精益生产沙盘演练-高老师

11精益生产沙盘演练主讲：高虎灵1825603130122目的了解精益生产理论和实践结合学习精益工具33生产线模拟演练检验#112s+2s工序#58s工序#16s工序#36s工序#210s工序#45s工艺流程：工序1-工序2-工序3-检验1-工序4-工序544生产线模拟演练条件1：员工工作努力，工序间1个在制品，转移批量20件每次，工作20分钟（计件制）。半成品数量半成品总计成品数量人数总工时瓶颈工时生产节拍工序1工序2工序3检验1工序4工序5条件124771837101418026855生产线模拟演练条件2：员工工作努力，工序间1个在制品，转移批量10件每次，工作20分钟（计件制).半成品数量半成品总计成品数量人数总工时瓶颈工时生产节拍工序1工序2工序3检验1工序4工序5条件1247718371014180268条件2147011478150618思考？66生产线模拟演练条件3：员工工作努力，工序间1个在制品，转移批量1件每次，工作20分钟（计件制），布局调整。半成品数量半成品总计成品数量人数总工时瓶颈工时生产节拍工序1工序2工序3检验1工序4工序5条件124771837101418026814条件214701147815061814条件38780410112883814条件4思考？77生产线模拟演练条件4：员工工作努力，工序间1个在制品，各工序按14秒同步生产，工作20分钟（计件制）。半成品数量半成品总计成品数量人数总工时瓶颈工时生产节拍工序1工序2工序3检验1工序4工序5条件124771837101418026814条件2147011478015061814条件38780410112883814条件4511100885814思考？88生产线模拟演练条件5：员工工作努力，工序间1个在制品，转移批量1件每次，工作20分钟（计件制），检验工序故障56秒。半成品数量半成品总计成品数量人数总工时瓶颈工时生产节拍工序1工序2工序3检验1工序4工序5条件124771837101418026814条件2147011478015061814条件38780410112883814条件4511100885814条件551110181814思考？99生产线模拟演练条件6：员工工作努力，工序间保持5个在制品，转移批量1件每次，工作20分钟（计件制），工序2故障50秒。半成品数量半成品总计成品数量人数总工时瓶颈工时生产节拍工序1工序2工序3检验1工序4工序5条件124771837101418026814条件2147011478015061814条件38780410112883814条件4511100885814条件5511101981814条件65155101010生产线模拟演练条件7：员工工作努力，工序间1个产品，计划加工20件产品（计件制）。半成品数量半成品总计成品数量人数总工时瓶颈工时生产节拍耗时工序1工序2工序3检验1工序4工序5条件1？条件2条件3条件4？条件5？条件6？思考？1111生产线模拟演练总结1、非瓶颈工序浪费1分钟，对系统不起任何作用；2、瓶颈工序浪费1分钟，系统有效产出就浪费1分钟；3、转移批量越少，在制品就越少；4、转移批量越少，有效产出（入库量）越多；5、转移批量越少，生产周期会越短；6、在制品数量是有第一道工序控制的；7、要想在制品数量最少，第一道工序按瓶颈工序的节拍生产；8、系统的有效产出是由瓶颈工序所决定；9、要想提高有效产出，只需对瓶颈工序进行改善；10、人人都十分忙碌，是没有效率的；11、要物流平衡，不要追求各工序最大产能。1212怎样改善1313生产线模拟演练改善改善方案1：创建连续流半成品数量半成品总计成品数量人数总工时瓶颈工时生产节拍工序1工序2工序3检验1工序4工序5条件11414生产线模拟演练改善改善方案1：创建连续流检验#112s+2s工序#58s工序#16s工序#36s工序#210s工序#45s检验#112s+2s工序#58s工序#16s工序#36s工序#210s工序#45s1515生产线模拟演练改善改善方案2：重新优化工作内容，提高线平衡率。工序#58s工序#16s工序#36s工序#210s工序#45s检验#114s平衡率=81%平衡率=85%工序#16s检验#112s+2s工序#36s工序#210s工序#45s工序#58s1616生产线模拟演练改善改善方案3：客户需求生产节拍20秒工序#58s工序#16s工序#36s工序#210s工序#45s检验#114s工序#16s检验#112s+2s工序#36s工序#210s工序#45s工序#58s1717生产线模拟演练改善改善方案3：客户需求生产节拍20秒工序#210s工序#36s工序#1’2s工序#45s检验#112s+2s工序#58s工序#1’4s1818生产线模拟演练改善山积表图工序1工序2工序3检验1工序4工序54234361121324461061458工序1工序2工序3检验1工序4工序561061458①②⑪③④⑤⑥⑦⑧⑨⑩1919生产线模拟演练改善改善方案4：客户需求生产节拍10秒工序#210s工序#36s工序#1’2s工序#45s检验#112s+2s工序#58s工序#1’4s方案二：工序#210s工序#36s工序#1’2s工序#45s检验#112s+2s工序#58s工序#1’4s1单元2单元方案一：①②⑪③④⑤⑥⑦⑧⑩⑨⑦2020需要工具2121模拟演练所需要工具1.追求物流的平衡，而不是生产能力的平衡。检验#112s+2s工序#58s工序#16s工序#36s工序#210s工序#45s物流改善前物流改善后2222模拟演练所需要工具2.产品的OCT图及瓶颈工序工序1工序2工序3检验1工序4工序5610614582323模拟演练所需要工具3.T/T、C/T、M/T及产线T/T生产节拍（T/T)=有效工时/客户需求数量C/T:一个工序循环时间M/T：一台设备循环加工时间产线T’/T’=生产节拍T/T*产线数量2424模拟演练所需要工具4.山积表图工序1工序2工序3检验1工序4工序542343611213244610614582525模拟演练所需要工具5.平衡率各工序C/T之和平衡率=瓶颈工序*工序数量*100%2626模拟演练所需要工具6.产线人员确定各工序C/T之和产线人员=生产节拍T/T2727模拟演练所需要工具7.设备数量确定设备M/T设备数量=生产节拍T/T2828模拟演练所需要工具8.大野耐一圈2929模拟演练所需要工具8.ECRS原则删除(E)合并(C)重组(R)简化(S)3030模拟演练所需要工具9.七大浪费库存浪费搬运浪费过量生产浪费动作浪费加工浪费等待浪费不良品浪费3131模拟演练所需要工具10.标准化作业方式标准化作业内容标准化在线人数标准化工位间距标准化生产管理标准化3232改善思考3333生产线改善思考要想排除问题要想正与反要想常量与变量要想正常与异常要想结合与分离要想集中与分散要想扩大与缩小要想增加与减少要想串联与并联要想顺序与大体要想共同与差别要想大体与满足3434生产线改善思考1、对产品、材料（1）是继续生产还是重复生产，要不就是个别订单生产？（2）批量(LOT)的大小？（3）此工序的完成标准对成品有何意义？（4）有没有设计变更的空间？（5）变更材料的质量、形状、尺寸等的方法能否取消此作业或让它更容易？2、对设备、工器具（1）设备是否适合作业目的，比如利用自动化或专用化设备是否更简单?（2）设备能力是否充分利用了?（3）有没有提高设备运转率的余地？比如增员或有效利用自动运转时的时间?（4）工器具不能再改善吗？比如能否改善附着数量，自动运转中能否附着等等?（5）是否充分利用工具，比如使用方法是否恰当，能否组合起来使用等等？3535生产线改善思考3、对作业区域的配置（1）改善作业安排，能否缩短作业人员移动或搬运的距离？（2）是否有效地利用作业空间，比如缩短材料或设备等之间的距离，减少在制品，利用立体空间，作业顺序是否整齐合理？4、对材料的取放（1）能否有效的利用重力来改善，比如能否用滑动，是否可以考虑从上往下扔的方法？（2）材料和产品是否放在方便拿的位置？（3）搬运是否有人负责，能否搞专门化？（4）有没有中介搬运，有没有积压？（5）能否改善材料及产品的包装？（6）搬运方法上有没有改善的余地？3636生产线改善思考5、对作业与作业顺序（1）此项作业从整个作业的最终目的来看有什么意义？（2）此项作业所发生的真正原因在哪里？（3）前后工序之间的关系如何？（4）此项作业能否排除？（5）此项作业的运转情况不能再改善吗？（6）此项作业能否实现机械化？（7）此项作业能否变更为手操作？（8）此项作业在其他工序中受到什么影响？（9）此项作业的发生频率是多少？1次或不规则？（10）有没有作业时间的不规则性，其原因是？（11）能否重新编排作业顺序？3737生产线改善思考6、对作业人员（1）作业人员的名称、年龄、性别、工龄是多少？（2）从此作业人员的体力，技术的角度分析是否最合适？（3）作业速度有没有改善的余地？（4）等待的发生是不是作业人员的责任？（5）动作的顺序是否稳定？7、对作业环境（1）安全方面有没有问题?（2）通道的宽度和采光是否充足?（3）是否采取了消除可能影响作业环境的因素的手段?（4）在附近通过的搬运车辆是否存在危险3838谢谢！