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11经营利器3T战略之《TPS》长沙总厂2012年12月27日2精益生产--丰田生产系统视频33目录一、精益生产概述二、精益生产的特点三、精益生产推动四、库存管理五、4什么是精益生产？5精益生产概念何谓精益生产？概念一:LeanProduction上世纪80年代，美国麻省理工学院数位国际汽车计划组（IMVP）的专家对以日本丰田公司为代表的汽车制造商进行了为期十年的调查，发现日本汽车企业在生产管理方面有许多独到的生产方式，正是这些生产方式的实施，使日本汽车企业能通过低成本、高品质占领国际汽车市场，将这些生产方式进行总结，并称之为“LeanProduction，简称LP”。简称LP精益·生产6何谓精益生产？概念二：JustInTime从上世纪50年代开始，日本丰田汽车公司为降低成本、提高生产效率，提出“只在客户需要的时候，生产客户需要数量的品种的产品”的口号，并生产过程中积极探索改善，不断地缩短生产周期、降低成本、提高品质，成为世界上最优秀的企业，对这种生产方式称之为“JustInTime”，简称“JIT”。简称JIT适品·适量·适时精益生产概念7市场特点：品种，批量，变化顾客定制：时间，颜色，装饰生产方式：丰田JIT精益管理系统：“零库存”短交期柔性生产方式物料供应方式生产方式变革与精益思维起源视频8为什么要精益生产——当前制造型企业的管理趋势在西方,制造业面临两个选择:海外开厂(中国,东南亚,东欧)采用精益制造方式在中国,领先者已取得实效•汽车行业•电气行业•快速消费品行业最近的商业周刊调查结果:90%的制造企业CEO表示：精益生产,是企业达到世界级工厂的关键之路。9成功的现代化企业10迈向世界工厂精益生产职业化生产主管员工与团队管理工业工程与管理工厂成本控制和价值分析车间生产管理5S与现场综合管理设备与维修管理质量管理项目管理企业高级决策、管理层工厂管理层生产系统规划、设计、控制、日常运作管理计划与排产采购与物流11精益思想的五个原则精益生产系统Value价值站在客户的立场上ValueStream价值流从接单到发货过程的一切活动Flow流动象开发的河流一样通畅流动DemandPull需求拉动按需求生产Perfect完美没有任何事物是完美的不断改进降低成本，改善质量，缩短生产周期12精益思想：关注流程企业的生产流程包括：订单处理、物料计划、采购下单、供应商备料、运输、来料检验、存储、搬运、加工、检验和返工、过程等待、成品库存、发运、货款回收等环节订单处理采购下单供应商备料运输来料检验原料存储搬运和等待加工检验及返工成品存储成品发运货款回收制造周期交付周期13精益生产的典型利益提前期缩短生产率提高在制品减少质量改善空间利用0255075100例：2013年封盖不良排出机导入:设备运转过中，自动检测封盖不良品，节省品检人工案效益＝节省人工费-增加成本导入厂别：昆山、合肥、广州、福州、成都、郑州、北京、长沙、济南预计效益：1511千元14上海地铁一号线是由德国人设计的，看上去并没有什么特别的地方，直到中国设计师设计的二号线投入运营，才发现其中有那么多的细节被二号线忽略了。结果二号线运营成本远远高于一号线，至今尚未实现收支平衡。明显的差别：三级台阶的作用对出口转弯的作用没有理解一条装饰线让顾客更安全不同的站台宽度给人的舒适度不同省掉的站台门案例：细节的力量15全公司整体性利润增加消除消费，降低成本柔性生产，提高竞争力顾客满意/忠诚度准时化生产看板管理均衡化生产良好的外部协作质量保证小批量生产同步化生产全面质量管理自动化设备的快速准备设备的合理布置标准作业多技能作业员全员参加的改善和合理化活动企业教育，开发人力资源不断暴露问题不断改善尊重人性发挥人的作用丰田准时化生产方式的技术体系构造经济性适应性同步化生产良好的外部协作同步化生产16精益生产的特点17浪费与价值：价值的定义:—一系列增值的活动，客户愿意为这个活动而付钱的。浪费的定义：—不为产品（或服务）增加价值的任何过程；—尽管是增加价值，但过程中所用的资源不是“绝对最少”；—“顾客”不愿付钱由你去做的任何事情。下列过程是否为浪费过程?（思考）搬运包装作业库存来料检验组装产品电镀油漆加工零件认识浪费18我们总结一下在生产中哪些属于浪费?1.2.3.4.5.6.7.19工厂常见的等待浪费搬运浪费不良浪费动作浪费加工浪费库存浪费制造过多（过早）浪费7大浪费企业每生产一件产品就在制造一份浪费。伴随企业运营中各业务环节不被察觉或不被重视的浪费，日本企业管理界将之形象地比喻为“地下工厂”。地下工厂20等浪费待等待不创造价值常见的等待现象：☆物料供应或前工序能力不足造成待料☆监视设备作业造成员工作业停顿☆设备故障造成生产停滞☆质量问题造成停工☆型号切换造成生产停顿造成等待的常见原因：☆线能力不平衡☆计划不合理☆设备维护不到位☆物料供应不及时21搬浪移动费时费力搬运过程中的放置、堆积、移动、整理等都造成浪费。费运空间、时间、人力和工具浪费22浪费不良造成额外成本不良造成额外损失：☆材料损失☆设备折旧☆人工损失☆能源损失☆价格损失☆订单损失☆信誉损失23浪费多余动作增加强度降低效率常见的12种浪费动作：①两手空闲②单手空闲③作业动作停止④动作幅度过大⑤左右手交换⑥步行多动作⑦转身角度大⑧移动中变换动作⑨未掌握作业技巧⑩伸背动作⑾弯腰动作⑿重复/不必要动作24过剩的加工造成浪费常见的加工浪费：☆加工余量☆过高的精度☆不必要的加工过剩加工造成的浪费：☆设备折旧☆人工损失☆辅助材料损失☆能源消耗浪费加工25浪费库存造成额外成本常见的库存：☆原材料、零部件☆半成品☆成品☆在制品☆辅助材料☆在途品库存库存的危害：☆额外的搬运储存成本☆造成空间浪费☆资金占用（利息及回报损失）☆物料价值衰减☆造成呆料废料☆造成先进先出作业困难☆掩盖问题，造成假象26浪费违背JIT原则制造过多/过早制造过多/过早造成浪费：☆造成在库☆计划外/提早消耗☆有变成滞留在库的风险☆降低应对变化的能力27认识价值流图（VSM）：价值流的定义：—英文ValueStreamMapping的缩写；—一个产品或一项服务从开始到结束所经过的所有过程（包括增值和非增值的）。识别价值流图的目的：—对当前状况有个基本了解；—把原料物流和信息流联系到一起；—帮助寻找浪费的来源；—建立改善后流程的想法；—实施精益改善。28绘制分析表：绘制流程图：NO过程步骤所需时间所需资源其他说明1.2.3.4.价值流图绘制29价值流图绘制练习选择工作中具有代表性的某产品：—绘制与分析当前流程状态；—绘制理想状态价值流图；—比较两个流程的不同，找出改善点。30降低制品成本增大制品成本降低劳务费降低制造间接费通过作业在分配减少人员减少第三、四次浪费等待时间的显在化减少过量制造的浪费按着市场节拍生产（丰田系统的中心课题）第二次浪费（罪恶的浪费）过量制造的浪费第一次（基本）浪费（过剩的生产能力）①多余的人力②过剩的设备③过剩的仓库多余劳务费折旧费利息第三次浪费过量库存浪费增大利息第四次浪费①多余的库存②多余搬运费③多余搬运设备④多用计算机⑤多余的库存管理、质量维持者增大了设备折旧和间接劳务费增大成本降低成本31车间/班组的成本控制T/T成本意识与职责5S现场优化优化流程，提升效率（IE)消灭七种浪费消除六大损失标准化操作多技能消除简化合并工具箱32工作简化的结果积极性管理生产有效地人员原料改善材料之种类用量及供应缩短工时提高效率轻松愉快工作简化的目标工作简化的对象工作简化机器尽量有效使用每一机器能力工作简化的目的33数量金额生产成本线销货收入线损益平衡点Q1损益平衡点Q2Q1Q2成本与盈亏平衡点34精益生产推动→5S35TPS的精益化制造5S通过消除以下不良和浪费来创造一个整洁、有规则、一目了然的现场1、仪容不整的员工2、设备布局不合理3、设备保养不当4、物品随意摆放5、工夹具、量具乱放6、通道不明或被占7、工作场所脏污•影响形象/气氛/士气•易发危险•不易识别•在制品增加•搬运距离增加•无效动作增加•影响品质•易发故障，降低寿命•增加维修成本•易混料•增加寻找时间•难管理，容易呆滞•增加寻找时间•增加走动，现场乱•易损坏、丢失•作业不通畅•增加搬运时间•易发危险•影响形象/士气•影响品质•易发危险5S：精益生产的基础365S1243清理:空间效率化5S成功的第一步整顿:时间效率化提高工作效率基础清洁:标准化原则能把这点做到﹐5S已成功了大半清扫：减少异常﹑保持过程稳定的关键素养：赢得尊重真意在于考虑流程的合理化真意为组织化真意在于点检真意在于彻底改善提高效率﹑减少失误真意在于教育、训练腾出空间；防止误用37ＡＰＤＣＡＰＤＣ先期准备开始执行行之以恒1.执行决策与实施计划的导入从上到下全面动员2.成立推动委员会高阶主导，订立推行时间表3.宣传、培训与沟通概念宣导，作法沟通4.文宣造势：漫画、标语、专用看板、5S教材ＡＰＤＣ5.需要与不需要物品的分类从上到下全面动员6.责任区域规划图示责任区域地面标线，相互不重叠7.大清扫：厂长发起，全员动员，制作点检报表8.评核与奖惩：团队荣誉，自动自发，奖励为先9.成果检讨，持续执行例行检讨，相互观摩，行之以恒5S推动38精益生产推动→生产效率与工作简化39工作研究方法研究时间研究流程分析动作分析对产品整个加工制造过程分析物流流动过程分析手工操作程序分析目视动作分析微动作分析影片分析细微动作分析动作经济原则动作轨迹影片分析测时工作日写实工时抽样实地观察汇总整理资料评比、赋予宽放建立标准时间生产工艺流程的改进40精细化作业：U型移动布置作业的位置，移动路线---安全、无障碍、最少移动返回的位置，返回路线---安全、无障碍、最少移动41一。关于人体的运用：1-双手应同时开始，并同时完成其动作2-除规定时间外，双手不应同时空闲3-双臂的动作应对称，反向并同时为之4-人体动作应尽量应用最低级而能得到满意结果为妥级别运动枢轴人体运动部位1指节手指2手腕手指及手掌3肘手指、手掌及前臂4肩手指、手掌、前臂及上臂5身躯手指、手掌、前臂、上臂及肩42精细化作业：工具和设备设计工具和设备设计原则利用工具原则万能工具原则易于操作原则适当位置原则高度适宜解放双手多用工具43提高竞争力降低成本提高品质增进效率节省动作缩短距离增加产出程序方法设备工具布置方法改善的过程44操作程序图流程程序图纸箱有无破损1准备纸箱电风扇装入纸箱放入说明书及零件封纸箱贴标签2345电风扇说明书及零件至柜旁(6米)拿起说明书及零件(弯腰)查对说明书及零件之份数放入塑胶袋内带说明书及零件回装箱处(6米)说明书及零件放入箱内112312程序分析45库存管理46呆滞制造采购报废损失投入资金配套资源原料库存成品库存销售收入库存：利润的创造库存带来收入47假设购入100万资材,年利息10%,管理成本5%第0年100万第4年40万第1年85万第5年25万第2年70万第6年10万第3年55万若报废则为负值库存的负债观念48经典的库存控制方法•传统方法-安全库存-订货点-经济订货批量•现代经典方法-MRP-JIT看板-供应链49安全库存进料时间和数量数量采购批量时间采购点进货延迟或不良0零库存改善重点市场增加需求量循环库存与安全库存50TPM全面预防保养体系5S与看板管理体系均衡化生产中心卫星工厂系统QCC与提案改善制度标准化体系在必要的时间，生产必要数量的必要物品平稳化生产TQM与自働化体系合理化改善与体系建设目标供给稳定化手段配额制销售体系建设目标需求稳定化手段经销商评价体系战略伙伴体系建设目标供应稳定化及时化手段供应商评价与辅导系统计划与信息的实时交流计划与信息的实时交流丰田JIT管理