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精益概论—-投入更少获得更多—2004年7月20日中国汽车报：日前，韩国汽车工业协会按年销量、销售额、所获利润状况列出了全球现居前五名的大型汽车生产企业按2003年所获利润额排序，日本丰田公司排名第一，稳坐头把交椅全球五大汽车公司2003年经营实绩区分通用丰田福特戴—克大众销量（万辆）860678672430502销售额（亿＄）18551290164216001050纯利润（亿＄）381015613精益概论通用vs丰田：谁是世界第一？图为：丰田总裁渡边捷昭在接受记者采访日本丰田汽车公司宣布：2007年丰田在全球的汽车产量预计将达到942万辆。如果丰田公司明年的生产目标顺利实现，该公司很有可能将超过美国通用汽车公司成为全球第一大汽车制造商。精益概论通用汽车的市场价值产量:9,180,000市值：170亿美元EPS：-20.87精益概论丰田汽车的市场价值产量:9,017,786市值：1,760亿美元EPS：7.15精益概论9181709021760产量市值（亿美元）EPS+7.15-20.87丰田PK通用精益概论精益概论何谓精益?精益不是关于裁员精益不是加快员工作业速度精益不仅仅是一组流程和对工具的应用精益是企业的经营战略精益是企业文化精益是关于消除浪费，永无止境地追求消除浪费精益基于丰田生产系统，是一种新的生产方式精益是指导组织行为的一系列的原则精益是一套完整的方法和系统精益概论精益历史演进——精益源于美国•泰勒的时间观测&动作分析(1900s)•福特生产系统的建立(1913)精益首次在日本实践•引进戴明管理系统(1950s)•丰田生产系统(1973)精益思想在世界范围传播•在美国世界级精益实践者不断发展(1990s)•越来越多的企业将精益整合到企业战略精益概论精益历史演变1898柯达要求员工提出建议1910s福特生产系统1950s戴明管理方法在日本传授(TQC)1970s丰田生产系统出现(TPS)1990s日本咨询顾问在美国教授改善1995由沃麦克和琼斯发表的“精益思想”在世界范围传播kaizen“change”“better”50年历史:非常坚实的质量和工业工程基础提案系统:所有员工每人每月要实施一个改善PDCA:在全公司范围内解决问题的标准方法在丰田，改善是什么？精益概论让增值作业快一倍消除50%的浪费时间精益改善与传统改进方式的不同?浪费和不增值的活动增值增值增值浪费和不增值的活动浪费和不增值的活动价值流上的整体作业周期传统改进关注的焦点精益改善关注的焦点精益概论精益生产=丰田生产系统TPS卓越运营•最佳的成本、质量、交货期•得到授权的员工•关注客户的文化及时制•节拍时间•单件流•下游拉动自働化•品质内置•防呆•安灯系统•5个为什么•人与机器的和谐创造性的提案系统目视管理5S看板SMEDTPM3P标准作业平准化•每日产量和品种均衡化•使生产排程平顺持续改善精益概论自働化（精益品质）精益制造的概论精益概论第1支柱:自働化–品质内建精益概论•异常识别–操作员工汇报小组主管–小组主管解决问题–如果没能在节拍时间内解决问题，生产线将中断。•异常响应–临时措施=立刻–短期对策=24小时–长期对策=防错法,设计改变,新流程将人的智慧赋予机器......精益概论实施自働化的前提条件•清晰的异常处理系统操作员工小组领导线长经理总经理V.P.CEO•区域控制–小组领导控制适当区域–在丰田，每个小组领导负责4到8个操作员工。–区域的大小和该区域问题的性质和发生频率相关。尽管实施了自动化，但从某种意义上来讲并没有节省人力。机器代替了人的简单工作，但是判断不了故障和所制造的不良品。机器可以自己判断异常情况，并能自动停止，而不需要人来管理，这就是带人字旁的自働化。只有这样的自働化才能达到省人化。停止自働化自动化精益概论出现异常立即停止生产线坚决执行“三不原则”精益概论精益概论自働化：停线解决问题“如果生产线停下来，要等到明天才能修复的话，那么问题就难以发现。-大野耐一,丰田生产系统奠基人精益概论及时制（JIT）精益制造的概论精益概论精益概论第2大支柱:及时制JIT•作业与顾客需求同步：只在顾客需要的时候，按顾客需要的量，生产顾客所需要的产品。–节拍时间–单件流动–下游拉动精益概论推动vs.拉动为什么我们会倾向于推动，而不是拉动？前方航行顺利!设备停机错误指标批量处理设备库存海不当排程换产时间缺乏交叉培训材料质量缺陷精益概论库存海换产时间材料质量缺陷缺乏交叉培训批量处理设备不当排程设备停机错误指标我应该如何通过?当实施单件拉动时所有‘隐藏’的问题突然暴露在水面！精益概论精益概论流动和拉动促进问题解决消除推动系统中引起问题的根本原因初始水位改进TPM改善!快速换产错误指标设备停机批量处理设备库存海不当排程换产时间材料质量缺陷缺乏交叉培训精益的原则精益制造的概论精益概论精益概论精益原则•零缺陷(品质在源头保证)•连续流动•消除浪费•目视化•标准化•尊重每位员工•创造勇于变革的环境精益概论精益原则1：零缺陷(品质在源头保证)•品质由流程保证，而不是依靠检验•质量成为任何日常工作的一部分精益概论精益原则2：连续流动•所有流程紧密联系在一起•产品从开始到交付给顾客，期间没有停顿精益原则3：消除浪费•最小化流程中不增值的工序和操作•识别浪费，消除浪费•保持物品有序整洁精益概论精益原则4：目视化•所有需要的信息可视、可用•便于识别异常情况，及时解决问题精益概论精益原则5：标准化•所有设备够用即可，无不是尽可能的快•工作必须清晰的指定作业序列和输出精益概论精益概论精益原则6：尊重每位员工•明确工作职责•授权员工，鼓励其参与有关的日常的决策精益改善犹如奶油蛋糕？精益概论精益概论精益原则构建层次自働化目视管理标准作业单件流5S,快速换产7种浪费培训品质内置目视化标准化连续流动消除浪费授权员工精益概论精益思维“10大戒律”1.放弃僵化思维2.思索解决方法3.无需任何借口4.寻找简单方案，无需完美5.立刻改正错误6.用你的智慧而不是钱袋7.问题就是机遇8.重复‘为什么?’五次9.从每个员工寻找答案10.改进无止境领导方式12范式传统领导方式精益领导方式名称关注短期目标长期理念公司社会责任尽可能产出(推动)市场需求(拉动)以顾客为中心局部优化整体优化系统思维标准限制创造力标准启动持续改进标准作业隐藏问题暴露问题目视管理我们不能中断作业停止并解决问题Jidoka员工是负债员工是资产人力资本领导是老板领导是教练Y理论,“信任,但要检查”按报告管理现场主义现场管理谁?为什么?根原因分析快速计划，实施缓慢慎重计划,快速行动方针管理共识专家解决问题每个人参与解决问题授权,自主研讨团队精益概论精益概论精益思维问题解决(持续改进、终生学习)员工(尊重、挑战和发展员工)流程(消除浪费、变异和过载)经营理念(长期思维)•改善是每位员工的工作•谨慎作决定并快速实施•不断探寻“为什么?”直到根原因找到•现场主义彻底了解现状•通过指导和示范来领导•尊重员工，并视他们为资产•当异常发生时，停止作业并解决问题•使异常显化•设定标准并改进标准•优化整体流程•拉动(不是推动)防止过量生产•即使在短期财务目标的压力下，基于长期发展的决策如何消除浪费精益制造的概论精益概论造成成本上升的最大原因——就是浪费过剩生产的浪费；等待的浪费；搬运的浪费；加工本身的浪费；组装不良品的浪费；动作的浪费；过多在库的浪费。精益概论企业中的七种浪费动作库存搬运过量生产工序缺陷等待精益概论“无论何时我们都不应该片面地追求在一定的时间里，机器能够加工多少产品(稼动率)。相反，当我们需要一定数量的产品时,机器能够准时启动加工(可动率)。就像我们随时乘辆没有故障的车去购物而不是兜风。“稼动率”与“可动率”精益概论前道工序A前道工序B前道工序C后道工序前道工序A前道工序B前道工序C后道工序“满载搬运”与“混载搬运”精益概论“整体效率”与“个体效率”精益概论“表面效率”与“实际效率”精益概论“提高效率”与“强化效率”精益概论我要买生产一批后才能给你把同样品种的产品同时一次制造完成的量称为生产批量，许多人认为大批量生产效率最高。然而，却很难达到平准化生产的水平，同时也不能满足和适应顾客的要求。小批量却做到了。“大批量”与“小批量”精益概论50个一次性的生产完拉走后工程一定愿意一个一个的生产“50×1”与“1×50”精益概论精益制造的工具——5S活动精益制造的概论精益概论精益概论精益概论精益概论厂区环境生产效率产品品质服务水平员工士气精益制造的工具——TPM精益制造的概论精益概论TOTAL全公司的PRODUCTIVE生产MAINTENANCE维护由全员参与的生产维护活动精益概论开机准备的损失设备故障的损失转换调整的损失瞬间停机的损失不良返工的损失速度低下的损失精益概论“设备的不良70%以上来自润滑与清扫的不良”精益概论顾客满意社会满意超一流企业员工满意生产质量成本纳期安全士气六大效果个别改善自主保全专业保全初期管理质量改善环境改善事务改善人才培养八大支柱两大基石彻底的5S活动岗位重复性的小集团活动向方进推精益概论精益制造的工具——价值流分析精益制造的概论精益概论价值流是指从原材料转变为成品、并给它赋予价值的全部活动。这些活动包括：从概念到设计和工程、到投产的技术过程，从订单处理、到计划、到送货的信息过程，和从原材料到产品的物质转换过程，以及产品全生命周期的支持和服务过程。识别价值流就是发现浪费和消灭浪费，是实行精益生产的起步点。精益概论Dispensing(2)FactoryI6batches1200kg10daysCycletime180minsC/overtime195minsOEENotmeasured#shifts1Availtime7.5hrsRFT90%生产工序外部来源数据箱库存操作货车运输船舶运输厂内运输作业单元“推动”物料成品移向顾客电子信息流看板盒货店生产看板引取看板信号看板人工信息流批量看板均衡装载先入先出安全库存Weeklyschedule信息改进现场观察拉动ERP精益概论精益概论精益概论精益概论精益制造的工具——设备的重新布局精益制造的概论精益概论ABCABC精益概论ABC精益概论精益制造的工具——连续流生产精益制造的概论精益概论物留物流精益概论生产制程应该像河水一样流淌---精益概论精益制造的工具——“U”LINE生产精益制造的概论精益概论最终生产Sub（副线）U型线的目标：1、公平作业分配原则（以同样速度制造）2、追求工程不良为零原则（一个个制造一个个检查）3、少人化原则（一人多机作业）4、规定提供量原则（完成一个，提供一个）5、缩短制造周期原则（流动的原理）U型线的特征：1、公平建立立式作业方式，使人可以走动2、训练多能工（消除工种区别）3、先提高人的利用率（尽量选择小型，低价设备）4、努力向零缺陷目标迈进5、小批量生产精益概论INOUTU型线的原则：1、立式作业的原则2、步行的原则3、一个流原则4、多工程担当原则5、进、出料同一人原则6、作业公平原则7、生产线停止原则精益概论精益制造的工具——小批量多频次的搬运精益制造的概论精益概论在必要的时间；搬运必要数量的；必要产品！定时搬运定量搬运直接搬运精益概论小批量多频次缩短滞留时间及运送周期实现高效装载率例如-改善前：单载运输-改善后：混载系统-改善前：接力式运输-改善后：中转运输混载搬运精益概论[改善前][课题]缸体（缸盖）毛坯运搬的改善着眼点1．做到搬运已使用的量[后补充运搬]2．自己动脑筋思考C滚道上毛坯放不下时带回·运搬总是担心欠品，尽量往滚道上压毛坯·在库量运搬量的指示没有问题点设备两层缸体毛坯20个20分钟/1次结果1220·问题掩盖·作业累精益概论[改善后][效果]运搬加工线已使用的量（1～6）个20个约121020设备C20分钟/1次运搬加工线已使用的量（1～6）个1个1张看板使用多少量的看板定时不定量运搬的体系构成问题发生时立即停下来要改善！缸体在库量低减·运搬过多的