搜索
1论精益制造、六西格玛管理、综合平衡计分卡的区别和联系赵亮摘要：精益制造和六西格玛管理理论是当今世界上公认的先进管理理念和方法。本文从六西格玛管理和精益制造理论的思想渊源和实践中推行的方法上的不同，集中阐述了这两种管理方法的区别和紧密联系，以及在推行综合平衡计分卡的企业环境中所处的定位。关键词：精益制造六西格玛管理综合平衡计分卡精益制造、六西格玛管理、综合平衡计分卡三种管理理论和方法，均在20世纪国际知名公司创造了辉煌业绩，占据了20世纪企业管理先进经验的制高点，深远的影响了20世纪后半页的企业经营方式。那么，精益制造、六西格玛管理、综合平衡计分卡到底是什么？又有怎样的区别与联系呢？在大力推进综合平衡计分卡的企业环境中，如何正确看待各种新的管理方法？以怎样的角度和定位推进精益制造、六西格玛管理呢？一、精益制造1、精益生产方式概述精益生产是起源于日本丰田汽车公司的一种生产管理方法。其核心内容是在强大的生产资源的基础下，通过合理化思想、看板方式、提案制度、全面质量管理（TQM）、准时化生产（JIT）、柔性生产等手段来达到削减库存、节省人手、排除一切浪费、提高产品竞争力的2生产制造策略。精益生产及其延伸出来的精益设计、精益制造、精益库存等等精益生产管理体系是有其历史成因和文化底蕴的。精益生产是一整套的缩短制造周期、实现制造标准化和保障高质量的生产制造模式，范围涉及到从生产现场的布置到生产组织结构的设计，从生产流程和生产信息到生产部件的物流。精益制造普遍应用于如通用汽车、丰田汽车和摩托罗拉等世界制造巨人中；而且，越来越多的跨国公司已经对供应商提出了精益制造的要求。精益生产（LeanProduction，LP），又称精良生产，其中“精”表示精良、精确、精美；不投入多余的生产要素，只是在适当的时间生产必要数量的市场急需产品(或下道工序急需的产品)“益”表示利益、效益等等；即所有经营活动都要有益有效，具有经济性。精益生产就是及时制造，消灭故障，消除一切浪费，向零缺陷、零库存进军。精益生产是当前工业界公认最佳的一种生产组织体系和方式。精益生产既是一种以最大限度地减少企业生产所占用的资源和降低企业管理和运营成本为主要目标的生产方式，同时它又是一种理念，一种文化。实施精益生产就是决心追求完美的历程，也是追求卓越的过程，它是支撑个人与企业生命的一种精神力量，也是在永无止境的学习过程中获得自我满足的一种境界。其目标是精益求精、尽善尽美、永无止境地追求七个零的终极目标。精益生产的关键是管理过程，包括人事组织管理的优化，大力精简中间管理层，进行组织扁平化改革，减少非直接生产人员；推进生产均衡化、同步化，实现零库存与柔性生产；推行全生产过程(包括3整个供应链)的质量保证体系，实现零不良；减少和降低任何环节上的浪费，实现零浪费；最终实现拉动式准时化生产方式。精益生产的特点是消除一切浪费、追求精益求精和不断改善。去掉生产环节中一切无用的东西，每个工人及其岗位的安排原则是必须增值，撤除一切不增值的岗位。精简是它的核心，精简产品开发设计、生产、管理中一切不产生附加值的工作，旨在以最优品质、最低成本和最高效率对市场需求做出最迅速的响应。精益生产是美国麻省理工学院在一项名为“国际汽车计划”的研究项目中提出来的。它们在做了大量的调查和对比后，认为日本丰田汽车公司的生产方式是最适用于现代制造企业的一种生产组织管理方式，称之为精益生产，以针对美国大量生产方式过干臃肿的弊病。精益生产综合了大量生产与单件生产方式的优点，力求在大量生产中实现多品种和高质量产品的低成本生产。精益制造通过40年的实践证明是当今世界上最有效的、最灵活的和最具质量保障的制造模式，是日本制造业腾飞和美国重获制造优势的秘诀。在我国企业界也普遍存在组织结构臃肿，非生产人员众多，库存储备超量等大批量生产方式的通病和顽症，因此要治理好单品种大量生产方式的这种“肥胖症”，必须按照精益生产方式这个“药方”来—个“消肿减肥”运动。2、精益生产的基本原理4精益生产方式的基本原理十分简单，即简化一切不必要的工作内容。基本理论是JIT准时生产：“只生产顾客需要的产品；在需要的时候生产；生产需要的量”。或者说，精益生产=消灭浪费。精益生产理论认为“浪费”一般分为7种：1）制造过剩的浪费；2）等待的浪费；3）搬运的浪费；4）流程的浪费；5）库存的浪费；6）动作的浪费；7）生产不良品的浪费（还有人力资源、能源的浪费等等）。3、实施精益生产的六个主要方面和要求(1)实施精益生产的基础——通过5S活动来提升现场管理水平；(2)准时化生产——JIT生产系统，在顾客需要的时候，按顾客需要的量，提供需要的产品。由一系列工具来使企业实现准时化生产，主要工具有：1）平衡生产周期——单件产品生产时间TactTime=CycleTime2）持续改进——ContinuousImprovement3）单件流生产——OnePieceFlow4）单元生产CellProduction--U型布置5）价值流分析VA／VE6）工业工程IE7）拉动生产与看板8）可视化管理9）减少生产周期——Leadtime减少10）全面生产维护(TPM)511）快速换模(SMED)(3)在产品开发和生产全过程要始终贯彻6σ质量管理原则。主要包括：①操作者的质量责任；②操作者主动停线的工作概念；③防错系统技术；④标准作业SO＆作业标准OS；⑤先进先出控制FIFO；⑥根本原因的找出5WHY(5个为什么)；(4)发挥劳动力的主观能动性。强调“发挥团队的主观能动性是精益企业的基本运行方式”。要鼓励团队精神，推倒企业各部门之间的壁垒。(5)可视化管理。不仅是管理者，而且要让所有员工对公司的状况一目了然。信息充分沟通，最好的办法是把所有的过程都摆在桌面上，可视化而不是暗箱操作。(6)不断追求完美。企业管理理念和员工的思想非常关键，纵然永远达不到理想的完美，也要不断前进，即使浪费是微不足道的，进步是点点滴滴的!4、精益生产的基本实施步骤通过消除浪费实现精益消除浪费全面质量管理成组技术准时化生产5个为什么看板输送自动化周期时间控制均衡混流生产缩短生产周期减少准备时间流动生产：设备和布置改进小批量生产可视化控布告牌：防错、停制看板线标准化工作实施精益生产的基础：团队精神、5S、持续改进工作场合组织图1实施精益生产的过程6总的来说，精益生产实施分为4个阶段：1）采用价值流程图分析技术、过程分析等方法，明确当前过程中所存在的浪费；2）采用精益技术，改进和消除所发现的各种浪费；3）对改进的效果进行评估；4）对于行之有效的方法进行总结，使之规范化，纳入公司管理系统之中。具体的实施精益生产的过程如图1所示，由图可知，在一个企业内实施精益生产可归结为3个方面，即成组技术（GT），准时化生产（JIT），全面质量管理（TQM）。这三个方面，被称为精益生产的三大理论支柱。通过这三大理论支柱的持续改进，就可以彻底消除浪费，实现精益生产。二、六西格玛管理1、6σ管理法的基本原理和基本理念6σ管理法是一项以数据为基础，追求几乎完美的质量管理和过程改进的方法。σ被统计学用来表示标准偏差，即数据的分散程度。对连续可计量的质量特性，其数据服从正态分布：用“σ”度量质量特性总体上对目标值的偏离程度。几个σ(Z值)是一种表示品质的统计尺度，反映每100万个机会中缺陷的多少，也反映每100万次操作中发生多少次失误，用以表示产品的优良程度或一个流程的完美程度。不同的σ值对应不同的合格率和不同的百万机会分之缺陷数(DPMO),σ的数值越高，失误率就越低，产品或过程就越优良。如数7据落在6个标准偏差的范围内时，其合格率可达99.99966%，相应的缺陷率为3.4×106，即3.4ppm。6σ的基本理念就是消除业务流程源头的变异因子,而这些输入因子是可以让流程产生无缺陷的输出的。通常我们把输入叫Xs,输出叫作Ys。在此我们关心的输出叫作关键质量特性(CTQ)。六西格玛基本理念：•如果你不能测量改进对顾客或你自己在增长、成本或利润方面所造成的影响，你就还不知道要改善什么;•凡事都有流程，流程总是决定着你和你的顾客得到什么;•改进流程需要的所有信息都包含在数据当中(科学方法);•6σ应用统计工具分析原始数据、提供信息、引领改进、创造经营业绩。2、六西格玛核心概念顾客：确定顾客真正的需要；流程：确定满足顾客需要所需的活动；现有能力：流程目前实际的表现水平-速度、质量；应有能力：流程可以达到的最好水平；缺陷：阻碍流程发挥最佳水平的因素；变异：现有能力和应有能力之间的差距。6σ遵循一套完善的改进流程，能够消除现有能力和应有能力之间的差异，和/或提升应有能力以满足顾客需求。这是6σ的真谛。3、6σ管理法的基本方法和实施步骤86σ管理法是系统地解决问题的方法和工具。在对现有流程进行改进的时候，通常使用称之为DMAIC，共分为五个阶段的步骤,即定义、测量、分析、改进、控制。（6σ管理法另一典型手段DMADV，即定义、测量、分析、设计、验证，一般应用于开发和形成一个高阶的新流程，本文略）定义（Define）：即陈述问题。以企业现有资源为依据，利用顾客反馈的数据，从而确定改进目标；测量（Measure）：测量的目的是识别并记录那些顾客关注的过程业绩及对产品有影响的过程参数，量化客户需求，从顾客中获取相应的收集数据，对这些数据进行归类，分组。应制定相应的“数据收集计划”，通过过程流程图，因果图，散布图，排列图等方法来整理数据；分析（Analyze）：即对数据分析，找出问题的主要原因，关键因素及与存在的差距；改进(Improve)：改进基于分析的之上，针对关键因素确立最佳改进方案；控制(Control)：主要对关键因素进行长期控制并采取措施以维持改进结果。见下表1:表1DMAIC流程各阶段的主要任务和支持工具阶段任务工具定义确定要改进什么,关注顾客要求或过程要求是什么确定CTQ-Y头脑风暴、Kano分析、QFD、SIPOC图、鱼刺图、流程图、亲和图、COPQ分析、项目管理、FMEA分析测量流程（Y）目前的表现如何？流程最好能达到多好？数据收集计划、排列图（帕拉图）、直方图、标杆方法、调查表、过程9数据可靠、能依赖吗？测量“Y”能力分析、测量系统分析、流程图分析找到造成问题的关键因素X?这些因素如何影响结果，影响的程度如何?找到并测量“Xs”头脑风暴、鱼刺图、因果矩阵、排列图、假设检验、FMEA分析、多变量分析、方差分析、回归分析等。改善如何消除关键缺陷（Xs）?关键Xs可以改进多少变异?制定并实施改进措施改进“Xs”DOE回归分析、CAP工具、测量系分析、风险管理(FMEA)、流程图、实验设计（DOE方法）、田口方法、响应曲面法、防错设计、现场改善控制如何保持改进成果?将改进措施固化到体系中控制“Xs”，确保“Y”标准化、标准操作规程、过程控制计划、防错技术、控制图（SPC）、过程能力分析三、精益生产、六西格玛管理的比较和联系1、精益生产、六西格玛管理的不同点1）.思想基础的不同六西格玛是起源于美国的管理思想，强调定量分析，重点面向微观管理（消除变异），代表了典型的西方管理理论。它其实是将质量管理先贤戴明等理论的进一步发扬和整合。10精益制造理论起源于日本，它与美式管理思想有所不同，把管理技术与管理实践紧密结合，强调现场管理优化，它弱化了美式管理思想中的微观、量化、工程性特点，形成了独具特色的管理理论和方法。2）.解决问题的着眼点不同精益生产立足于拉动式的准时化生产，消除的是企业生产活动中的在工、在库的浪费。精益生产主要着眼于消除各种流程中的浪费。解决流程的效率、在制品降低、库存降低、生产周期缩短等问题往往是精益生产的最主要关注点。六西格玛管理着重消除流程的变异，是流程变的稳定可靠。但用它来消除效率问题，解决周期问题，在制品问题，往往需要专门的精益工具。六西格玛管理是一种科学、优化的解决问题的流程，六西格玛所倡导的DMAIC流程是企业解决问题的系统性的思想方法，既适用于解决生产部门的问题，也适用于解决研发部门的问题。如解决