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第9章精益管理精益管理¾源于丰田生产方式(TOYOTAProductionSystem，TPS)¾基本理念：在产品设计、制造、销售以及零部件库存等各个环节消除一切不必要的浪费。精益管理的产生与发展¾丰田生产方式（TPS）¾1990年《改变世界的机器》第一次把丰田生产方式称为精益生产LeanProduction¾1996年《精益思想（LeanThinking）》成为精益生产方式的里程碑¾精益生产的应用取得了飞跃性的发展，成为被广泛应用的管理方式精益管理的核心思想精，即精准，不投入多余的生产要素，只在适当的时间生产必要数量的市场需要的产品。益，即所有经营活动都要具有经济效益。精益管理以消除浪费为核心思想。浪费可以分为两种：y1)生产中不创造价值y2)不创造价值且可以立即去掉的作业内容七种典型的浪费¾过量生产¾等待¾运输¾额外作业¾库存¾多余动作¾返工返修精益管理的五个基本原则¾正确地确定价值Value¾识别价值流ValueSteam¾流动Flow¾拉动Pull¾尽善尽美Perfection精益生产体系构成示意图5S\TPM准时化生产JIT自働化自律地控制不正常情况在正确的时间生产正确数量的正确的零件•连续流•拉式生产•快速切换•生产节拍•异常时自动停止•安东•防错•就地品质管理精益生产方式最佳质量、最短周期、最低成本、最高士气均衡生产标准作业(StandardOperation)目视管理(VisualManagement)支持精益生产基础的管理工具1、目视管理y利用形象直观、色彩适宜的各种视觉感知信息来组织工作场所的活动，用以提高工作效率和有效地控制过程。y是一种以公开化和视觉显示为特征的管理方式。y将数据、现状、管理等用标识、图形、表格和文字进行展示，以视觉信号为基本手段，以此来推动自主管理。y遵从“统一、简约、鲜明、实用、严格和节俭”的方针。支持精益生产基础的管理工具2、标准作业¾标准周期，即生产线的节拍，是按顾客要求生产一个单位制成品的时间。¾标准作业顺序，是指操作这在进行作业时，从材料到制成品的顺序变化过程，即操作者拿取材料、上机加工、加工结束后取下以及再传给另一工序的顺序。¾标准在制品，是指在每一个生产单元内，在制品储备的最低数量，它包括仍在机器上加工的半成品。支持精益生产基础的管理工具3、均衡生产.周五零件D零件C零件A&B零件D零件D周一.周二周三周四传统生产计划日产量周一零件D437周二零件D437周三零件D437周四零件C420周五零件B325零件A140均衡化计划周一周二周三周四.周五零件A零件B零件C零件D日产量零件A28零件B65零件C84零件D262零件A零件B零件C零件D零件A零件B零件C零件D零件tA零件B零件C零件D零件A零件B零件C零件D自働化与自动化的比较自働化自动化机器自身可以发现异常并及时停机出现异常需有人停机，否则将连续运行不产生不良品，可以防止设备、模具、夹具出现故障损坏不能及时发现不良品产生，易造成设备、模具、夹具出现故障损坏容易发现异常原因，防止再次发生难以及时发现异常原因，容易再次发生省人省力支持自働化的主要技术（1）防错装置：防错的主要目的在于预防生产过程中出现的可能失误，并避免由于失误而产生质量问题。（2）安东（ANDON）：自働化不仅要求自动发现异常和自动停止生产，还要求把异常以“声光报警”的方式显示出来。准时化生产工序流水化；减小批量，均衡生产；确定生产节拍；后工序拉动。支持准时化生产的技术¾快速换型SMED¾U型生产单元¾多能工¾看板拉动生产价值流与价值流分析价值流：产品或服务通过其实现过程的全部活动。5d1s7.6d39s46s2.7d1.8d62s2d40s4.5d产品生产周期=23.6d增值时间=188s加工周期=1s换模具时间=1h使用率=85%有效时间27600s准备量=2周加工周期=39s换模具时间=10min使用率=100%两班工作有效时间27600s加工周期=46s换模具时间=10min使用率=80%两班工作有效时间27600s加工周期=62s换模具时间=0min使用率=100%两班工作有效时间27600s加工周期=40s换模具时间=0min使用率=100%两班工作有效时间27600s冲压200t发运平台装配#21装配#11点焊#21点焊#11Ι5d卷材Ι4600（左）2400（右）Ι1100（左）600（右）Ι1200（左）640（右）Ι2700（左）1440（右）Ι1600（左）850（右）18400件/月12400“左置”6400”右置“周转箱-20件两班工作每日一次钢铁公司装配厂500t卷材六周预测每日传真生产控制部门MRP每周计划90/60/30d每日订货周二+周四每日发运计划现状价值流示例开展精益管理的步骤1.企业领导层了解精益管理理念，改变旧有的思维定势。2.在企业内部建立持续改进的氛围和环境条件。3.当前价值流的稳定与改进。4.企业价值流整体的连接与改进。5.全面与持续深入地应用精益管理，建立“尽善尽美”的精益文化。精益管理致力于消除价值链中一切不能增加价值的活动和一切浪费，聚焦于成就完美的长期目标。精益是一种全新的管理方式和企业文化，由传统企业向精益企业的转变不会一蹴而就，它需要的是持之以恒，持续不断地改进。小结