精益生产概述

LeanProductionOverview1课程内容•精益生产发展历程•丰田生产方式•精益生产原则和浪费•利用价值流程图发现和消除浪费•精益生产实践方法•精益生产成果及其推进顺序2课程内容•精益生产发展历程•丰田生产方式•精益生产原则和浪费•利用价值流程图发现和消除浪费•精益生产实践方法•精益生产成果及其推进顺序32、十九世纪～二十世纪：大批量生产市场特点:供需两旺生产特点:以流水线为主体的大规模生产,产量大、品质提高变革的动力---顾客的需求在变化生产方式变革进程1、十九世纪前:手工作坊生产市场特点:需多供少---手工作坊，为富人生产生产特点:产量低、品质不能保证、技能要求高、生产周期长进入20世纪顾客需求量增大对品质要求高20世纪后期,顾客需求个性化突出3、二十一世纪：精益生产市场特点：多品种,小批量,变化快。生产方式：一种适应顾客定制的“多品种”“小批量”生产生产特点：产量和品种能快速对应市场变化柔性生产4大规模生产的思维方式Goal:Maximize“economiesofscale.目标：规模效应最大化。Materials原料ReceivingWarehouse收货仓库Cutting裁断Storage储存Storage储存ShippingWarehouse发货仓库Repair返修Assembly成型Stitching针车Ship发货•总体处理时间：数分钟。•实际总周期时间：几周，几个月•适合大小流程。5Goals:EliminationofWasteand‘MassCustomization’目标：消除浪费和“大规模定制”Material原料Cutting裁断Stitching针车Assemble成型Stage&Ship储存&发运Pull拉动Pull拉动Pull拉动Customer客户精益生产思维方式•总体处理时间：数分钟。•实际总周期时间：数小时（一两）天。•适合每个流程和所有流程的组合。6什么是精益生产精益生产的目标是建立一个有效的研发、生产、服务体系，使员工为客户创造价值的能力最大化，同时最大程度地减少各流程和产品变异的根源和影响，以使企业达成精益企业的使命-最好的品质-最短的周期时间-最低的成本-最好的安全和高士气通过消除浪费，各种类型的浪费在需要的时候,用最少的物料、设备、劳动力和空间生产出恰好数量的产品工作场所的环境价值流“6个西格玛”质量经授权的团队可视化管理追求完美工作场所安全、有序、清洁。在满足客户要求的拉动下，以最短的时间经过原料、服务和信息流经过以价值为核心的流程。在生产和流程设计中，贯穿“6个西格玛”质量。团队被授权做出关键决策。理解理想的行为，建立适当的评估体系，可视化的业绩考核。通过文化鼓励不断改进，不断追求完美。“精益企业”业务愿景“精益企业”的特征在整个业务的价值链中运用精益生产和减少变异的原则，包括客户和供应商。8课程内容•精益生产发展历程•丰田生产方式•精益生产原则和浪费•利用价值流程图发现和消除浪费•精益生产实践方法•精益生产成果及其推进顺序9以大野耐一为代表的丰田员工发展了很好的管理哲学和管理方法,在小批量多品种的市场环境下，一心一意与浪费作斗争，三十年流程效率提高了近100倍。当整个市场都开始往多品种少批量方向转变时，丰田早已获利丰厚，2000年在北美市场打败了美国本土三大汽车公司（通用、福特、克莱斯勒），他的销售额比三大汽车公司总和销售额要高。2003年全球汽车领域利润第一，2004年仍然是第一，2005年打败世界第二大汽车厂福特公司成为世界第二大汽车制造公司。丰田生产方式105S和可视化管理稳定和标准化流程均衡生产(heijunka)丰田方式哲学最好的质量-最低的成本-最短的周期-最好的安全-高士气通过消除浪费来缩短生产时间准时化正确的零件,正确的数量,正确的时间节拍时间计划连续流动拉动系统快速换线集成物流自动化(从源头保证质量)让问题可视化自动停止告警灯人机分离防错工位内质量控制解决问题的源头（5个为什么)员工&报告团队工作选择共同的目标决策交叉培训减少浪费现场观察5个为什么眼盯着浪费解决问题持续改进丰田生产系统11课程内容•精益生产发展历程•丰田生产方式•精益生产原则和浪费•利用价值流程图发现和消除浪费•精益生产实践方法•精益生产成果及其推进顺序121.Specifyvalueintheeyesofthecustomer.从客户角度阐述价值。2.Identifythevaluestreamandeliminatewaste.找出价值流并消除浪费。3.Makevalueflowatthepullofthecustomer.价值流根据客户拉动进行流动4.InvolveandEmpoweremployees.全员参于并充分授权。5.Continuouslyimproveinpursuitofperfection.不断改进，追求完美。CONTROL控制MEASURE测量ANALYZE分析IMPROVE改进精益思想五大原则DEFINE定义•Importanttothecustomer.对客户很重要。•Transformationofinformationormaterial.改变了信息或产品。•DONERIGHTTHEFIRSTTIME.一次做对。什么是增值？13•任何事物都是一个流程；五项原则适用于每个流程•产品开发•订单录入、计划和生产安排•供应商•生产•物流•行政管理系统•财务•人力资源•。。。精益原则适用范围目标是提供有效的开发、产品和服务体系，最大限度发挥员工在增值过程中的作用，同时通过工程、管理和生产流程，努力了解和尽量减少变异来源和影响。要点14对增值的关注•分析橄榄球比赛，作为确定流程中增值内容的例子：•比赛耗时＝180分钟•规定时间＝60分钟•增值时间＝140球x10秒/球•增值内容＝23分钟•流程中的增值比例＝12％非增值步骤降低了速度和流程效率。•现在从“物质”通过流程的角度思考你们的区域。•物质在通过流程步骤中是否有中断？•流程在增值时间与总周期时间相比,是否高效率?15增值和七大浪费缺陷产品DefectiveProduct过度生产Overproduction搬运Transportation等待Waiting过多库存Inventory动作浪费OverMotion过度加工OverProcessing•Importanttothecustomer.对客户很重要。•Transformationofinformationormaterial.改变了信息或产品。•DONERIGHTTHEFIRSTTIME.一次做对。要同时符合以上三个要求的活动才是‘valueadded’.增值的活动。非增值的活动即是”Waste”浪费。16生产过程的七大浪费浪费举例后果缺陷产品原材料缺陷半成品缺陷成品缺陷-材料损失-延期出货/客户抱怨-降价损失-加工工时损失-辅助材料损失--返工工时损失过度生产低产出率，花110的精力生产出100生产大于需求工序不平衡-提前消耗不该发生的费用（材料费/人工费）-隐藏“等待”浪费-品质风险-过多在制品/周期长-增加周转箱/空间/搬运/库存搬运原材料搬运半成品搬运成品搬运-搬运工时损失-购买搬运工具损失-搬运造成品质不良-物品移动摆放所需空间等待工序不平衡，人员/设备等待缺料等待/调机等待/上工序延误设备故障等待/沟通不畅等待-产能损失-生产周期延长-延期出货库存原材料在制品成品-产生不必要的搬运/摆放/放置/寻找等动作浪费-现金/管理成本/空间/货架/品质风险/呆料，废料风险-掩盖问题，影响管理者的进一步改善的意识和动力动作浪费两手空闲/单手空闲/作业动作过大/交替动作步行移动动作/转身取物/伸臂、伸背动作弯腰动作/寻找动作/重复作业-生产效率低-人机工程-安全过度加工多余加工：加工目的不清，加工程序可以省略、替代、重组或合并过分清确的加工：如实际加工精度比加工要求高，造成资源的浪费-工时损失-生产周期延长17课程内容•精益生产发展历程•丰田生产方式•精益生产原则和浪费•利用价值流程图发现和消除浪费•精益生产实践方法•精益生产成果及其推进顺序18精益生产的思考角度:流程中的不同活动ACTIVITYOFTHEPRODUCT产品的活动：•从物质的角度看，流程中物质发生了什么变化？哪些任务是增值的？周期有多长？周期的百分之几包含增值活动？ACTIVITYOFTHEPERSON人员的活动：•从人员的角度看，（整个工作时间中）有百分之几的努力是增值的？人员何时导致了流程和产品的变异（质量、交付时间等）？ACTIVITYOFTHEMachine机器的活动：•从机器的角度看，（整个工作时间中）有百分之几是增值的？设备的综合效能怎样？THEFLEXIBILITYOFTHEPROCESS:流程的柔性：•从从事一类工作或项目“切换”到另一类工作所需要的时间？“切换”的频率应该多长？在组合项目、产品和产量的流程中员工和流程的能力如何？19价值流分析认识浪费信息流客户库房供应商旬计划日计划（生产部）推进式物控本地3天1天24H2H2结构套件五金橡胶1天1本地1天CG125点火线圈ProductionLeadTime=24.8DaysCG125点火线圈Value-AddedTime=104S增值比：(104/24.8*24*60*60)*100%=0.005％物流7天0.25D临时计划生产计划部日计划配套部采购订单外地7天内杂件漆包线7天绕细线人数：15CT：52SHIFT：2(8＋6)C/O：180周期：4H绕粗线人数：11CT：10.3SHIIFT：1（8）C/O：60周期：2H焊接组人数：15CT：10/6SHIFT：1C/O：0周期：4HLOT：100PCS烘烤人数：14CT：3SHIFT：3C/O：0周期：1HLOT：400PCS41H高温灌封人数：14CT：13.3/4SHIFT：3C/O：0周期：20minLOT：400PCS34H51H高温烘烤人数：14CT：2.25SHIFT：3C/O：0周期：5HLOT：1600PCS准备组人数：10CT：2.4SHIFT：1C/O：0周期：LOT：不定65H装配组人数：10CT：5.6/6SHIFT：1C/O：0周期：1HLOT：不定65H7天171H测试人数：4CT：2.25SHIFT：1C/O：0周期：1HLOT：200081H压支架人数：10CT：7SHIFT：1C/O：0周期：HLOT：1800包装人数：14CT：7.6SHIFT：1C/O：0周期：5HLOT：不定81H91H105H成品库15天外地2天52S10S0.5D3S0.04D13.3S0.04D3S0.6D5.6S0.25D2.25S0.25D7S0.25D7.6S0.6D15D价值流程图是指产品从原材料至最终成品所需要的活动（包括增值和非增值）OrderEntry订单录入OrderandDeliveryofComponents定购和交付部件SubassemblyManufacturing组装生产UnitAssemblyandTest单元组装和测试Distribution配送A/R应收帐款时间•思考累计效应•所有流程都有原料和成品•每个流程都包含增值和非增值的时间：RM原料FG成品所有流程均影响周期时间和成本，因此，也最终影响竞争力。价值流分析认识浪费典型的非增值与增值比率：多数公司小于1％：真正的机会在哪里？VA99%NVA非增值什么是消除浪费？•在思考任何流程时－工厂、行政管理和工程，通常会发现总的流程交付时间中只有1％甚至更少的时间是增值时间。•传统思维使我们更关注如何加快这1％。•精益生产思维则通过消除浪费，而将注意力放在99％的机会上。价值流分析认识浪费流程中的产品通常有4种类型的活动。1.Transportation运输2%2.Storage存储18%3.Inspection检验04.Processing处理80%世界级