搜索
1精益改善之道--精益生产理解与实施2课程目录第一部分:精益生产方式概要第二部分:认识浪费第三部分:精益生产之方式与要求第四部分:精益生产之管理手段活用第五部分:减少库存第六部分:精益生产之关键点突破第七部分:精益思想与文化建立第八部分:精益生产之推行第九部分:与学员交流及推行案例研讨3第一部分:精益生产方式概要1.精益生产方式简介2.精益生产方式价值-七个零目标4第一部分:精益生产方式概要1.1精益生产方式简介何谓精益生产？谈谈我们对“精益生产”的认识：1.2.3.4.为什么我们需要精益生产?1.2.3.5第一部分:精益生产方式概要1.1精益生产方式简介何谓精益生产？概念一:LeanProduction上世纪80年代，美国麻省理工学院数位国际汽车计划组（IMVP）的专家对以日本丰田公司为代表的汽车制造商进行了为期十年的调查，发现日本汽车企业在生产管理方面有许多独到的生产方式，正是这些生产方式的实施，使日本汽车企业能通过低成本、高品质占领国际汽车市场，将这些生产方式进行总结，并称之为“LeanProduction，简称LP”。简称LP精益·生产6第一部分:精益生产方式概要1.1精益生产方式简介何谓精益生产？概念二：JustInTime从上世纪50年代开始，日本丰田汽车公司为降低成本、提高生产效率，提出“只在客户需要的时候，生产客户需要数量的品种的产品”的口号，并生产过程中积极探索改善，不断地缩短生产周期、降低成本、提高品质，成为世界上最优秀的企业，对这种生产方式称之为“JustInTime”，简称“JIT”。简称JIT适品·适量·适时7第一部分:精益生产方式概要1.1精益生产方式简介“JIT”的概念JIT是英文“JustInTime”的缩写，翻译成中文为准时（及时）生产，即通常所讲的使生产做到“在需要的时候，按需要数量生产所需要的产品”。其主要目的是使生产过程不要处于盲目状态，而是建立一种均匀、稳定的、有节奏的生产线。丰田公司通过多年不断改善，建立了JIT的生产模式：—连续流动；—单件流；—拉动方式生产；—均衡化；—标准化；—柔性化。8第一部分:精益生产方式概要1.1精益生产方式简介何谓精益生产？概念三：NewProductionSystem简称NPS上世纪八十年代，丰田公司的一些退休人员来到中国台湾地区帮助一些企业推行丰田生产模式，为了使企业内的人员能够转变观念，改变原来生产中的许多习惯性的做法，就把要推行的丰田公司的这些做法称之为“NewProductionSystem”，简称“NPS”。新·生产·系统9第一部分:精益生产方式概要1.1精益生产方式简介精益生产到底是什么？对精益的理解：—从客户的角度准确定义价值；—确定产品的价值流（寻找浪费）；—建立最佳的产品生产体系；—让客户拉动生产；—不断地进行改善，精益求精。精益生产体系包括：—一种模式；—一些方法；—一些工具；—一些理念。10第一部分:精益生产方式概要1.1精益生产方式简介精益生产体系架构模式：0追求卓越的业绩（Q、C、D、S、M）核心理念：消除生产过程中的一切浪费建立“JIT模式”“自働化”思想连续流一个流拉动式均衡化柔性化标准化暗灯就地品质管理5个为什么品管手段防错5S活动、TPM、IE手法、目视管理以“造人”为核心塑造“精益文化”现场现物改善活动育人方式看板、超市化、节拍、、缓冲库存、安全库存、混合生产、快速切换、Cell方式、多能工11追求卓越的业绩：第一部分:精益生产方式概要1.2精益生产方式价值-七个零目标生产企业的任务追求卓越的业绩追求“零”极限Q-品质（Quality）最佳的品质“零”产品不良D-交付、反应速度Deliviry最柔性交货“零”故障“零”停滞C-成本（Cost）最低的成本“零”库存“零”切换S-安全（Safety）最高安全性“零”事故M-人员积极性（Morale）最高员工士气“零”员工抱怨12第一部分:精益生产方式概要1.2精益生产方式价值-七个零目标对七个“零”目标理解:7个“零”目标☆零切换☆零库存☆零抱怨☆零不良☆零故障☆零停滞☆零事故13第一部分:精益生产方式概要1.2精益生产方式价值-七个零目标从观念开始改变：三个公式有何不同？精益生产首先就是要求转变关注点：1、成本+利润=销售价格2、利润=销售价格-成本3、销售价格-成本=利润过去销售价格现在成本14第一部分:精益生产方式概要1.2精益生产方式价值-七个零目标关于成本的认识：成本=降低成本的途径：材料费+生产人工费+设备折旧费+生产车间租赁费+能源费+管理费生产中各资源的最低限度费用+浪费消除浪费15精益生产的产生与发展1.2精益生产方式价值-七个零目标精益生产的核心理念：消除生产过程中的一切“浪费”！“减少一成浪费就相当于增加一倍的销售额”。——大野耐一假如商品售价中成本占90％、利润为10％，把利润提高一倍的途径有：一、销售额增加1倍；二、从90％总成本中剥离出10％不合理因素（即无谓的“浪费”）。16第一部分:精益生产方式概要1.2精益生产方式价值-七个零目标推行精益就是不断消除浪费的改善过程:消除浪费消除浪费消除浪费浪费浪费浪费没有浪费精益成本目标企业不断地强化自己的生产过程，随时消除生产过程中的浪费，力求使生产过程中所用的资源绝对最少，从而使整个生产看起来很“精”，但又能达到很“益”的结果。17第二部分:认识浪费1.浪费等于在“烧钱”2.制造现场的八大浪费3.价值流图与分析方法4.价值流图绘制练习18第二部分:认识浪费2.1浪费等于在烧钱浪费与价值：价值的定义:—一系列增值的活动，客户愿意为这个活动而付钱的。浪费的定义：—不为产品（或服务）增加价值的任何过程；—尽管是增加价值，但过程中所用的资源不是“绝对最少”；—“顾客”不愿付钱由你去做的任何事情。下列过程是否为浪费过程?搬运包装作业库存来料检验组装产品电镀油漆加工零件19第二部分:认识浪费2.1浪费等于在烧钱我们总结一下在生产中哪些属于浪费?1.2.3.4.5.6.7.20第二部分:认识浪费2.2生产过程中的八大浪费关于浪费的说明:MUDANO制造现场的浪费说明管理部门的浪费1库存的浪费成品、中间品、原材料的库存浪费超前储备的浪费带来大量的管理浪费2生产过剩的浪费在不必要的时候制造不必要的产品超前预计市场的结果3等待的浪费人、机械、部件在不必要时发生的各种等待等待的浪费4搬运的浪费物料搬运的浪费搬运步行的浪费21第二部分:认识浪费2.2生产过程中的八大浪费关于浪费的说明:MUDANO制造现场的浪费说明管理部门的浪费5动作的浪费步行、放置、大幅度的动作动作的浪费6不良的浪费制造不良的浪费，之后还有进行检测的浪费低可靠性带来的各种事中、事后的浪费7加工的浪费与产品价值核心的功能不相关的加工与作业都是浪费作业浪费（接上表）22第二部分:认识浪费2.2生产过程中的八大浪费更大的看不见的浪费(第八大浪费)：人的潜力未发挥！1、管理者管理上的浪费2、员工潜力未挖掘的浪费案例：盖一个新车间，管理人员不懂得精益布局与方法进行设计、安装、布置，等生产后发现生产线和作业台都过长和过大，增加了很多搬运时间。23第二部分:认识浪费2.3价值流图与分析方法认识价值流图（VSM）：价值流的定义：—英文ValueStreamMapping的缩写；—一个产品或一项服务从开始到结束所经过的所有过程（包括增值和非增值的）。识别价值流图的目的：—对当前状况有个基本了解；—把原料物流和信息流联系到一起；—帮助寻找浪费的来源；—建立改善后流程的想法；—实施精益改善。24第二部分:认识浪费2.3价值流图与分析方法当前状态的价值流图：当前状态价值流绘制要求：—一般以工艺图为基础进行绘制；—需要明确在流程中的各种资源是怎样流动的。价值流程中流动的资源：—人员的流动；—材料的流动（处理）；—零件（半成品）的流动；—产品的流动；—设备的流动（传输）；—信息的流动；—工程流（变更）。25第二部分:认识浪费2.3价值流图与分析方法理想状态的价值流图：理想状态价值流图思考法：—客户需求逆推法：确定客户对产品的最终需求，然后逆向反推过来，确定需要哪些过程。—产品增值流动法：价值流程目的是为“产品增值”的，因此按增值的顺序画出流程。—当前流程分析法：对当前流程图中每个过程中的资源流动情况进行分析，看资源利用是否为绝对最少。26第二部分:认识浪费2.3价值流图与分析方法理想状态的价值流图：理想状态价值流图关注点：—生产节拍（TAKT）应该是多少?—您愿意建立一个成品超市吗？—您在哪儿可以使用连续流的处理流程?—哪儿需要您应用超市式的拉式系统?—您会在生产链上的哪个点安排生产？—您如何给您的产品分级？—您将持续的发布什么样的工作增加量?—什么样的流程改进是必不可少的?27第二部分:认识浪费2.4价值流图绘制练习价值流图的绘制：绘制分析表：绘制流程图：NO过程步骤所需时间所需资源其他说明1.2.3.4.28第四部分:精益生产之管理手段活用4.1看板管理在精益生产中的作用看板的作用：—生产以及搬送的作业指令—防止过量生产和搬送—进行“目视管理”的工具—改善的工具看板使用的6个规则：1.没有看板不能生产，也不能搬送2.看板只能来自后工序3.前工序只能生产取走的部分4.前工序按收到看板的顺序进行生产5.看板必须与实物在一起6.不能把不良品交给后工序29第四部分:精益生产之管理手段活用4.1看板管理在精益生产中的作用看板种类与用途：看板传送看板管理看板生产看板信号看板工序内看板外协看板工序间看板30第四部分:精益生产之管理手段活用4.2彻底5S是精益生产基础5S6S案例素养整理整顿清扫清洁安全31第四部分:精益生产之管理手段活用4.2彻底5S是精益生产基础5S定义与理解：整理：将需要物品和不需要物品分开，把不需要的物品清除掉，对需要的物品分类进行管理。——对现场存在的脏污、破损、安全隐患等问题进行调查和采取对策解决。——整理也可用在对文件、办公及事务管理方面。——活动的重点是：层别管理和发生源对策32第四部分:精益生产之管理手段活用4.2彻底5S是精益生产基础整顿：对所有有用的物品分类，对放置的场所按物品使用频率进行合理的规划，如分为经常使用物品区、不经常使用物品区、废品区等，并做好适当的标识。——将物品在上述场所分类摆放整齐。——对这些物品在显著位置做好适当的标识。在整顿中鼓励一个“三定原则”：定点、定容、定量，其中对办公室主要要求前两项，仓库、生产线等则要求“三定”。——活动的重点是：定位放置和消除找寻的时间33第四部分:精益生产之管理手段活用4.2彻底5S是精益生产基础清扫：将工作场所内所的地方，工作时使用的仪器、设备等打扫干净，使工作场所成为一个干净、宽敞、明亮的环境。——清扫地面、墙上、天花板上的所有物品。——仪器设备等的清理、破损物品进行清理。——防止污染，清理污染源（举例：机房灰尘污染）——活动的重点是：建立清扫制度和消除细小障碍清扫奉行一个“三扫”原则：扫漏（溢出物）、扫黑（不起眼处）、扫怪（一切觉得不对劲的地方）。34第四部分:精益生产之管理手段活用4.2彻底5S是精益生产基础清洁：经常性地进行工作整理、整顿、清扫工作，并对以上三项进行定期与不定期的监督检查措施。方法有：——分5S工作负责人，负责相关的5S责任事项。——每天上下班花3-5分钟做好5S工作。——经常性自我检查、相互检查、专职、定期或不定期检查。——清洁要奉行“三不”原则：不制造脏乱、不扩散脏乱、不恢复脏乱——活动的重点是：目视管理和5S的标准化35第四部分:精益生产之管理手段活用4.2彻底5S是精益生产基础素养：每个员工都养成良好的习惯，遵守规则，积极主动。——遵守作息时间。——工作时精神饱满——仪表整齐——保持环境的清洁。——鼓励“三守”原则：守纪律、守时间、守标准——活动的重点是：培养习惯和建立检查评比制度36第四部分:精益生产之管理手段活用4.2彻底5S是精益生产基础讨