精益生产研讨培训材料V11

精益生产基础知识研讨培训材料HuaweiProductionSystemTeam2005年09月HuaweiCopyright©2005.Sept.,2005.‹#›不断寻求和推行最佳实践经验，无论它们来自于何处。杰克·韦尔奇HuaweiCopyright©2005.Sept.,2005.‹#›目录精益生产的历史与含义精益生产核心思想与主要内容精益系统架构屋价值与价值流程图供应链生产柔性与拉式系统5S、可视化管理与工作标准化精益运营RoadmapTheToyotaProductionSystem介绍（14项原则）HuaweiCopyright©2005.Sept.,2005.‹#›精益生产的历史与含义精益生产：LeanManufacturingorLeanProductionLeanMeans“Manufacturingwithoutwaste”.浪费（日语叫Muda）有很多种形式，如多余的材料、等待时间、闲置的设备、库存等。大部分公司浪费了70%~90%的可用资源，即使是业界最Lean的企业也有30%的浪费。50年代起源于丰田公司，80年代在美国企业得到广泛应用。微利与竞争激烈的时代，精益运营是提升核心竞争力的有力武器。“精益”已远超出生产领域，精益供应链、精益服务、精益组织等概念已在企业界广泛应用。HuaweiCopyright©2005.Sept.,2005.‹#›精益生产的历史与含义制造发展史：手工制作大规模生产大规模定制•Madetocustomerspecifications•Eachproductunique•Prideinworkmanship•Littleinventory•Relativelyhighcost•Whitney’sinterchangeableparts•Taylor’sdivisionoflabor•Ford’sassemblyline•Ford’slimitedvariety•Worker/managementdivision•Highvariety•Smallvolumeperproduct•Nearperfectquality•Engagedworkforce187519001925195019752000历史告诉我们：客户特性化要求与变化越来越复杂，对质量、交期与成本提出了更苛刻的期望，企业正在或将要面临前所未有挑战。但同时，使客户满意是企业存在的唯一理由。HuaweiCopyright©2005.Sept.,2005.‹#›精益生产的历史与含义精益思想的五个基本原则：Perfect完美DemandPull需求拉动Flow流动Valuestream价值流Value价值LeanManufacturing精益生产成本低、质量好、周期短、高柔性站在客户的立场上思考价值从订单到发货过程一切有价值的活动没有任何事情是完美的持续改进客户需求拉动生产模式生产过程象河流一样通畅流动HuaweiCopyright©2005.Sept.,2005.‹#›精益生产的历史与含义精益生产可以实现：生产时间减少90％库存减少90％到达客户手中的缺陷减少50％废品率降低50％与工作有关的伤害降低50％——(来自于丰田的实践数据)Theamountofhumaneffort,time,space,tools,andinventoriescantypicallybecutinhalfveryquickly,andsteadyprogresscanbemaintainedfromthispointonwardtocutinputsinhalfagainwithinafewyears.——LeanThinkingbyWomack&JonesHuaweiCopyright©2005.Sept.,2005.‹#›目录精益生产的历史与含义精益生产核心思想与主要内容精益系统架构屋价值与价值流程图供应链生产柔性与拉式系统5S、可视化管理与工作标准化精益运营RoadmapTheToyotaProductionSystem介绍HuaweiCopyright©2005.Sept.,2005.‹#›精益生产系统架构屋—丰田模式稳定的生产（生产均衡化）稳定且标准化的流程目视管理“丰田模式”理念即时生产在正确的时间生产正确数量的正确零部件花时间规划不间断流动拉式制度快速切换整合物流作业自动化（就地品质管理）一出问题便自动停止安灯人员与机器分开防止错误就地解决品质问题解决问题的根本原因（5个“为什么”）通过杜绝浪费以缩短生产流程，实现下列目标：最佳品质、最低成本、最短的提前期、最佳安全性、最高员工士气人员与团队挑选人力资源与决策共同目标交叉培训减少浪费现地现物解决问题5个“为什么”注意浪费情形HuaweiCopyright©2005.Sept.,2005.‹#›目录精益生产的历史与含义精益生产核心思想与主要内容精益系统架构屋价值与价值流程图供应链生产柔性与拉式系统5S、可视化管理与工作标准化精益运营RoadmapTheToyotaProductionSystem介绍HuaweiCopyright©2005.Sept.,2005.‹#›价值与价值流程图——价值增值活动：客户愿意为此付费的活动；改变材料、信息、功能等的形态或特性；第一次做对的活动；非增值活动：除此之外的所有活动和非客户期望的特性都被定义为——“浪费”不能给客户带来价值、同时增加了业务运营的成本。价值——从客户的角度来定义价值精益：意味着去除企业中对客户非增值的活动。TimeBeforeAfterValueAddedWorkNon-ValueAddedWorkHuaweiCopyright©2005.Sept.,2005.‹#›价值与价值流程图——浪费精益要消除的七种典型浪费：Defects缺陷Overproduction过量生产Inventory库存Overprocessing流程过度处理（或不正确处理）Motion多余动作Transportation搬运Waiting等待以上浪费存在于每一个流程中；精益意味着去除浪费。HuaweiCopyright©2005.Sept.,2005.‹#›价值与价值流程图——浪费精益要消除的七种典型浪费：Defects缺陷Overproduction过量生产Inventory库存Overprocessing流程过度处理（或不正确处理）Motion多余动作Transportation搬运Waiting等待缺陷返修实际是一种浪费，交付给客户更易造成不满。客户不满消耗资源阻碍流程顺畅HuaweiCopyright©2005.Sept.,2005.‹#›价值与价值流程图——浪费精益要消除的七种典型浪费：Defects缺陷Overproduction过量生产Inventory库存Overprocessing流程过度处理（或不正确处理）Motion多余动作Transportation搬运Waiting等待不要生产客户不需要的东西——每位员工都知道吗？占用营运资本占用生产场地隐藏问题HuaweiCopyright©2005.Sept.,2005.‹#›价值与价值流程图——浪费精益要消除的七种典型浪费：Defects缺陷Overproduction过量生产Inventory库存Overprocessing流程过度处理（或不正确处理）Motion多余动作Transportation搬运Waiting等待通常浪费会滋生新的浪费！占用营运资本占用有价值的土地折价/废弃的风险HuaweiCopyright©2005.Sept.,2005.‹#›价值与价值流程图——浪费精益要消除的七种典型浪费：Defects缺陷Overproduction过量生产Inventory库存Overprocessing流程过度处理（或不正确处理）Motion多余动作Transportation搬运Waiting等待流程节点越多意味着内部耗损就越多。造成延误为产生更多缺陷提供机会不能增加价值如：信息手工输入、文件传递等HuaweiCopyright©2005.Sept.,2005.‹#›价值与价值流程图——浪费精益要消除的七种典型浪费：Defects缺陷Overproduction过量生产Inventory库存Overprocessing流程过度处理（或不正确处理）Motion多余动作Transportation搬运Waiting等待把工人看成外科医生，从现场“手术台”上消除浪费。人机工程学生产效率浪费的周期时间HuaweiCopyright©2005.Sept.,2005.‹#›价值与价值流程图——浪费精益要消除的七种典型浪费：Defects缺陷Overproduction过量生产Inventory库存Overprocessing流程过度处理（或不正确处理）Motion多余动作Transportation搬运Waiting等待自动化连接整个过程—最小化搬运时间需要搬运设备增加缺陷机会必要的—降至最小HuaweiCopyright©2005.Sept.,2005.‹#›价值与价值流程图——浪费精益要消除的七种典型浪费：Defects缺陷Overproduction过量生产Inventory库存Overprocessing流程过度处理（不正确处理）Motion多余动作Transportation搬运Waiting等待过程的等待意味着客户在等待。增加提前期增加在制品减慢对客户响应速度HuaweiCopyright©2005.Sept.,2005.‹#›价值与价值流程图——价值流程图精益思维的基础：聚焦分析每一个产品族和它的价值流，而不是仅仅关心整个组织、所有工艺过程、整个工厂等；识别增值与不增值的过程或活动；增强增值流程能力、消除浪费来优化价值流。精益思维的五个简单原则：Value：站在最终客户的立场定义价值；ValueStream：为每一个产品族识别价值流；Flow：使产品顺畅地流动起来；Pull：让客户拉动；Perfection：通过持续管理达到完美。始终坚持以上五个原则，避免仅仅关注到孤立的技术上。HuaweiCopyright©2005.Sept.,2005.‹#›价值与价值流程图——现状的价值流程图（光网络）SupplierLotSize=?WeeklyShippingProductionControlPlanERPDailyShippingScheduleWeeklyScheduleDailyOrder90/60/30ForecastWeeklyPOForecast3months)Customer300units/month*OpticalProductsTray=?units1ShiftsOpticalProductLeadTime16~23daysProcessingTime6.7days?days16hours?days40minutes?days1.5minutes?days3minutes?days1.5minutes70daysBurn-inManualAssemblyICTSMTC/T=1.5minsC/O=15mins1shift=8hrs2shiftsUptime=80%I50pcsFTC/T=1.5minsC/O=3mins1shift=8hs2shiftsUptime=65%C/T=40minsC/O=5mins1shift=8hs2shiftsC/T=16hrsC/0=101shift=8hs2shiftsC/T=20minsC/O=40min1shift=8hs2shiftsUptime=100%11111?pc/dayMDMPMRPShip