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精益生产研讨会主讲人：陆锋2016-03-282019/10/3目录1.精益生产概念及起源2.精益生产核心3.精益生产从5S开始4.彻底消除浪费5.精益生产十大招数6.用精益擦亮我们的眼睛1.精益生产概念精益生产（LeanProduction，简称LP）又称精良生产，其中“精”表示精良、精确、精美；“益”表示利益、效益等等。精益生产就是及时制造，消灭故障，消除一切浪费，向零缺陷、零库存进军。2019/10/3从餐馆到制造企业的精益生产小故事.rtf1.1精益生产起源•精益生产方式源于丰田生产方式，是由美国麻省理工学院组织世界上17个国家的专家、学者，花费5年时间，耗资500万美元，以汽车工业这一开创大批量生产方式和精益生产方式JIT的典型工业为例，经理论化后总结出来的。•1990年著作《改变世界的机器》，第一次把丰田生产方式定名为LeanProduction，即精益生产方式•1996年经过四年的“国际汽车计划”（IMVP）第二阶段著作《精益思想》。1.2精益生产起源（丰田生产方式）1学习福特是丰田创新的开始；1950年，日本的丰田英二考察了美国底持律的福特公司的轿车厂。当时这个厂每天能生产7000辆轿车，比丰田公xxxxxxxxxxxxxxxxxxx司一年的产量还要多。但丰田在他xxxxxxxxxxxxxxxxxxx的考察报告中却写道“那里的生产体xxxxxxxxxxxxxxxxxxx制还有改进的可能”。2019/10/31.3精益生产起源（丰田生产方式）2丰田英二和他的伙伴大野耐一进行了一系列的探索和实验，根据日本的国情，提出了解决问题方案。经过30多年的努力，终于形成了完整的丰田生产方式，使日本的汽车工业超过了美国，产量达到了1100万辆，占世界汽车总量的30％以上。2019/10/3•就在在1980年，在以丰田公司为首的日本四大汽车制造公司潮水般的猛烈攻击下，美国汽车业的全球霸主地位失去了。1980年，日本汽车年产量达到1100万辆，取代美国成为世界上最大的汽车生产国。•1980年是美国汽车业的“恶梦年”：工厂接连倒闭，工人大批失业。昔日繁华热闹的汽车城底特律一片萧条，该市市长科曼·杨在接受记者采访时沉重地说：“我们正在经历历史上最糟糕的一次萧条，全市市民中，有20%失业，而黑人的失业率则高达65%。”2.精益生产核心精益生产其核心是消除一切无效劳动和浪费，它把目标确定在尽善尽美上通过不断地降低成本、提高质量、增强生产灵活性、实现无废品和零库存等手段确保企业在市场竞争中的优势。同时，精益生产把责任下放到组织结构的各个层次，采用小组工作法，充分调动全体职工的积极性和聪明才智，把缺陷和浪费及时地消灭在每一个岗位。2019/10/3以最终用户的需求为生产起点.按照下道序要求（数量/时间）加工，强调物流平衡，追求零库存。生产线指令依靠看板的形式。由看板传递下道xxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxx工序需求的信息（形式不xxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxx限，关键在于传递信息）。xxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxx生产中的节拍人工干预、xxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxx控制，重在保证生产中的xxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxx物流平衡（每一道工序保xxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxx证对后工序供应的准化）。2019/10/32.1拉动式准时化生产示例：27、失去了不断改善的机会各工位之间互相独立，各干各的生产任务由计划员下达给各个操作者理念：提前完成任务—时间超额完成任务—数量我这里有问题了！你们生产再多也干不出来产品！8、隐藏了等待的浪费2、造成了中间库存1、只是提前使用了人力和材料4、库存增加存放器具相应增加3、搬运和堆积的浪费，先入先出变得困难5、占用资金，支付利息今天的工作挺顺利的啊！可以按计划完成任务。6、信息传递不畅，各生产线无法区分正常和异常2.2全面质量管理•强调质量是生产出来而非检验出来的，由生产中的质量管理来保证最终质量.生产过程中对质量的检验与控制在每一道工序都进行。重在培养每位员工的质量意识，在每一道工序进行时注意质量控制，保证及时发现和解决质量问题.•如果在生产过程中，可以根据质量问题，立即停止生产，直至解决问题，从而保证防止对不合格品的无效加工。2019/10/32.3团队工作法Teamwork团队成员强调一专多能，要求能够比较熟悉团队内其他工作人员的工作，保证工作协调的顺利进行。团队人员工作业绩的评定受团队内部的评价的影响。（这与日本独特的人事制度关系较大）团队工作的基本氛围是信任，以一种长期的监督控制为主，而避免对每一步工作的稽核，提高工作效率。2019/10/32.4并行工程ConcurrentEngineering在产品的设计开发期间，将概念设计、结构设计、工艺设计、最终需求等结合起来，保证以最快的速度按要求的质量完成。各项工作由与此相关的项目小组完成。进程中小组成员各自安排自身的工作，但可以定期或随时反馈信息并对出现的问题协调解决。依据适当的信息系统工具，反馈与协调整个项目的进行。2019/10/32.5主要特征•精益生产方式的主要特征表现为：•（1）品质——寻找、纠正或解决问题；（2）柔性——小批量、一个流；（3）投放市场时间——把开发时间减至最小；（4）产品多元化——缩短产品周期、减小规模效益影响；（5）效率——提高生产率、减少浪费；（6）适应性——标准尺寸总成、协调合作；（7）学习——不断改善。2019/10/32.6.1精益生产的好处精益生产主要研究时间和效率,注重提升系统的稳定性,50多年来精益生产的成功案例已证实：●精益生产让生产时间减少90%●精益生产让库存减少90%●精益生产使生产效率提高60%●精益生产使市场缺陷减少50%●精益生产让废品率降低50%●精益生产让安全指数提升50%2019/10/32.6.2精益生产的好处精益生产方式产品品种能尽可能量满足顾客需求，通过各个环节杜绝浪费（人力、物力、时间、空间）的方法与手段满足顾客对物美价廉的要求。精益生产方式消除一切浪费，追求精益求精不断改善，去掉生产环节中无无价值活动，每个岗位的安排原则是必须增值，撤除一切不增值的岗位；精简产品设计开发、生产、管理中一切不增值的工作。目的是以最优品质、最低成本和最高效率对市场需求作出最完美的响应。2019/10/32.6.3精益生产的好处既是一种以最大限度地减少企业生产所占用的资源和降低企业管理和运营成本为主要目标的生产方式，又是一种理念、一种文化。2019/10/33.精益生产从5S开始5S精要：整理整顿清扫——做事清洁素养——作人做事中育人作人促做事既做事又作人2019/10/3（1）全员参与：总经理——一线员工，所有部门：生产、技术、行管、财务、后勤；（2）全过程：全产品研发——废止的生命周期人人保持改善——保持管理活动（3）全效率：综合效率，挑战工作极限。只有起点没有终点。3.1.1整理整理（SEIRI）——将工作场所的任何物品区分为有必要和没有必要的，除了有必要的留下来，其他的都消除掉。目的：腾出空间，空间活用，防止误用，塑造清爽的工作场所。2019/10/33.1.2整顿整顿（SEITON）——把留下来的必要用的物品依规定位置摆放，并放置整齐加以标示。目的：工作场所一目了然，消除寻找物品的时间，整整齐齐的工作环境，消除过多的积压物品。2019/10/33.1.3清扫清扫（SEISO）——将工作场所内看得见与看不见的地方清扫干净，保持工作场所干净、亮丽的环境。目的：稳定品质，减少工业伤害。2019/10/33.1.4清洁清洁（SEIKETSU）——维持上面3S成果2019/10/33.1.5素养素养（SHITSUKE）——每位成员养成良好的习惯，并遵守规则做事，培养积极主动的精神（也称习惯性）。目的：培养有好习惯，遵守规则的员工，营造团员精神。态度决定行为行为决定习惯习惯决定性格性格决定命运2019/10/33.25S管理实施原则（1）效率化：定置的位置是提高工作效率的先vvvvv决条件；（2）持久性：人性化，全球遵守与保持；（3）美观：作产品——作文化——征服客户群。管理理念适应现场场景，展示让人舒服、有榜样的作用。2019/10/33.3执行5S的好处（1）提升企业形象——整齐清洁的工作环境，吸引客户，增强信心；（2）减少浪费：人员门口的展品区、时间取分子筛、场地杂物乱放，其他东西无处放。（3）提高效率：良好环境，心情，摆放有序，省时省力，减少搬运作业。（4）质量保证：做事认真严谨，杜绝马虎，品质可靠。（5）安全保障：通道畅通，宽广明亮，人员认真负责，事故少。（6）提高设备寿命：清扫、点检、保养、维护；（7）降低成本：减少跑冒滴漏，减少来回搬运；（8）交期准：一目了然，异常现象明显化，及时调整作业2019/10/3●消除浪费可以有效降低成本——（精益生产方式的本质）●消除浪费的前提是如何改变我们的思路和观念，使用精益思想发现“浪费”,寻求降低和消除“浪费”的方法。2019/10/34.精益生产方式的本质彻底消除浪费2019/10/32019/10/32019/10/32019/10/34.1工厂中的七大浪费精益生产方式两大支柱自动化定义（日文自働化）当生产异常时，设备或生产线具有自动停止或作业员使之停止的能力。准时化定义在必要的时间，按必要的数量，生产必要的产品。2019/10/3大库存是一种浪费大库存的危害●增加利息负担●占用场地厂房●管理人员增加●出入库的搬运●除锈等工作浪费●长时间客户需求变化的浪费●最大问题：掩盖了生产过程异常的问题2019/10/3•产生库存的根源•1、“时代错误”的库存•2、“积习难改”的库存•3、“产能不均”的库存•4、“工序集结”的库存•5、“消化不良”的库存•6、“候鸟作业”的库存•7、“讨厌换模”的库存•8、“月底赶货”的库存•9、“设备故障”的库存•10、“顾及安全”的库存2019/10/3实现精益生产的核心问题——缩短制造周期长的制造周期带来的问题：生产情况需要预测对订货内容估计不足按照计划进行生产前工程向后工程送大批量制造使时间不均衡解决问题的方法——连续“一物流”的生产2019/10/3河流与水库•在连续流生产过程中，一定设法使物流、信息流、价值流使其不断流动，切切不可停止，停止的东西不能创造附加价值。物流≠物留流动≠滞留2019/10/35.实现精益生产的十大招数第一招：生产的U型布局第二招：U型布局的设备第三招：一人多序的标准作业第四招：确保设备运转的TPM第五招：全面品质管理2019/10/3第六招：5S现场管理第七招：均衡化生产第八招：快速更换模具第九招：看板拉动系统第十招：追求完美持续改善2019/10/3第一招：生产的U型布局●进出料一人担当，组成一个流生产的布局●按工序排布生产线●生产速度的同步化●多工序操作不是多机器操作●作业员多能工化●移动式作业方式●机器设备小型化●把U型线连起来，消除孤岛2019/10/3第二招：U型布局的设备●三不原则：不落地生根，不寄人篱下，不离群索居●容易差遣原则：小型化、流动化、有弹性、变换快●买裸体设备：只具基本功能、门当户对，不用巨舰大炮●设备要流动：管线不象葛藤，像“快餐车”，出入口同位置2019/10/3U型生产线第三招：一人多序的标准作业●确定制造节拍●确定作业顺序●确定标准手持●搬运工作标准化●少人化●多能工培养●动作的三不政策：不摇头不转身不“插秧”2019/10/3标准作业●作业方面以人的动作为中心反复作业●设备方面设备故障少线上作业的偏差小●品质方面加工品质的问题少精度偏差小2019/10/3标准作业条件●工作●重视性●人的动作●设备及生产线●最少的问题●品质●均匀2019/10/3标准作业三要素1、节拍时间节拍时间=制造一个产品所需要的时间日产量=每月产量/每月工作日数节拍时间=每日工作时间/每日产量2、作业顺序3、标准手持2019/10/3第四招：确保设备运转的TPM●实施TPM：日常保养、定期保养、突