精益管理概论

LEANWAY精益管理概论正道咨询李京斌精益管理到底是什么？为什么推行精益管理？精益管理能给企业带来什么？精益管理怎么做？课程目的中国企业所面临的挑战生产成本（料、工、费）持续上涨；在工品、库存多，资产周转慢，现金流压力大；产品不能及时交付，引起客户不满；产品品质及可靠性很难与一流企业竞争；管理人员能力欠缺，推诿扯皮现象严重；经验化管理主导，缺乏有效的知识管理；人力资源的“选、育、用、育”体系欠缺。环保/安全/税务等方面的监管力度持续加大；客户对产品及服务的个性化的要求越来越高；互联网对制造业的冲击会越来越深远；同行之间的竞争的广度和深度上越来越激烈。外部环境内部环境企业基本的经营理念为股东创造利润（维持企业生存）向社会提供好的产品（占领市场空间）企业和员工共同发展（满足员工、满足社会）企业变革的定义企业变革是指:企业的人员主动对企业原有的状态进行改变，以适应企业内外环境的变化，并以某一目标或某一愿景为取向的一系列活动。管理提升=经营革新=管理创新=…企业变革的方法制造技术支援活动管理技术研发采购制造运营营销分销网络售后服务人力资源(选人/育人/用人/留人)、财务管理(全面预算/风险防范/成本低减)基础结构（制度+流程+标准+信息化）品质/价格/准时交付/快速反应客户满意度客户忠诚度外部市场社会环境：安全，环保，法律法规，劳务关系，产权，党建等要求使命·愿景·战略模式（结构·流程·标准）；人（能力·热情）；文化（全员参与·持续改善）精益思想的五项原则：价值、价值流、流动、拉动、尽善尽美全员参与的改善系统=改善提案+改善课题+++++++“顾客价值”拉动，基于流程的管理“精益战略”拉动，基于的职能的管理TOTALCUSTOMERSATISFACTIONCommitmentEmpowermentISO/QS/HACCP/GMPTQMDMAIC/DFSSSPC/AdvancedToolsTraining&EducationPMP5S/TPMBestQualityBestServiceBestPricePMP:PerformanceManagementProgramLEANContaminationControl卓越的制造能力(ManufacturingExcellence)企业变革的方法什么是精益生产?1985年美国麻省理工学院国际汽车项目组织了世界上14个国家的专家、学者，花费了5年时间，耗资500万美元，对日本等国汽车工业的生产管理方式进行调查研究后总结出来的生产方式，在日本称为丰田生产方式。LeanProduction—“精益”一词取“精”字中的完美、周密、高品质和“益”字中的利和增加，更有“精益求精”的含义。精益生产方法的提出精益生产是：通过系统结构、人员组织、运行方式和市场供求等方面的变革，使生产系统能很快适应客户需求不断变化，并能使生产过程中一切无用、多余的东西被精简，最终达到（包括市场供销在内的生产的各方面）最好结果的一种生产管理方式。其特色是多品种，小批量。精益生产方法的提出谁能阻挡丰田？丰田——创造了世界制造业的奇迹奇迹！美国人，德国人乃至全世界为之惊呼并为它折服。世界上最精益的制造企业。继泰勒“科学工作法”、福特“批量生产方式”之后的又一划时代的里程碑。世界工业史上的又一次革命。官、产、军、商、学界埋首苦研追寻其长久不衰的奥秘。精益生产方法的提出1.TPS的灵感来自美国，丰田代表团到美国访问、研究美国的企业发现：发现1：行业的领导者福特汽车，使用的很多生产方法，并不是很有效率。发现2：令代表团最为震惊的：大量的库存发现3：工厂各部门的工作量并不平均发现4：PigglyWiggly超级市场时，看到PigglyWiggly只会在顾客购买货品之后，才重新进货。2.于是丰田实践从PigglyWiggly学习所得──减少存货/库存。低库存水平是丰田生产方式的一个关键的结果。存货的水平只足够其僱员使用一小段时间，然后重新订货。这是典型的“准时化(即时)生产”(JIT)。丰田生产方式的起源和理念精益生产方法的提出3.TPS背后的理念是杜绝浪费，“丰田模式”基本原则，概述如下：1）正确的流程方能产生正确结果-建立无间断的作业流程以使问题浮现（流动）-使用「后补充/拉动」以避免过度生产（拉动）-平准化:工作负荷平均（工作要像龟兔赛跑中的乌龟，而不是兔子那样）-建立立即暂停以解、决问题、一开始就重视品管的文化-工作的标准化是持续改善与授权员工的基础-使用目视化管理，使问题无从隐藏（易暴露问题）-使用可靠的、已经经过充分测试的技术，支援人员及流程2）发展员工与事业伙伴，以为组织创造价值-栽培彻底了解并拥抱公司理念的员工成为领导者，并使他们能教导其他员工-栽培与发展信奉公司理念的杰出人才与团队-重视公司的事业伙伴与供应商网路，帮助它们改善3）持续解决根本问题是组织型学习的驱动力-三现主义：亲临现场查看以彻底了解情况-决策不急躁，要通过协商以共识为基础，彻底考虑所有可能选择，快速执行决策-透过不断地省思与持续改善，以变成一个学习型组织丰田生产方式的起源和理念精益生产方法的提出英国品牌价值及战略咨询公司BrandFinance日前公布了2017年全球汽车品牌价值100强的名单。丰田汽车2017年蝉联全球最具价值的汽车品牌宝座。精益生产方法的提出精益生产核心的理念——彻底消除浪费精益思想的五项原则精益生产方法的提出精益生产核心的理念——彻底消除浪费精益生产核心的理念——彻底消除浪费精益的核心理念：流程优化前的环节流程优化后的环节工作时间增值精益之前等待时间不增值12341234流程时间55精益之后好的流程：稳定的系统；较短的周期；连续流动的工作流；易暴露问题；低成本运行优化增值的环节：是指优化增值环节本身，尽管这些环节在流程中是增值的，但仍然有提升的空间，所以在精益的过程中，进一步挖掘增值环节的潜力提高增值环节的效率，会大大提高流程效率增值环节的整合：这是指对所有增值环节整体上的优化，增值环节如果可以并行，经过整合后，也可以大大提高流程的效率。精益的核心：相同的工作，但是完成时间大不一样认识浪费精益生产核心的理念——彻底消除浪费精益生产核心的理念——彻底消除浪费工作内容一般的周期效率世界一流水平的效率机械加工1%20%制造10%25%装配15%35%连续生产30%80%业务流程（事务性的）10%50%业务流程（创造性的/认知性的）5%25%认识浪费——不为产品增加价值的任何事情——不利于生产、不符合客户要求的任何事情——顾客不愿付钱由你去做的任何事情——尽管是增加价值的活动，但所用的资源超过了“绝对最少”的界限，也是浪费精益生产核心的理念——彻底消除浪费浪费的定义认识浪费加工本身的浪费等待的浪费动作的浪费生产不良的浪费搬运的浪费过量生产的浪费库存的浪费3567214虽然每个工厂生产的产品不同，但是在工厂里发现的典型的浪费类型是相似的。认识浪费“稼动率”与“可动率”无论何时我们都不应该片面地追求在一定的时间里，机器能够加工多少产品(稼动率)。相反，当我们需要一定数量的产品时,机器能够准时启动加工(可动率)。就像我们随时乘辆没有故障的车去购物而不是兜风。精益生产核心的理念——彻底消除浪费精益思想带给我们对浪费的思考（一）认识浪费“单能工”与“多能工”一个作业者只能管理一个工程的工作，而当外界条件发生变化时，他只能充当不可更换者的角色。而可以操作许多工程（设备）都的多能工在很大程度上解决了上述的问题。多技能的成本意识得到体现。BobNickHelenSandy工程人员精益生产核心的理念——彻底消除浪费精益思想带给我们对浪费的思考（二）认识浪费“满载效率”与“混载搬运”搬运时总是在考虑尽可能的话装满可积载的量，这样即可以运送更多，又可以省钱。但是应该考虑搬运的目的是为了把必要的东西按照必要的数量，在必要的时间送到目的地，这就需要采用混载运输式的“共同搬运”方法。精益生产核心的理念——彻底消除浪费精益思想带给我们对浪费的思考（三）认识浪费“省力化”与“省人化”尽管实施了自动化，但从某种意义上来讲并没有节省人力。机器代替了人的简单工作，但是判断不了故障和所制造的不良品。机器可以自己判断异常情况，并能自动停止，而不需要人来管理，这就是带人字旁的自働化。只有这样的自働化才能达到省人化。精益生产核心的理念——彻底消除浪费精益思想带给我们对浪费的思考（四）认识浪费“整体效率”与“个体效率”赛艇精益生产核心的理念——彻底消除浪费精益思想带给我们对浪费的思考（五）认识浪费“表面效率”与“实际效率”精益生产核心的理念——彻底消除浪费精益思想带给我们对浪费的思考（六）认识浪费“提高效率”与“强化劳动”精益生产核心的理念——彻底消除浪费精益思想带给我们对浪费的思考（七）认识浪费“表面化”和“潜在化”许多人不能判断工厂表面现象里包含着潜在的浪费。不能区分动作（浪费）与工作（价值）的概念。生产现场里的搬运部品、装载变更、找东西等这些行为是不能提高附加价值的。无效的动作比有效的工作在企业的生产流程中要多。精益生产核心的理念——彻底消除浪费精益思想带给我们对浪费的思考（八）认识浪费“大批量”和“小批量”把同样品种的产品同时一次制造完成的量称为生产批量，许多人认为大批量生产效率最高。然而，却很难达到平准化生产的水平，同时也不能满足和适应顾客的要求。小批量却做到了。我要买生产一批后才能给你精益生产核心的理念——彻底消除浪费精益思想带给我们对浪费的思考（九）认识浪费“50×1”和“1×50”50×1是把50个产品一次性的生产完成。1×50是一个一个生产，生产50次。50个一次性的生产完拉走后工程一定愿意一个一个的生产精益生产核心的理念——彻底消除浪费精益思想带给我们对浪费的思考（十）认识浪费加速流动，不要等待物留物流认识浪费资产收益率权益乘数销售利润率资产周转率1（1-资产负债率）净利润销售收入销售收入总资产销售收入费用制造成本管理费用销售费用财务费用－资本结构＋＋＋长期资产流动资产应收帐款存货现金其他所得税＋净资产收益率××从经营的角度看精益资本金周转L/T1L/T2L/T3L/T4计天数2013年底--------172014年底--------12减少量↓1↓1↓1↓2↓5↓课题改善部门设计●工艺●采购●●物流◎●◎◎仓储◎●◎生管●●●●现场◎●◎设备◎●品质◎◎●◎销售◎●财务◎●●●112573计算►释放资金：（17-12）×0.1×1=5000万►周期缩短为动力，拉动全员参与课题横纵分解与改善；►生管一体联动顺序计划为棋盘，贯穿内外、端端、上下；►课题改善为抓手，促进指标达成、人才育成、管理优化。从经营的角度看精益顾客满意社会满意精益工厂员工满意品种质量成本纳期库存意识六大效果两大基础彻底的5S活动全员参与的改善提案活动准时化自働化两大支柱柔性生产.U型线.多能工平均化与平准化物品放置场.容器.位置.标准作业与少人化.看板拉动后补充运营生产量管理品质改善TPM管理一个流生产(目视化)小LOT化.切换搬运改善.精益管理系统框架准时化自働化连续流动节拍化生产布局改善物流优化看板管理标准作业均衡化生产单件流品质保证安灯5S/TPM省人化防错自动化两大支柱目的改善方法作业标准化多品种小批量多能工精益管理系统框架精益管理理念■指导思想：结果导向→过程导向目标管理→方针管理精英文化→全员文化■执行标准：产量导向→七大任务绩效考核→能力提升雇佣工人→育人培训车间考核→现场核心■推进目标：1.从以“管理”为导向，转变为以“产品价值”为导向2.打造自律的生产现场，创造能够进化的环境精益管理推进理念1、增强紧迫感2、建立转型领导团队3、确立转型愿景4、有效沟通转型愿景5、促成转型行动6、创造短期成效7、不要放松，再接再接8、巩固转型成果创造变革的环境使整个组织参与变革并获得变革的能力执行变革活动，并保持变革成效企业变革的八阶段模型精益改善案例分享精益改善案例分享谢谢！