精益生产管理系统简介

Page1Page2市场竞争及全球化精益思想和精益企业精益生产的竞争优势识别和消除7种浪费价值流分析快速响应客户的拉动系统实施精益生产課程大綱Page31.市场竞争及全球化Shorterleadtimeandontimedelivery快速并准时交货Growthemix，specialconfigurations需求品种增加，特殊定制Maintain/improvequalityandreduceprice不断改进质量及降低销售价格Totallifecycleofproductbecomingshorterandshorter产品的生命周期越来越短Noboundary，businessglobalizevillage无国界，业务“地球村”Page4LifeCycleChange/产品生命周期051015202530化装品玩具机床食品药品LifeCycleinyear50年前现在ProductStylesInSupermarket超级市场之商品种类02000040000600001970198019902000生命周期及商品种类Page52.精益思维和精益企业五项原则关注流程从增值比看改善空间构筑企业精益之屋精益生产的起源精益生产的要点精益思想Page6StartingwithToyotainthelate50’sandcatchingoninthemid–80’sinthereminderoftheindustrialworld,LeanManufacturinghasbecomeakeystrategyformanufacturers起源于20世纪50年代丰田汽车公司，而在80世纪中期被欧美企业纷纷采用。随着微利时代的来临，精益生产模式成为企业竞争的有力武器精益生产的起源Page7精益生产的起源20世纪80年代，美国从汽车工业开始学习日本，对以JIT为代表的“丰田生产系统(TPS)”、全面质量管理(TQC)进行研究，美国人将日本人在TPS和TQC中应用“流程”的经验推上了管理战略的高度，发展出一套新的管理理念：“精益生产—LeanManufacturing”。著名学者Womack,P.James和DanielT.Jones于1996年发表的《LeanThinking》一书奠定了精益生产的基础。精益生产是在大家熟知的“丰田生产系统”基础上发展来的，但在范围、理念和应用上都超出了丰田生产系统。Page8制造系统演化史HenryFord•Assemblylinemassproduction•Produceinhighvolumewithlowvariety•Singleskill福特首创的装配线是大规模低品种生产方式的代表，工人被当成工作的机器ToyotaProductionSystem(TPS)•Just-In-TimeProduction(produceonlywhatisneeded)•PullSystem•Highvarietytomeetcustomerswants丰田系统是建立在准时化观念上的拉动式生产模式，以应付小订单多品种的挑战Page9什么是精益生产？北京航空航天大学杨光京教授给精益生产这样定义：“精益生产是通过系统结构、人员组织、运行方式和市场供求等方面的变革，使生产系统能很快适应用户需求不断变化，并能使生产过程中一切无用、多余的东西被精简，最终达到包括市场供销在内的生产的各方面最好的结果”。Page10精益生产带来的效果精益可以帮助改善：·生产能力不足·停机流失·交付延期·缺乏灵活性·加工成本过高·消除缺陷·减少库存·提高质量Page11WhatIsLean?Page12精益思想的要点“精益”释义：精益-形容词：无肉或少肉，少脂肪或无脂肪，文体或措词简练反义词：肥胖的，多肉的，过重的，不结实的，过分肥胖的，丰满的，粗短的，肥大的，软的精益生产：通过消除企业所有环节上的不增值活动，来达到降低成本、缩短生产周期和改善质量的目的Page13精益思想的五个原则精益生产系统Value价值站在客户的立场上ValueStream价值流从接单到发货过程的一切活动Flow流动象开发的河流一样通畅流动DemandPull需求拉动按需求生产Perfect完美没有任何事物是完美的不断改进降低成本，改善质量，缩短生产周期Page142019/10/32005/5/25职训中心精益生产操作基础1.5/6S活动2.目视管理-直观工厂3.全员生产力保养-设备维护Page152019/10/32005/5/25职训中心流的概念-“一个流”Page16单件流概念Cycletime=1分钟批次等待时间：10分钟第一台总装上线时间：第21分钟生产周期（Flowtime):30分钟工序流向说明：这是电脑生产流程的示意图。从图上可以看到，批量的大小决定单次生产制造周期的长短；提示：减少每次生产的批量；批量=10台Page17单件流和作业单元Cycletime=1分钟批次等待时间：0分钟第一台总装上线时间：第3分钟生产周期（Flowtime):12分钟工作单元关于Workcell的原理和操作在以下内容中陈述；减少MO的批量，正是体现了一个流的原则，也是缩短制造周期的具体措施；Page19精益思想：关注流程企业的生产流程包括：订单处理、物料计划、采购下单、供应商备料、运输、来料检验、存储、搬运、加工、检验和返工、过程等待、成品库存、发运、货款回收等环节订单处理采购下单供应商备料运输来料检验原料存储搬运和等待加工检验及返工成品存储成品发运货款回收制造周期交付周期Page20精益思想：时间与影响原材料在制品成品供应商L/T运送顾客根据需求生产传统做法根据预测生产/采购顾客流动制造/精益生产原材料/在制品/成品Page21精益思想：从增值比率看改善空间增值比率增值时间（Valueaddedtime）制造周期（Manufacturingcycletime）X100%=增值时间：站在客户立场看制造过程中的增值动作和时间如：改变形状、改变性能、组装、包装等物料从进厂到出厂，只有不到10%的时间是增值的！Page22观念转变，消除浪费，价值流管理，团队精神及5S，持续改进设备总有效性自动化及防错作业快速转换流动生产设备布局多技能员工小批量生产缩短生产周期均衡混流生产看板拉动准时化生产库存降低消除浪费降低成本全面质量管理全面生产维护精益企业构筑精益企业之屋Page23丰田精益生产模式均衡生产稳定和标准化流程目视管理丰田的宗旨准时化生产1.节拍计划2.一个流3.拉动式生产4.迅速换线5.物流整合内置质量1.暴露问题2.自动停线3.安灯4.人机分离5.防错6.内置质量控制7.找到根原因Page243.精益企业的竞争优势生产时间减少90%库存减少90%生产效率提高60%到达客户手中的缺陷减少50%废品率降低50%与工作有关的伤害降低50%……否则，要检查一下你在哪里做错了！-精益思维,Womack&JonesPage25业绩对比日本北美欧洲生产率（工时/车）16.825.136.2质量（缺陷/100辆车）608297场地（平方英尺/车/年5.77.87.8库存（8个样件,天）0.22.92.0团队（占劳动力%）69170.6工种轮换（0-无，4-高）3.00.91.9建议数/雇员61.60.40.4缺勤率5.0111.712.1自动化（组装）1.71.23.1项目地区Page26观念比较不间断的单件流传统理论精益思想由生产者决定价值，向用户推销由最终用户来确定，价值只有满足用户需求才有存在的意义流程无间断层级的金字塔总经理集权部门职能化、专业化扁平结构赋予职能岗位的决策权按流程重构的团队或Cell集中的推式管理分工流程支离破碎拉式大批量，等待Page27精益企业：最好工厂？按时交货-98%交付周期时间-10天缩短交付周期时间(5年)-56%缩短生产周期时间(5年)-60%生产周期时间-3天库存周转-12.0库存减少(5年)-35%使用精益生产的工厂-96%Page280%10%20%30%40%50%60%Electronic&ElectricalIndustrialEquipmentHandtoolsandHardwareControls&Measuring80%82%84%86%88%90%92%94%96%98%Electronic&ElectricalIndustrialEquipmentHandtoolsandHardwareControls&Measuring5年内生产周期时间的改进按时交货05101520253035Electronic&ElectricalIndustrialEquipmentHandtoolsandHardwareControls&Measuring交付周期时间(天)024681012Electronic&ElectricalIndustrialEquipmentHandtoolsandHardwareControls&Measuring库存周转广泛应用精益生产技术稍有应用/不应用55%的改进44%的提高40%的提高40%的提高精益企业的领先优势Page290.00%0.50%1.00%1.50%2.00%2.50%3.00%3.50%4.00%4.50%5.00%Electronic&ElectricalIndustrialEquipmentHandtoolsandHardwareControls&Measuring-1.00%-0.50%0.00%0.50%1.00%1.50%2.00%2.50%3.00%Electronic&ElectricalIndustrialEquipmentHandtoolsandHardwareControls&Measuring5年生产效率的提高5年生产成本的改进0%5%10%15%20%25%30%35%40%45%50%Electronic&ElectricalIndustrialEquipmentHandtoolsandHardwareControls&Measuring5年一次性合格生产的提高稍有应用/不应用650%的较优40%的提高52%的提高广泛应用精益生产技术精益企业的领先优势Page30成功企业的应对-精益生产模式美国从80年代开始研究，90年代开始行动，至今在汽车、航空等行业已经大有成效1993年美国国防部出台了防务制造企业战略的报告，建议美国的国有的和私有的军工企业都推行精益制造同年，美国空军的精益飞机研制计划（LeanAerospaceInitiative，LAI），大张旗鼓地推行精益制造原则1998年4月启动了“英国精益航空发展计划(UKLeanAerospaceInitiative，UKLAI)Page31以斯密的劳动分工理论、福特的流水线和斯隆的管理创新为代表的第一次工业革命，效率的极大提高改变了工业文明的进程以丰田生产系统发展而来的精益生产方式冲击了传统的、依赖大批量生产提高效率及劳动分工的观念，代表了第二次工业革命的开始在你漫不经心的时候，你的对手已从蜗牛变成了敏捷的豹子竞争的加剧，WTO的加入，政府保护功能的消失，是所有的企业从臃肿低效中苏醒过来的时候了不能错失的第二次工业革命，精益生产是打造企业竞争力的利器制造业的机遇和挑战Page32Anythingotherthanabsoluteminimumresourceofmaterial，machineandmanpowerrequiredtoaddvaluetotheproduct除了使产品增值所需的材料，设备和人力资源之绝对最小量以外的一切东西AnythingOtherThanNecessary任何非必需的东西！3.识别和消除所有浪费MUDA–浪费Page335次“为什么”WhenWhereWhyWhatWhoHOW5WhyPage34看看丰田模式创造来源的5W(1)“为什么机器停了？