精益生产篇

精益生产篇单件生产方式工厂的组织结构极为分散；雇用技巧娴熟的工匠，用手工方式制作汽车；采用通用机床进行各种加工作业；产量很低，每年不超过1000辆；1886年~1908年，汽车制造基本近于单件生产的原始状态缺点：生产成本高，可靠性和一致性差；大量生产方式在汽车制造过程中实行从产品、工艺到管理的标准化和专业化；在设备和工具方面，采用移动式的装配线组装汽车，采用高效的专用机床组成零件生产线，采用传送带、运输链输送汽车零件和总成，极大地提高了生产效率；在劳动组织上，最大限度地利用分工的原则；在组织结构上，追求纵向一体化；1908年，福特设计出世界著名的“T”型汽车，为了提高劳动生产率，降低制造成本，对生产技术作了一系列的改进，并把他的这个革新称之为大量生产方式。主要特征有：世界汽车工业发展史上生产方式的重大变革：第一次美国福特汽车公司所创造的大量生产方式精益生产方式第二次日本丰田汽车公司所创造的精益生产方式取代欧洲企业的单件生产方式取代美国福特汽车公司的大量生产方式生产率和质量是关系到各行业的各个公司生死存亡的两个要素。公司的生存和发展依靠着比竞争对手更有效的经营和提供更高质量的产品。生产率质量精益生产方式（也称丰田生产方式）就是这样一种观念，即公司在生产率和产品质量方面如何灵活运用，以获得持续的效果。精益生产方式是提高企业生命力的一整套概念和方法的体系。它不仅能使企业不断提高生产效率，增加效益，而且还能满足消费者对质量和快速交货的要求。精益生产方式精益生产方式来源于亨利福特建立的颇具历史性的制造系统。在福特系统的突出要点之中，仍可见于当代汽车厂家的有：传送带；传送需要组装的车辆。分工；在装配线上，每个工人只负责一道工序。零部件和原材料的完整供应体制；福特保证了生产工序中的每一个环节随时得到所需的全部零部件和原材料。亨利福特系统的根基精益生产方式的特征在生产制造过程中，实行拉动式的准时生产，杜绝超前、超量制造；在劳动力使用上强调一专多能，不断提高工作的技能，并把工人组成作业小组，赋以相应的责任和权力；在生产组织结构和协作关系上，主机厂和协作厂在开发产品、提高质量、改善物流、降低成本方面密切合作，共同获得利益；在产品开发和生产准备上，并行工作；精益生产方式综合了大量生产方式和单件生产方式的特点。主要特征有：精益生产方式精益企业21世纪的战略精益生产系统的基本信念：消灭不能给产品或服务的最终用户带来好处的所有活动；继续不断地寻找并贯彻改进的方法；精益生产方式生产方式的一次革命性的变革精益生产的实质就是彻底消除无效劳动和浪费的思想和技术。浪费付出劳动而没有创造出附加价值，或者不能适时收到劳动成果，甚至不仅不创造附加价值，反而把已创造的价值损坏掉，这就是精益生产所指的无效劳动和浪费。在生产过程中的浪费主要表现在：过量生产；过度库存；不必要的运输；不必要的动作；不必要的工序；待工；生产次品；如何理解“浪费”消除“浪费”的方法过量生产过度库存不必要的搬运不必要的动作不必要的工序待工生产次品准时化和看板生产零库存的要求调整平面布置，合理组织物流工位布置和操作方法的改进工序的改进调整劳动分工，严密生产组织全面质量管理改进方法浪费精益生产方式基本上有效地消除了企业在人力、设备和材料使用的浪费。在人们学会辨识并消除浪费时，品质也会随生产效率而提高。追究浪费的本源并消除它，企业才能降低产品成本。消除浪费（提高质量）精益企业所具有的战略优势实施精益生产方式给企业带来的卓越成绩生产交货期1天出厂质量3PPM出厂性能99+%库存周转50转换成本25%~40%生产场地小35%~50%新品开发6个月产量提高25%~40%精益生产是为了适应市场多元化需要，在“多元化小批量”的市场需求制约下诞生的全新的生产方式。精益生产方式摆脱了单纯依靠产量大来取得效益的福特式观念，通过彻底消除企业中各种无效劳动和浪费来提高生产率。精益生产运用多种管理方法和手段，对生产过程中的“人、机、料、法（工艺方法）、环（环境）、测（检测）”诸要素进行优化组合，做到以必要的劳动、确保在必要的时间内按必要的数量、生产必要的产品，以期达到消除无效劳动、降低成本、提高产品质量、用最少的投入实现最大产出的目的。精益生产方式丰田生产方式体系结构利润增长，建立竞争优势消除浪费、降低成本成组单段内的小批量生产准时化（JIT）生产精简人员自动化全面质量管理均衡化生产看板管理增加收入设备布置小组改进活动缩短作业更换时间标准化作业多能技工标准作业路线的改变混合流水线上的单件生产缩短提前期增强员工士气尊重人性功能管理质量保证可变人工削减库存适应需求变化的生产质量控制70年代后，具有精益生产方式的日本汽车工业的卓越成就引起了世界的注意。1985年开始“国际汽车计划”研究，历事5年；《TheMachineThatChangedTheworld》《改变世界的机器》《LeanThinking》=《精益思维》《LeanTransformation》=《精益企业》精益生产方式的总结和实践精益生产体系结构多快好省满足用户和社会敏捷制造系统质量保证JIT拉动式订单生产设备开动率TQM自动化看板管理均衡化生产缩短生产周期TPM多品种小批量生产同步化节拍生产多能技工U字型生产线员工参与提合理化建议精益生产技术尊重人性——人的因素第一Q—QualityS—ServiceT—TechniqueP—PriceA—AgilityQSTPA消灭浪费（含零库存）标准化作业、三为现场经营管理体系、目视管理、6快换工装“零缺陷”活动；“零库存”活动；标准化作业；“6S”活动；TEAM(小组)工作法；准时化（JIT）生产；看板管理；适时供货；系统供货；“一个流”生产方式；目视管理；一人多工位操作；人工作业率；“U”字型生产线；全员生产维修制度；“三为”现场管理体制；KVP2活动精益生产方式的技术和应用精益化生产原理图精益化生产工作场所安全、有序、干净JIT生产6σ质量管理原则发挥主观能动性的团队可视化管理追求完美无缺工作场所要安全、有序、一尘不染；产品只能根据顾客订单生产，“生产要及时”；6σ质量管理原则要自始至终贯彻在产品和生产过程中；生产第一线的团队可主观能动、做出关键性的决策；用可视化管理跟踪生产运作，让所有员工对公司一目了然；不去不饶地追求完美无缺；生产制造领域的精益化管理精益化生产在生产领域的推广应用，主要是：组织拉动式（准时化）生产；改进改善劳动组织；现场管理；彻底消除生产制造过程中的无效劳动和浪费；精益生产的实质就是彻底消除无效劳动和浪费的思想和技术。如何理解“浪费”过量生产过度库存不必要的搬运不必要的动作不必要的工序待工生产次品面积、运输、资金和利息支出的浪费资金积压、在制品的管理和维护不产生附加值工时、工具、设备等的浪费劳力的浪费、劳动组织不合理流入市场，造成用户索赔、退货、信誉的损失纯作业、无附加值但必须的作业、无效劳动冰山的一角在制品堆积机器故障决策缓慢设计问题检测延滞废品计划变更定单处理延滞消除“浪费”的方法过量生产过度库存不必要的搬运不必要的动作不必要的工序待工生产次品准时化和看板生产零库存的要求调整平面布置，合理组织物流工位布置和操作方法的改进工序的改进调整劳动分工，严密生产组织全面质量管理改进方法浪费推动式管理的特点推动式（PushSystem）：根据某个时期的市场需求预测和在制品库存计算出计划生产的数量。根据各工序的标准资料，确定生产的提前期，并从前面的工序开始推动后面的工序，一步一步地生产出产品。推动式方法的特点：用超量的在制品保证生产不间断地进行，每个生产环节都规定在制品定额和标准交接期。在制品管理被看成是组织均衡生产的重要环节。1生产指令是生产作业计划。当预先安排的作业与实际需求脱节的事后，就会出现一些无用或暂时不用的零件大量堆积，而一些短缺零件又供不应求，迫使工人不得不连班加点赶急件，产生一系列的无效劳动和浪费。2拉动式管理的特点拉动式（PullSystem）：每一道工序的生产都是由其下道工序的需要拉动得到，生产什么，生产多少，什么时候生产都是以正好满足下道工序的需要为前提。拉动式方法的特点：坚持一切以后道工序需求出发，宁肯中断生产，也不搞超前超量生产。拉动式生产的核心就是准时化，就是要求在需要的事后，生产需要的产品和需要的数量，所以又把它称为准时化生产（JustInTime）。1生产指令不仅仅是生产作业计划，而且还用看板进行为调节。看板成为实施拉动式生产的重要手段。看板来源于大野耐一从美国超级市场的启示。2拉动式方法在生产制造过程中的具体运用以市场需求拉动企业生产。1在企业内部，以后道工序拉动前道工序生产，以总装配拉动总成装配，以总成装配拉动零件加工，以零件拉毛坯生产，用以大幅度压缩在制品储备，消除无效劳动。2U型平面布置的“一个流”生产线；多工序管理和多机床操作成批轮番作业的生产线快速换模技术，实现小批量多批次生产标准化工作是制造系统中其他原则的基础标准化工作支持标准化；标准化工作支持造入质量；标准化工作支持缩短制造周期时间；标准化工作支持全员参与；标准化工作支持不断改进；拉动式方法在生产制造过程中的具体运用以前方生产拉动后方准时服务于生产现场。三为体制3以生产现场为中心；以生产工人为主体；以车间主任为首实行刀具定置集配、直送工位、强制换刀；机电修人员现场住屯，巡回检查、快速修理；毛坯协作件看板取货直送工位；拉动式方法在生产制造过程中的具体运用以主机厂拉动协作配套厂生产。4大量生产方式精益生产方式主机厂与协作配套厂之间的生产衔接合同把协作配套厂的生产看作是主机厂生产制造体系的一个组成部分设备现场管理应用在精益生产方式中，设备故障被视为无效劳动和浪费，提出设备故障要向零进军，这就要求设备运行过程尽量不发生故障，少发生故障。实行全员维修和保养；实行针对性预防检修；实行改善性维修；精益生产系统的五项原则标准化质量是制造出来的员工参与短的制造周期持续改进精益的制造系统精益生产系统的范畴目标原则要素要求手段公司的最终目标，这些目标将在公司的成功发展过程中逐渐实现；体现为达到公司目标而从事一切活动的指导性原则和哲学；为贯彻每一原则所必需的要素；成功地达到每项要素所不可缺少的要求；用于达到核心要求而采取的一系列方法、活动和系统；安全员工的公司安全和健康事故的24小时跟踪QCC范畴注释范例精益生产系统的五项原则安全质量人员对顾客的响应成本标准化质量是制造出来的短的制造周期持续改进员工参与顾客满意制造部门的五项目标精益生产系统的五项原则-标准化根据核心标准、术语、原理、方法和流程而制订的动态流程。通过这一流程我们能记录、跟踪和完成我们的工作任务，目的是为了达到统一的基础且能在这一基础上将来进一步改进。标准化标准化标准化工作是成文的，是目前能安全有效地完成工作、达到必要质量水准的最好方法。标准化是制造系统中最重要的组成部分之一，是其他原则的基础；在组织内部，为术语、原理、方法和流程而制订标准的一个动态过程。定义：标准化标准化的目的是获得稳定性，使之成为发展和改进的基础。目的：标准化工作支持标准化它是工厂中标准化的最重要方法，因为它以我们日常工作为目标；它支持我们为工序、方法、设备和时间设定标准的努力；它是掌握现状、稳定操作的首要工具；标准化工作支持造入质量将最佳工艺流程成文化；记录质量检查和关键质量操作；通过排除变异来保证团队成员的质量；为解决问题提供支持；标准化工作支持缩短制造周期时间记录最佳工序和加工工艺，以减少导致停机的质量问题；记录所需的在途存货；有助于消除浪费，从而缩短操作周期时间；标准化工作支持全员参与记录最安全、最符合人机工程学的工序；支持团队成员的培训和工作灵活性；团队成员和团队负责人制定并维护标准化工作；标准化工作支持不断改进记录当前的最佳工作方法，为改进工作提供越来越高的起点；为进行变更