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精益生产现场管理请在此输入您的副标题问题一：何为精益生产方式？它的优点为何？•一、精益生产方式Lean-“精益”释义•精益：形容词•1：a：无肉或少肉，b：少脂肪或无脂肪•2：不富裕•3：在必要性，重要性，质量或成分方面稀缺•4：文体或措词简练•同义词：薄，极瘦，过分瘦长，骨瘦如柴，瘦削的，•似骨的，消瘦的，细长的，瘦长的•反义词：肥胖的，多肉的，过重的，不结实的，过分•肥胖的，丰满的，粗短的，肥大的，软的精益制造-关键特性着眼于速度和过程简化在生产过程中“拉动”材料根据客户的需求平衡操作除非受订单的限制，否则最小批量生产延伸至供应商通过精益生产可以实现生产时间减少90%库存减少90%到达客户手中的缺陷减少50%废品率降低50%与工作有关的伤害降低50%与传统的大量生产相比，精益生产只需一半的人员、一半的生产场地、一半的投资、一半的生产周期、一半的产品开发时间和少得多的库存，就能生产品质更高、品种更多的产品请在此输入您的标题1、拉动式﹙Pull﹚准时化生产﹙JustInTime﹚2、全面质量管理3、团队工作法﹙Teamwork﹚4、并行工程﹙ConcurrentEngineering﹚.在产品的设计开发期间，将概念设计、结构设计、工艺设计、最终需求等结合起来，保证以最快的速度按要求的质量完成。精益生产之特点实施精益生产的六要素•1、实施精益生产的基础－通过5S活动来提升现场管理水平•2、准时化生产－JIT生产系统•3、方法研究IE•4、在产品开发和生产全过程要始终贯彻6Q质量管理原则•5、可视化管理•6、不断追求完善JIT生产体系架构精益工厂追求7个“零”极限目标产品开发设计系统生产快速与维护精益品质保证与自动化柔性生产系统均衡化同步化现场IE作业研究生产设计与物流系统意识改革●5S生产计划与物流系统问题二：何为IE（IndustrialEngineering）?IE有何特点？二、现场管理IE（IndustrialEngineering工业工程）是对人员、物料、设备、能源和信息所组成的集成系统进行设计、改善和设置的一门学科。它综合运用数学、物理学和社会科学方面的专门知识和技术，以及工程分析和设计的原理与方法，对该系统所取得的成果进行确定、预测和评价工业工程(IndustrialEngineering）IE的定义当企业把“精益”设定为企业发展的战略目标时，IE就会在“现场”、“现物”、“实事求是”的理念下指引全体员工矢志不移地努力实现精益目标。它是精益生产系统的基础工程技术，它又是科学、客观、量化的管理技术。请在此输入您的标题快准全反馈﹙钱、性能、质量、规格、价格、处理等﹚汇总分析人财物能源多好低市场产品用户少输入生产过程输出损失服务准少快好决策快好低狭义IE研究开发供产销广义IE人物料机器信息资金任务作业效率定义效率＝作业效率＝产量×标准工时÷投入工时＝实际产量÷标准产量＝标准作业时间÷实际作业时间实际值基本值其它相关效率计算方法•1、运转率＝净时间÷运转可能的总时间•2、故障率＝故障次数÷运转总时间•3、拉平衡效率＝工序时间总和÷﹙最长工序时间×人员数﹚•4、不良率＝不良个数÷生产个数提高效率的对象•1、人：直接／间接作业人员、管理者。•2、设备：机械、工装夹具、厂房。•3、方法：工艺过程、作业方法、改善活动、管理者。•4、材料：直接／间接材料、水电气。现场IE手法工作研究作业管理与改善方法研究时间研究流程分析→大处着眼动作分析→小处着眼时间分析标准时间的设定作业管理作业设置作业标准标准作业认识浪费清除浪费三、工作研究（一）——方法研究•问题三：•你是否认真研究过贵司的生产流程？•你认为它们是最合理的吗？宏观流程分析－整个制程全盘考虑•·工程的分割、顺序、配置合适否？•·作业是否多余或重复？•·搬运、停滞、储存的次数是否太多，时间是否太长？•进而改善工作程序、方法，增加新作业比例及有附加价值之作业，以提高工作效率。纵观流程分析－从某工作站、作业者操作方式考虑•1、人机程序图•2、多动作程序图•3、操作人程序图流程分析的符号符号意义说明○操作当然操作包含有事前准备及善后处理搬运如为操作或检验所附带发生者，则非搬运□检验而给予试验，比较或证明其数量及品质，称为检验D停滞此空档为非必要，或非控制情况之下产生者▽储存为物品的保存或维持，但此行动是在可控制的状态下工程分析表制作﹙宁可细，不可粗﹚搬运距离（M）单位时间（M）2112机底横架（4）8尺长角钢（1〞t）▽储于2’高架上10○搬至手推车3005运到＃2刨床学员作业，填写自己工作分析表（改善前）应用5WIH对工程分析表进行检讨•WHAT－做什么，以排除不必要的工作。•WHERE－地点何在，以掌握合理作业场所，及作业单位。•WHEN－何时，以改善组合顺序。•WHO－谁做，以做好作业分配。•HOW－如何做，方法须简化、合并、重排等。•WHY－为何，以排除不必要的工作。依E、C、R、S原则思考改善构想•E(Eliminate)剔除：可以不做吗？如果不做会如何？•C(Combine)合并：可以把两个以上的工程结合在一起吗？•R(Rearrange)重排:可以换工程或作业程序吗？•S(Simplify)简化：可以更简单一些吗？学员课后作业•回到工作现场，用E、C、Q、S和5WIH法对工作进行改善后，填写工程分析表的改善后部分。流程线图制作将工厂建筑或工厂布置以缩小比例绘制平面图，而将机器、工作地点等依正确相关位置绘妥，并记入前述5个分析符号。至于，流动方向则以箭号表示。学员作业：画出所在工作车间的流程线图定义：对于由一位或数位作业者配合一台或数台机器的情况下，进行联合工程分析所用的图表检讨“作业者与机器之能量充分利用否？”“各操作周期平衡否？”人机流程图（充分利用人、机，减少人、机空闲时间）分析细微的身体动作，对于不必要的动作，如无效、浪费者，考虑将之删除；而对于有效动作，则思考如何改进，以使操作更简便有效，效率更形提高。第一类：进行工作的要素。第二类:阻碍第一类工作要素的进行。第三类：对于工作无益的要素。动作分析类别动素简写记号第1类空手移动﹙Transportempty﹚TE﹀握取﹙Grasp﹚G∩载重移动﹙Transportloaded﹚TL﹀对准﹙Position﹚P9装配﹙Assemble﹚A#拆卸﹙Disassemble﹚DA艹使用﹙Use﹚UU放手﹙Release﹚RL︿第2类寻找﹙Search﹚SH选择﹙Select﹚ST→检验﹙Inspect﹚I思考﹙Plan﹚PN预对﹙Preposition﹚PP第3类持住﹙Hold﹚H∩不可避免的迟延﹙Unavoidabledelay﹚UD∧可避免的迟延﹙Avoidabledelay﹚AD休息﹙Restforovercomingfatique﹚R动作的经济原则•能进行动作的部位有效地活用，并使动作平衡。•动作的量尽量节约，从动作次数减少或动作距离缩短考虑。•使动作尽量以轻松、自然的节奏进行，并考虑应用动力装置。人体的应用（一）•两手应同时开始且同时完成动作。•除了休息时间，两手勿同时空闲。•两个手臂的动作应该以同时反向、对称进行。•动作应考虑以最近的级数而获得满意的结果。•物体运动惯性应尽可能利用，如需用力制止其运动时，应尽量减至最小程度。人体的应用（二）•连续的曲线运动比方向突然改变的直线运动好。•自由摆动﹙弹道式﹚的运动比受限制的运动轻松。•动作尽量有轻快自然的节奏感。•身体其他部位能进行的动作，应尽量应用。工作场所布置•工具∕物料应放置于工作场所和固定场所。•工具∕物料应放置于正常工作范围。•工具∕物料应依动作顺序排列。•完成的尽量用“堕送”或“弹送”，使作业者不经动手。问题四：贵司是否有标准作业时间？标准作业时间是怎样制定？四、工作研究（二）—时间研究时间分析的目的在方法改善时发现现状问题与浪费；对方法研究时各方法的优劣进行评价比较：对已标准化的现有方法设定时间。•发现生产现场的问题点。•发现作业时间过长的工序中的浪费及隐藏的问题，并改善现有作业方法。•对生产作业中各工序的平衡度进行调查，改善平衡度并进行标准化。•分析评价作业方法的优劣•设定标准时间。标准时间＝正常作业时间＋宽放时间＝观测时间×评价系数×（1＋宽放率）时间分析的应用标准时间五项主要因素•正常的操作条件。•熟练程度。•作业方法。•劳动强度与速度。•质量标准。新标准时间的设定新标准时间的设定生产计划的实施与管理生产革新与改善标准时间的设定生产计划的实施与管理生产革新与改善标准时间标准主体作业时间标准准备时间净作业时间宽放时间净作业时间宽放时间一般宽放特殊宽放一般宽放特殊宽放标准时间确定•对观测时间进行评比求得正常作业时间；•对正常作业时间进行宽放，求得标准时间。公式如下：标准时间＝正常作业时间×（1＋宽放率）＝观测时间×评比系数×（1＋宽放率）作业速度努力度作业条件熟练度照明温湿度音响色彩身体条件人际关系经济状态其他作业员上司公司外人员保障﹙公司﹚上司与同事的评价企业文化的认同奖励精神支持升职的机会适应性身体条件培训技术水平设备的操作性五、作业管理与改善•问题五：你在作业管理方面有何心得体会？作业标准﹙OperationStandard﹚是对作业步骤、内容、方法、注意事项及质量标准进行设定的管理标准。如果作业内容无法标准化的话，标准时间就失去了意义。请在此输入您的标题作业标准的样式•1、产品简图﹙或照片﹚：•2、标准时间；•3、作业顺序与步骤；•4、安全注意事项；•5、作业内容的重点及注意事项；•6、质量检查的频率与责任人；•7、需达到的品质基准；标准作业包括三个要素：a.标准作业的同期时间；b.一个标准作业同期中手工作业顺序；c.标准在制品的数量。标准作业(StandardOperation)三要素作业改善的方向﹙PQCDS﹚•1、多品种化﹙Products﹚•2、高品质化﹙Quality﹚•3、低成本﹙Cost﹚•4、短交期﹙Delivery﹚•5、安全第一﹙Safety﹚什么是浪费：•1、不增加价值的活动，是浪费；•2、尽管是增加价值的活动，所用的资源超过了“绝对最少”的界限，也是浪费。5MQS的浪费•生产要素的5MQS是Man﹙人),•Material﹙材料﹚,Machine（机械），Method（作业方法），Management（管理），Quality（品质），Safety（安全）。现代IE的八大浪费•1、制造过多﹙早﹚的浪费。•2、库存的浪费﹙含中间在制品﹚。•3、搬运的浪费。•4、不良品的浪费。•5、加工的浪费。•6、动作的浪费。•7、等待的浪费。•8、管理的浪费。问题发生暂时增加库逃避产生浪费没办法应付了事存应对一下领导说的认可浪费好象应该有必要应该保持库存习惯化库存已成习惰性造成浪费既成事实惯与应该管理制度长期存在谁也无意识浪费不认为不合理形成浪费真正解决问题的长久对策回避问题发现浪费的方法•1、逆向思维法。•2、流程改善发现浪费。•3、现状分析发现浪费。消除浪费•持续并踏实的推行5S。•不断改进思考方法和原则。•利用PDCA循环不断改善。何谓问题所谓问题是对具有问题意识的人，才成为问题具有否定现状的态度，改善的意愿，并运用其综合性的判断力，从现象中抽象出其特质及重点。问题，就是指“应有的状态”和“现状”的差距。应有状态的内容包括计划、指令、标准、法令、想法等。另外也有创造问题。应有的状态与现状一致时，似乎没问题，但如果提升“应有状态”时，将产生新的问题。■解决问题的方法对症治疗根本治疗■解决问题的标准程序解决问题的方法分析问题方法把握问题、现状调查。问题叙述QC手法1查核表2层别法或柏拉图3直方图4管制图成推移图。问题分析表发现问题如何才能有敏锐的观察力：具有责任感对工作认真加强专业能力广阔的视野，多学科知识不受常识左右相反的常识具有发现、解决各种问题的经验发现问题的方法三不法﹙3U﹚不合理Unreasonable不均衡Uneven浪费Uselessness5WIH法，流