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CIMC/010806/SH-Training(2000GB)精益生产概述机密培训材料二OO一年八月六日此报告仅供客户内部使用。未经麦肯锡公司的书面许可，其它任何机构不得擅自传阅、引用或复制。CIMC/010806/SH-Training(2000GB)1材料综述¶20世纪工业生产主要以传统的大规模工业化生产为主，但生产企业已经越来越转向一种以采取柔性极强、高度标准化、稳定的生产为重点的生产方式生产，以最大限度减少浪费，这种方式被称作精益生产¶精益生产应用即时生产（在刚好需要的时候生产刚好需要的产品）、自动化（Jidoka，即将质量与一致性管理值入流程之中）、稳定（建立强有力的工作场所管理）等原则。建立精益生产系统可以应用一系列具体概念和工具，这些概念和工具使许多企业都成功实现了生产改进与提高¶我们开发了一种“精益诊断”的评估方法以衡量某企业的作法与国际最佳典范间的一些关键精益生产概念和工具方面的差距，这种诊断根据具体标准评估每个概念和工具，从而得出一个总体的“评分”CIMC/010806/SH-Training(2000GB)2生产制造已步入高速柔性、极少浪费的“真正精益生产”的时代手工生产大规模生产阶段I阶段II精益生产什么何时劳动力机器工作安排缓冲对业绩的收益•“由专业工匠生产的单个产品”•1910年以前•多技艺的工匠•小规模、各种产品类型•串行流程•订单积压•原材料库存•周期长•以不稳定性为其特征•“专业化的流水线大量生产标准化产品”•1910-1980•专业化、单元化、岗位化的工人，由多职能一线管理人员协调•专业化的、顺序化的•大批量、顺序流程•大规模原材料存货，在制品、制成品库存•规模经济•标准化（部件、任务和工具）•“根据需求小批量进行的生产，以将浪费减至最小”•1970-95•水平方向多技能，在小组中工作•冗余/多余容量，迅速转产•小批量•少量在制品库存(Kanban)•人员和外部（供应商）缓冲•以最佳作法比照为导向•规模经济•周期短•废品/返工量减少•“一体化流程，迅速重新配置生产，浪费几乎为零”•2000以后•水平及垂直方向多技能，在以自我为主导的高技能小组中工作•多功能机器，迅速转产•一体化流程•很少有在制品和制成品库存•技能与机器能力储备•以持续改善为导向•规模经济•长周转时间，更短的产出时间（并行工作）•消费减少CIMC/010806/SH-Training(2000GB)3关键属性•各环节根据相对独立的进度进行预测•原料在系统中以推动的方式进行传递•库存是万恶之源–进度–质量–流程不稳定–等等•质量检测，返工•度量指标侧重于资金和生产能力的利用率•改进需要大量资金投入，并自上而下进行20世纪以传统大规模生产为主信息流原料流库存电子流采购日程加工日程装配日程生产日程流程中库存客户MRP流程1流程2库存供应商供应商原料仓库产品仓库预测营销客户？非常成功的体系，特别适合产品品种变化很少的大规模生产的情况CIMC/010806/SH-Training(2000GB)4背景和因素•丰田父子将丰田公司转向车辆生产•1902年制造了名为“Jidoka”的全自动设备•面临着小而高度分散的日本汽车市场和资金稀少的问题－尤其是在二战以后丰田生产体系的出现标志了一种“全新的方法”TaichiiOhno建立了“丰田生产体系”，强调－即时性、自动化、“拉动”和经常性的客户信息丰田汽车公司在一个小规模而高度分散的环境中实现了大规模生产的效率“在三年内赶上美国汽车工业”60年的发展丰田创立Jidoka即时理念–1933二战195019601970198019902000TPS成为体系供应商开发移植CIMC/010806/SH-Training(2000GB)5丰田公司开发的生产制造体系在传播到其他企业、其他行业的过程中被取名为“精益制造”或“精益生产”“改变世界的机器”1990年，MIT的研究人员在这本书中创造了“精益生产”一词，用来说明丰田生产体系“这是丰田建立的制造体系。它通过完全排除浪费，在整个体系中实现最佳的流水线作业,并致力于在制造流程中保证质量，同时遵循降低成本这一原则。它还包括了实现这些目标所需的相关技术。”TaichiiOhnoCIMC/010806/SH-Training(2000GB)6精益生产的最终目标是消除七种浪费（即任何不能增加价值的事物）1.过度生产2.交通运输3.库存4.动作5.返工6.流程7.等待浪费种类定义生产过剩或生产不足任何非必须的运输性浪费任何超出必要的任何不增加价值的动作任何修理过度处理等待着任何东西举例过早处理客户订单，造成过多浪费将生产制品在存储地之间多次移动在生产作业区域间过多的正待处理存货在整个工厂范围内寻找产品的计划下一道工序重新油漆有间距的区域使用过量的油漆缓慢的交接CIMC/010806/SH-Training(2000GB)7材料综述¶20世纪工业生产主要以传统的大规模工业化生产为主，但生产企业已经越来越转向一种以采取柔性极强、高度标准化、稳定的生产为重点的生产方式生产，以最大限度减少浪费，这种方式被称作精益生产¶精益生产应用即时生产（在刚好需要的时候生产刚好需要的产品）、自动化（Jidoka，即将质量与一致性管理值入流程之中）、稳定（建立强有力的工作场所管理）等原则。建立精益生产系统可以应用一系列具体概念和工具，这些概念和工具使许多企业都成功实现了生产改进与提高¶我们开发了一种“精益诊断”的评估方法以衡量某企业的作法与国际最佳典范间的一些关键精益生产概念和工具方面的差距，这种诊断根据具体标准评估每个概念和工具，从而得出一个总体的“评分”CIMC/010806/SH-Training(2000GB)8精益生产运用即时生产、自动化及稳定生产的概念提高整体生产、推动优秀的客户服务客户服务即时生产(在需要的时间生产需要的产品)自动化（将质量植入生产流程)准备时间成本质量稳定性（流程和人员）及相互信任即时生产（JIT）:•将产品准备时间减至最低•缩小部件批量生产规模•提高生产效率降低浪费•减少库存需求稳定性:•建立强有力的业绩管理，沟通质量绩效，促进质量改进•建立有力的工作组织来确保连贯性•建立制度化的流程以解决关键问题自动化（Jidoka）:•运用捡错系统(pokeyoke)来排除次品•建立以质量为核心的标准程序，并审核执行情况•保证问题一旦发现即会加以解决多种支持精益生产的手段正被有效运用在电子产品生产过程中，促进质量改进CIMC/010806/SH-Training(2000GB)9“精益原则”为生产作业提供了指导即时生产•Takt时间•(按需而产的)拉动生产系统•持续作业流•平衡生产•库存管理•柔性车间/生产线布局•柔性工厂布局JIKOKA自动化和稳定操作•人机分离•异常探测•快速反应•解决问题•标准操作•全面生产维护/设备总体效率（TPM/OEE)稳定与改进•技能培养•变革决心•5S•视觉沟通•政策推出•持续改进CIMC/010806/SH-Training(2000GB)10“精益原则”为生产作业提供了指导即时生产•Takt时间•(按需而产的)拉动生产系统•持续作业流•平衡生产•库存管理•柔性车间/生产线布局•柔性工厂布局JIKOKA自动化和稳定操作•人机分离•异常探测•快速反应•解决问题•标准操作•全面生产维护/设备总体效率（TPM/OEE)稳定与改进•技能培养•变革决心•5S•视觉沟通•政策推出•持续改进CIMC/010806/SH-Training(2000GB)11TAKT时间=总生产时间总生产需求1分钟1分钟1分钟1分钟客户需求所有的生产时间=460分钟使生产速度与销售速度相一致1分钟时间=460pieces时间=1分钟/件案例:TAKT时间是根据客户要求生产一个部件或整个产品所需要的时间资料来源:丰田CIMC/010806/SH-Training(2000GB)12以下是一家铜业企业在信息流中应用TAKT的实例产品1产品2班机器48roll134strand01slitter147strand46roll123456789101112131415161718192021周六周日周一周二周三周四周五通过生产规划强化生产TAKT（节奏），该铜业公司使工厂的生产负载更为平稳，库存更少并提高了按时交货率客户实例CIMC/010806/SH-Training(2000GB)13精益生产通过利用持续生产流和拉动生产计划使生产准备时间降到最低进料WIPWIPA流程B流程C流程成品A流程B流程C流程成品进料推计划的批处理采用拉计划的持续流批量生产和持续生产是两个典型的生产方式，推动和拉动是两个典型的计划类型：•批量处理利用各流程之间的库存（WIP）•单位生产，把所有流程连接成生产线，中间不安排存储空间•推计划预计下一个流程需要的东西，将其推动到那里•拉计划只生产下一个流程要求生产的东西（即拉动你的生产）CIMC/010806/SH-Training(2000GB)14连续流可以压缩空间占用，降低WIP，降低总生产准备时间，改善人员配备和日程安排的灵活性单件流程的重点在于将一件产品从始至终完成，尽量减少各环节间的处理中库存。在单件流程系统中，在完成一件产品后再开始另一件。如果可能，整个运作过程呈“U”形，而工作流向则是从右向左（逆时针）。流程中每个步骤都降低到单件工作，将会促进大部分流程中的工作效率。CIMC/010806/SH-Training(2000GB)15部件从下一个生产步骤拉上来(1块=50个部件)如果有人把一个看板卡挂到红色区，冲压车间应在2小时内开始生产这一部件在板上从左到右挂上看板卡5050505050红色区域说明生产应开始冲压车间KANBAN表部件3部件5部件4部件1部件2在拉动系统中，KANBAN订单可以充当拉动体系中的生产和材料补充的可视信号CIMC/010806/SH-Training(2000GB)16平稳生产是有效的精益生产所能达到的最终目标。平均需求在产量和型号变换上应相互对应AB批生产方式(AAAABBBB....)产品4月1,2,3,4....15,16,17....29,30生产日程（日期）4/14/154/30AB成品库存水平混合平衡的生产方式(ABABAB...)AB4/14/154/30ABCIMC/010806/SH-Training(2000GB)17各种可以加以应用的拉动和平稳生产规划等元素是能够产生巨大业绩提高的“生产体系设计”整体原理的组成部分信息流物料流全球计划采购营销W/H每一步都进库房（5~40天）时间控制员，而不是消耗控制生产客服客户10~50天的供应量过剩产能母工厂只换一次班欧洲：每个国家的DC排：5个DC客户的预期：3－5天交货欧洲流程时间控制员4个地方的中间仓储两步FG仓储（仓储和DC）经理的大量时间花在预测上给供应商的多方面信息ArBCW/HABCD欧洲工厂美国工厂对预测的多方调整1-2天服务美国的3DCs1-5天运输20-30天运输预测修改后的预测修改后的预测不符合W/H流程W/HW/H流程加拿大工厂美国最后组装30天运输修改后的预测供应商供应商DW/H美国流程采购供应商供应商重新设计的结果把准备时间从250天降低到30天把加工时间从20天降低到4天把库存从6个月降低到1个月匿名举例CIMC/010806/SH-Training(2000GB)18在精益生产系统里，存货和WIP作法简化了跟踪，把材料处理的环节减到了最少，并实现了材料的目测控制，减少生产中的延迟现象你不希望在一家工厂里看到这些活动....?计算零件的数量搬运重工件临时存货仓库等待材料供应开工ZZZZZ把库存件数手工键入电脑在指定区域外积累库存到处找工具和材料?长途跋涉运送零件资料来源:《制造业的新挑战》，Suzaki著CIMC/010806/SH-Training(2000GB)19A库存BCD库存库存库存E库存F分批生产孤立型ABCDEF连续流AF线型U型平行型ABCDEF最大柔性与动作优化•即时回馈•减少存货•减少占