搜索
精益管理在行政管理部门的应用内容•精益管理的起源•精益管理的核心理念•精益管理与ISO、六西格玛的关系•精益管理在行政部门的应用精益管理的起源•精益管理体系：持续地关注组织的所有资源，为客户创造最大的价值；通过消除所有流程中的浪费、降低周期时间以满足客户的需求160019001925195019752000制造业的发展历程手工生产时代大规模生产时代精益生产时代•根据客户要求生产•单件生产…每件产品各不相同•质量有波动•库存较小•成本高…仅为富有的人生产•可互换部件－Whitney•劳动分工－Taylor•组装线－Ford•多样性低－Ford•劳资冲突•超越工厂范围•多样性高•小批量•高质量•全员参与大规模生产的思维方式目标：规模效应最大化总体流程时间：数分钟；实际交付周期：数周同时适用于各大小流程原料收货仓库冲压储存储存发货仓库返修组装焊接发货目标：消除浪费和“大规模定制”原料冲印焊接组装储存&发运拉动拉动拉动客户精益思维方式总体流程时间：数分钟实际交付时间：数小时（一两）天符合每个流程和所有流程的组合精益管理必然诞生•1949年丰田销售受挫，由于裁员引起长时间罢工，直至社长丰田喜一郎引咎辞职才告结束。•丰田汽车经历了13年努力，到1952年共生产了2685辆汽车，而福特的鲁奇厂一天就生产7000辆汽车。•用常规的方法不能生存。可互换部件EliWhitney科学管理、时间和动作劳动分工F.Taylor泰勒大规模生产HenryFord组装线消除浪费系统同步批量AlfredSloan标准成本估算型号多样化自动化S.Toyoda丰田准时化生产K.Toyoda超市系统质量E.Deming,J.M.Juran丰田生产系统T.Ohno雇员合作P.Drucker思维变化过程有效地利用:•人•设备•材料•空间从而：•改进工程能力•降低偏差•管理异常现象精益系统准时化自动化防错设计(Poka-Yoke)根本原因分析可视控制自律节拍连续流动拉动系统稳定性5-STPM生产平衡可视化管理标准化节拍时间/周期时间,库存Spaghetti图,标准作业,工程能力时间测量精益管理的核心理念•增值与非增值及7种浪费•价值流图•3种活动•5S与目视化管理•目标管理与持续改进何谓增值？•增值活动的3个特点–客户认可其价值（愿意支付该步骤的工作）–改变该“事物”（产品物理上的改变）–事情第一次就做好（返工是非增值的）精益中的7种浪费•等待•过量的产出•返工、不良•多余的动作•多余的操作•库存•运输现在的工作能力=工作+浪费管理工作中的7种浪费等待协调不利资源闲置流程不清失职效率低管理成本高“增值性”活动制造装配计划采购管理设计“传统”的思维“非增值性”活动物料搬运等待返工不良换型无谓动作“精益”的思维“精益”与“传统”的比较减少浪费，效果显著小幅改进传统的改进5%95%10%精益，减少浪费大幅度改进90%改进以前原工作周期时间1%99%增值性活动非增值性活动行政管理部门的特点•我们有哪些业务？•与制造部门有哪些区别？•我们的工作中存在哪些浪费？生产过程—价值流图1stOp.ProductionControlSupervisorSubCellsStation1PFSupplierSanfordAlpha10Beta10DemandFileStation2Station3WeeklyOrdersWeeklyForcastWeeklyOrdersWeeklyWeeklyForcastWeeklyOrdersDailyForcastDailyOrdersDailyTack1Tack2Tack3Tack4FinalWeld1FinalWeld2FinalWeld3FinalWeld4FinalWeld5FinalWeld6FinalWeld7FinalWeld8FinalWeld9Only5areusedCleaning1Cleaning1Cleaning1CT=45minC/O=5minAvail=837minUptime=100%SubCell#ofOper.=5CT=80minC/O=0minAvail=837minUptime=100%Tack5#ofOper.=5CT=180minC/O=0minAvail=837minUptime=90%FinalWeld#ofOper.=8CT=60minC/O=0minAvail=837minUptime=100%Cleaning4#ofOper.=4CT=30minC/O=0minAvail=837Uptime=85%LeakTest#ofOper.=2CT=10minC/O=0minAvail=1200Uptime=90%Rust#ofOper.=5LeadTime=15daysTotalCycleTime=405minStatisticsShipDailyWeeklyDailyDailyDailyDailyDailyDaily12DI6DI12DI6DI12DI6DI12DI35UNITSI10PerTruck7units.3DI3units.15DI4units.2DI6DI11units.55DI7kits.35DI12D45min.35D80min.55D180min.2D60min.15D30min.3D1.75D管理流程—泳道图CUSTSMGRTECHMECHCASHDATABASESAWRITESCOMPLAINTNOTIFIESCUSTOMERSCHEDANALYSISANDREPAIRREVIEWSCOMPLAINTANDSPECIFIESREPAIRREPAIRSVEHICLECOMPLETESINVOICEENTERSJOBINWORKLOGARRIVESATDEALERWAITSINLOUNGEPAYSCASHIERDDVEHICLEDATADD汽车修理流程工作中的3种活动•产品的活动•人员的活动•机器的活动从多个角度分析流程为充分了解流程并确定改进的正确途径，流程分析必须考虑：分别分析，综合解决。产品的活动人的活动机器的活动测量系统流程的灵活性产品的活动•多数流程都有一个被加工的物品。•这就是流程的“产品”。•它可以是–一个喷气发动机–一个汉堡–一个工程更改指令–一份建议书–一个气阀–软件–知识–任何事物产品的活动•产品的活动关注产品的“开始”与“结束”–”开始“可以指原材料、到达卸货区、工作被安排到一个工厂区内，接受一个建议书或工程设计更改的要求等。–“结束”可以指向客户交货，从我们的仓库起运或完成流程的工作–必须仔细决定开始至结束范围•了解产品在整个过程中发生的变化•确定完成加工需要的实际工作•确定需要花多久开展工作•寻找改进机会开始确定“事物”（和开始/结束点）后：1.从“事物”通过流程的角度看流程。2.确定流程是否要求灵活性：•是否要求流程处理一类以上的“事物”？•如果是，流程是否能有能力正确地处理不同的“事物”？产品的活动流程的灵活性从“事物”的角度看你们流程中的“产品”可能涉及4种活动：1.运输2%2.存储18%3.检验04.处理80%国际水准我们的现状10%70-80%5-10%1-5%注意：百分比是流程交付时间的百分比。•这是一种不常见的思维方式；通常关注人们和设备的忙碌程度•精益思维让我们首先关注“产品”有多忙碌（有增值活动）时间/增值图第一天第120天排队NVA非增值VA增值第30天h排队不需要客户批准需要客户批准工程变更时间/增值图(需要或无需客户许可)注意事项和数据：•没有严格的比例•无需客户批准，需30天l•需要客户批准，需120天•6小时增值时间（两个情况下）•6天非增值时间（无需客户许可）•多个跟踪体系•职能部门/人员交接和扯皮流程灵活性和产品系列如果流程必须处理一个以上的“产品”，则必须确定对产品进行适当的分组（叫做“产品系列”），避免混合生产影响产品的流动职员能否同时处理多项任务？在多项任务之间的切换需要多少时间？产品的活动。流程的灵活性。产品流程流动分析目的：–了解和记录一个产品通过的步骤。–了解哪些步骤是增值的。–找出改进机会。步骤1步骤2步骤3步骤4步骤5产品流程流动分析1.假想自己变成“产品”2.记录经过流程的所有步骤3.收集可用数据•加工后去毛刺•将产品放入待处理的机器•等待其他经批量处理的工作•为调查事故原因开车去往事故现场•检测起重设备后签署检验合格证•对抽查的样品暂时保管•测试前清洁样品表明•等待审批证书哪些活动是增值的？哪些是增值活动？如果不是增值活动，是什么浪费活动？从多个角度分析流程为了充分了解流程并确定改进的正确途径，流程分析必须考虑分别分析，综合解决。产品的活动人员活动机器的活动测量系统流程的灵活度人员的活动人员时间分析哪些操作是增值的？什么是世界级水平？•操作（机器）•组装1._______________2._______________3._______________•为标准化工作奠定了基础。•标准化工作组合表和负荷图是常用的工具。•项目团队应：–观察操作情况（计时、录像）–将人的活动细分为基础的要素（任务）。–将所有活动分为增值、非增值，必要的浪费或纯粹的浪费。•将实际活动与工作指导书相比较。•记录所有改进的建议。•记住：每个操作必须有一个标准化工作表。对人的分析消除非增值时间•组装操作–部件–工具–手工操作–材料处理–切换–行政管理–组装时间加工操作•手工处理•装载•定位•机器运作•卸货•检验•行政管理相关人员活动类型管理流程•派送•走动•保存•分拣•返工•复核•不必要信息•批量处理•数据录入人员的活动流程中的变异•变异是如何导致流程中的问题？•你们如何识别流程中的变异并将之去除？•哪些方法可以帮助解决这些问题？多周期分析DualAquastatos206625AA操作1234567平均标准差平均+个标准差顶盖组装10个雷射77767776.90.47.620个终端1717161720171717.31.319.830个黑色手柄2628332628302628.12.633.440个刀片1918201720201818.91.221.350个爆破器56565555.30.56.3缝隙（自动化）1715171731171718.75.529.7缝隙（自动化）3033332929323331.31.935.1顶盖组装合计126.413.3153.0底板组装OP102321222324212222.31.124.5OP207080716768736871.04.579.930(EPOXY)18.520.52021.522.523.522.521.31.724.7底板组装合计114.67.3129.2卸载和红色手柄1614151617151615.61.017.5Cal1618171816181617.01.019.0点击和迅速移动检查54556444.70.86.2L4081修整区将（组合螺丝）和丹尼森磅秤放在1个长板上4038384437404139.72.444.4制作顶盖3235382929333332.73.239.1覆盖并组装6258655655655759.74.268.2有停顿的，每次停顿加30秒包装总结l4081修整134131141129121138131132.146.49145.13负荷图123456789101112131415161718192021操作员A操作员B操作员C操作员D操作员E操作员F负荷时间与节拍时间123456789101112131415161718192021操作员A操作员B操作员C操作员D操作员E操作员F节拍时间平衡工作量123456789101112131415161718192021节拍时间操作员A操作员B操作员C操作员D操作员E操作员F确定理想的人员数量1.确定节拍时间。2.计算每个部件与员工相关的活动。3.将总工作量除以节拍。=15秒=60秒/件=60/15=4名员工人员配置要求总工作量（人工）节拍时间=测量系统人员的活动测量系统测量指标