什么要改變9那种東西不靈的﹐10年前我們就搞過了10我們對此最了解了五﹒IE手法概要1﹒何謂IE手法IE手法是以人的活動為中心﹐以事實為依据﹐用科學的分析方法對生產系統進行觀察﹐記錄﹐分析﹐并對系統問題進行合理化改善﹐最后對結果進行標准化的方法運用IE手法的目的﹕（1）准确掌握生產活動的實際狀況﹔（2）盡快地發現浪費﹐不合理﹐不可靠的地方﹔（3）對生產活動的改善和標准化進行系統的管理IE手法有以下特征﹕（1）分析程序方法不錯的話﹐不同人會得到相同的結果－－客觀性（2）因為對現實狀態能定量分析﹐所以容易進行檢討－－定量性（3）用相同的符號及圖表分析﹐因此能夠信息分享－－通用性2﹒IE手法的体系IE的基本手法﹐是由IE始祖泰勒(T.W.Taylor.1856-1915)發明的時間研究和F.B.Gilbreth(1868-1924)夫婦發明的動作研究為基礎發展而來的﹒它包括方法研究﹐作業測定﹐布局研究﹐LineBalance等方法手段（1）方法研究（2）作業測定•程序分析•動作分析•直接時間研究法•間接時間研究法•PTS法(PredeterminedTimeStandards時間預制法)方法研究作業測定布置研究LineBalance的編制調整作業拆解PTS工序平均化配置分析搬運(物流)分析標准時間設定PTS法運轉率分析時間分析動作經濟原則分析流程經濟原則流程优化動作分析程序分析產品工藝分析作業流程分析聯合作業分析雙手作業分析動素分析錄像分析PTS法動作优化動作要素時間分析單元作業時間分析VTR分析連續運轉分析搬運路線分析直接觀測PTS法MOD法抽樣分析搬運工藝分析現場手法IETHANKSFORYOURATTENDANCE