精益生产理念篇

企業使命1Nothingisthebest,butcanbebetterThinkmoresystematically,anddon’tsay,“NO”.ContinuousImprovement.TrainingMaterial精益生产概念从一个故事开始事件1（某一天中午，一般订货处理）ERP术语•丈夫在外给家里打电话：“老婆，晚上我想带几个同事回家吃饭可以吗？”订货意向•妻子：“当然可以，来几个人，几点来，想吃什么菜？”•丈夫：“6个人，我们7点左右回来，准备些酒、烤鸭、番茄炒蛋、凉菜、蛋花汤……，你看可以吗？”商务沟通•妻子：“没问题，我会准备好的，”订单确认•妻子记录下需要做的菜单MPS•具体要准备的菜：鸭、酒、番茄、鸡蛋、调料……BOM•发现需要：1只鸭，5瓶酒，4个番茄……BOM展开•炒蛋需要6个鸡蛋，蛋花汤需要4个鸡蛋共用物料•打开冰箱一看，只剩下2个鸡蛋库房缺料•来到自由市场，妻子：“请问鸡蛋怎么卖？”采购询价•小贩：“1个1元，1打9.5元。”妻子：“我只需要8个，但这次买1打。”经济批量采购•妻子：“这有一个坏的，换一个。”验收、退(换)料•回到家中，准备洗菜、切菜、炒菜工艺路线•厨房中有燃气灶、微波炉、电饭煲工作中心•妻子发现拔鸭毛最费时间瓶颈工序，CP•用微波炉自己做烤鸭可能就来不及产能不足•于是决定在楼下的餐厅里买现成的产品委外OEM事件2（下午4点以后，紧急订货处理）ERP术语•电话铃又响：“妈妈，晚上几个同学想来家里吃饭，你帮准备一下。”紧急订单•“好的，儿子，你们想吃什么，爸爸晚上也有客人，你愿意和他们一起吃吗？”“菜你看着办吧，但一定要有番茄炒鸡蛋。我们不和大人一起吃，6：30左右回来。”不能并单处理•“好的，肯定让你们满意。”订单确认•鸡蛋又不够了，打电话叫小贩送来。紧急采购•6：30，一切准备就绪，可烤鸭还没送来，急忙打电话询问：“我是李太，怎么订的烤鸭还没送来。”采购委外单跟催•“不好意思，送货的人已经走了，可能是堵车吧，马上就会到的。”门铃响了，“李太，这是您要的烤鸭。请在单上签一个字。”验收入库转应付帐款•6：45，女儿的电话：“妈妈，我想现在带几个朋友回家吃饭可以吗？”又是紧急订购意向，要求现货•“不行呀，女儿，今天妈妈已经需要准备两桌饭了，时间实在是来不及，真的非常抱歉，下次早点说，一定给你们准备好。”备注：这是ERP的局限性，要有稳定的外部环境和一个起码的提前期事件3（分析、评价与决策）ERP术语•送走了所有客人，疲惫的妻子坐在沙发上对丈夫说：“亲爱的，现在咱们家请客的频率非常高，应该要买些厨房用品了”设备采购•“最好能再雇个小保姆”人力资源系统也有接口•丈夫：“家里你做主，需要什么你就去办吧。”通过审核•妻子拿着计算器，准确地算出了今天的各项费用成本核算•妻子：“还有，最近家里花销太大，用你的私房钱来补贴一下，好吗？”应收货款的催要•清点了节余原材料车间退料•计入了日记帐总帐•把结果念给丈夫听给领导报表•丈夫说道“值得，花了145.49元，请了好几个朋友，感情储蓄帐户增加了若干”经济效益分析工匠•单件•生产大规模•批量•生产同步化•批量•生产高技术工人低产量高产量种类少刚性/大型设备布局按工艺集中高产量种类多布局按客户/产品群分布质量/效率高人员多技能以同步•批量生产为基础强调客户拉动强调对需求的反应周期强调库存控制关注投入资源的利用率关注过程浪费，促进效益最大化零库存、零搬运、省人力多品种同步生产工序分解后，效率高了技能高精益•敏捷•生产制造系统的发展精益生产的起源与发展1.早期发展阶段EliWhitney发明榨棉机后就一举成名,但是与他可更换性的产品概念相比较,此项发明显得微不足道,此项发明源自1799年他与美国军方机构签下了一个10000支毛瑟枪的合同并最终通过标准化互换性部件实现了难以令人相信的价格(13.40/支)的来交付那次合同.在接下来100年的时间里,每个制造商都在关注自身技术的提升,在那个阶段,工程图纸逐步出现,现代化的生产工具也相继诞生,此举引来了全球关注的目光.随着产品从零散的加工过程到逐步形成工厂本身产品加工的物流体系,很少有人对他们本身工厂内发生的变化进行关注:1890年代早期工业工程出现FrederickW.Taylor开始研究个别工人的工作方法和流程,研究的结果就导致了工时研究和标准化工作的诞生,为”科学管理”,科学管理运用到管理界听起来很顺其自然,但他忽略了个人行为所造成的后果.FrankGilbreth发明了人体工学研究和流程图,过程流程图专注在生产工作要领部分包括哪些非增值的部分.LillianGilbreth将工人工作动机加以考量并研究工人的行为如何影响到过程的产出.2.科学管理1910年,福特和它得得力助手CharlesE.Sorensen热衷于综合生产策略,他们考虑了所有生产系统的要素,人,机器,工具和产品,并将他们安排在流线型的生产线来生产T行汽车.从此后福特因这一批量生产方法的发明成为世界上最富有的企业家,产品品种的扩散也给福特生产体系的发展带来障碍,每年频繁的模具更换,产品颜色的多样性,及其他生产方式与福特生产体系格格不入.3.福特生产体系二次世界大战后,在丰田公司内部,TaichiiOhno与他的助手们开始将福特生产体系,统计过程控制和其他方法加以整合并称之为丰田生产方式或者称之为及时化生产.另外一个重大的发现就是生产产品的多样性.因为福特生产体系是建立在单一的产品生产线而且无法轻易变更,这一特点显然无法满足产品多样化生产的需求.4.丰田生产方式Shingo,在Ohno's的建议之下,开始步入车间生产线研究机器设置和换模时间的问题最终研究的结果是将机器设置和换模时间缩短在几分钟以内完成,允许生产小批量多品种的产品,而且产线的安排与福特的连续化生产一样,其灵活性是福特生体系所无法比拟的,5.JIT1990年,JamesWomack出版了一本书”机器改变了世界”后,JamesWomack直白地指出目前大多树日本,美国,欧洲汽车生产方式就称之为“精益生产方式.5.精益生产体系“精益(Lean)”---形容词，a:无肉或少肉b:少脂肪或无脂肪LeanProduction识别并消除一切浪费1.准时生产JIT2.自动化定义：目的：支柱：JIT—现场标准化整理Seiri把要与不要的东西分开,并把不要的东西去掉.垃圾桶(或回收箱)垃圾、废料等不要的东西就断然加以处理整理就是区分要与不要的东西,工作現场除了要的东西外,一切都不要放置要的东西就是时常要用的东西,一个月用一次的东西不能称为时常用的东西好不容易使工作环境变得清洁若连不要的东西也整齐摆放的话浪费了空间及人力,又使要的东西沒地方放或使要的东西不好找.因为不整理而产生的浪费1空间的浪费2使用棚架或橱柜的浪费3零件或产品变旧而不能使用的浪费4放置处变得窄小,造成东西移动的浪费5连不要的东西也要管理的浪费6库存管理或盘点也较麻烦整顿Seiton把要的东西整齐摆放,并明确标示起來任何要的东西都能马上取出要站在新人的立场来看,使什么东西放在什么地方更明确对于放置处与被放置物,都要想办法使其能立即取出使用.使用后能容易回复原位,沒有回复或误放能马上知道从“寻找”开始,你的工作现场会是什么样?沒有寻找,但找不到花了半天才找到马上找到寻找急急忙忙的订貨订貨后來找到时间已过不良而不能使用数目不足马上能使用量太多适量沒有整顿所产生的浪费1寻找时间的浪费2工程停頓的浪费3以为沒有而多采购的浪费4发生計划变更的浪费5延误交期的浪费清扫Seiso把看得见与看不见的地方都清扫干净设备物料物料物料物料地面及设备都清扫得干干净净效用：1会被顾客称赞为清洁工厂,而乐于下单2由于口碑相传,会有很多人来工厂参观学习3清洁明亮的坏境会使大家希望到这样的工厂工作.清洁Seikeetsu经常保持清洁状态,随时注意工作现场的清洁.作业现场保持清洁与整齐效用：1会被顾客称赞为清洁工厂,而乐于下单2由于口碑相传，会有很多人来工厂参观学习3清洁明亮的环境会使大家希望到这样的工厂工作.素养Shitsuke由心态上遵守规则,并养成良好习惯效用：1大家都按規执行任务2建立全能工厂的机会，使任何员工进放现场即可展开作业3程序稳定,品质可靠,成本也安全4员工动手作改善,有示范作用,可激起改善意愿.JIT—时间研究时间参数-基本生产节拍(TT)TactTime,通过客戶需求算出的必须节奏时间瓶颈时间(NT)NeckTime,所有工程中最大的CT周期时间(CT)CircleTime,每个工位的循环作业时间净作业时间通过标准动作分析而得的每个工位的最小工作时间标准时间(ST)StandardTime通过实測得到的每个工位的正常工作时间损耗时间(LT)LossTime非作业人员责任造成的产线停顿时间时间参数-生产生产(综合)效率:衡量产线的整体生產效率:公式=产出*标准工時投入工時+追加工時=能率*稼动率投入工時:直接参与作业的人员工時.追加工時:正常投入工時以外又追加的工時(加班,接受支援)能率:产线正常运行下的生产效率(含编程因素):公式=产出*标准工時投入+追加–LossTime产线稼动率:反映产线的运作状況公式=投入+追加-LossTime投入+追加作业效率:衡量直接作业人员的效率公式=产出*标准工時投入+追加–损失损失工时:主要包含LOSTTIEM及平衡损失工時.平衡损失工时工程不平衡造成的损失时间,公式為:平衡损失*工作时间*工位数或(NT*工位数-ℇCT)*(3600/NT*工作时间)时间参数-设计净作业时间STCTTT时间工程运转损失:CTTT技能损失:CTST平衡损失:各CT不均衡工程损失:ST净作业时间运转率:生产过程的运作能力及工程设计能力.公式=NT或MAX(净作业时间)TT运转损失也就反应了生产过剩或人员过省的浪费平衡率:衡量设计或实际中工程的平衡能力.公式=ℇCT或ℇ净作业时间NT*工位数平衡损失反应了由于工程分割不合理造成的产能浪费技能损失:衡量实际操作与标准间的达成能力.公式=1-STCT反应实际作业与标准间的差距造成的作业效率浪费工程损失:衡量标准时间与设计时间的达成能力.公式=1-净作业时间ST反应由与现场Layout及方法达不到设计的要求造成的时间浪费JIT—单件流传统堆货生产15811692171031811419125201362114700:00A站B站C站21pcs产品15811692171031811419125201362114700:01A站B站C站21pcs产品传统堆货生产1582169171031811419125201362114700:02A站B站C站21pcs产品1传统堆货生产1583169171011811419125201362114700:03A站B站C站21pcs產品2傳統堆貨生產1584169171021811119125201362114700:04A站B站C站21pcs产品3传统堆货生产1585169171031811219121201362114700:05A站B站C站21pcs产品4传统堆货生产1586169171031811219121201352114700:06A站B站C站21pcs产品4传统堆货生产1587169171031811219121201352114600:07A站B站C站21pcs产品4传统堆货生产1587169171031811219121201352114600:08A站B站C站21pcs产品4传统堆货生产1597168171031811119122201352114600:09A站B站C站21pcs产品4传统堆货生产1510716917811811219123201352114600:10A站B站C站21pcs产品4传统堆货生产1511716917821810319124201352114600:11A站B站C站21pcs产品1传统堆货生产151271691783181041