切削加工通用工艺守则-钳工

1切削加工通用工艺守则钳工1范围本标准规定了钳工基本操作和钳工装配工序应遵守的技术要求和操作规则。本标准适用于普通加工件、焊接件的钳工操作和装配。特殊产品或部件的装配应单独制订装配工艺文件。2规范性引用文件Q/DZQ161-2004钢结构用高强度大六角头螺栓连接通用技术要求Q/DZQ162-2004装配通用技术条件3钳工基本操作3.1錾削(铲削)3.1.1錾削时，身体应避开錾削方向，以免錾屑飞出伤人。3.1.2錾削脆性材料时应从两端向中间錾削。3.1.3錾子的锲角应根据被錾削的材料按表1选用。表1錾子的锲角工作材料低碳钢中碳钢有色金属錾子楔角50°-60°60°-70°30°-50°3.2锯削3.2.1锯条安装的松紧程度要适当。3.2.2装夹时，工件的锯削部位应尽量靠近钳口，以防振动。3.2.3锯削薄壁件时，必须选用细齿锯条锯割，薄板两侧还必须加垫木板。锯削时锯条相对工件平面倾斜角应小于45°。3.3锉削3.3.1根据工件的材质选用锉刀，有色金属选用单纹锉刀，钢件应选用双齿纹锉刀。3.3.2根据工件的加工余量、尺寸精度和表面粗糙度选择锉刀，见表2。3.3.3不得用一般锉刀锉削有氧化皮的毛坯及工件氧化表面。3.3.4锉刀不得沾油，若锉刀刃面有油渍，可用煤油或清洗剂清洗后再用。Q/DZQ116-20052表2锉刀的选用锉刀适用条件加工余量（mm）尺寸精度（mm）表面粗糙度Ra（μm）粗齿锉0.5-0.20.2-0.5100-25中齿锉0.2-0.50.05-0.212.5-6.3细齿锉0.05-0.20.01-0.056.3-3.23.4刮研3.4.1经过刨、铣和锉削等机械加工的滑动表面，如果平面度达不到0.03mm/m2，表面粗糙度达不到Ra1.6以上时，需进行手工刮研，以提高几何精度和滑动表面接触率。3.4.2平面刮研量见表3。表3平面刮研量mm刮研平面宽度刮研平面长度≤300300-10001000-30002000-4000刮研量≤1000.100.100.150.20100-3000.100.150.200.25300-10000.150.200.250.303.4.3平面刮研接触点的检验要求见表4。表4接触点的检验要求滑动速度m/s接触面积，m2≤0.2＞0.2点数/25mm×25mm≤0.5032＞0.50-1.50433.4.4平面刮研注意事项3.4.4.1工件刮研前，应先进行检测，根据测量结果，确定刮研方案。对于结构复杂的零件必须反复检测。3.4.4.2刮研时通常以不动面或硬度高的面为基面，再以此基面为准刮研滑动面。3.4.4.3平面刮研时，必须使用检测合格的平板、平尺，推拉平板和平尺时应沿水平方向施力，严禁在平板、平尺的顶面施力，避免假点现象出现。3.4.4.4相关面的两平面需要互研时，首先将两平面按平板或平尺各自刮研合格，然后才可将两件互研。3.4.4.5刮研时要特别注意清洁，避免刮研面粘附杂质，刮出沟痕。33.4.4.6刮研小件时,将平板固定,工件在平板上研合,并应在整个平板面积上轮番进行,以避免平板产生局部磨损。3.4.4.7刮研大件时，将工件固定，平板在工件上移动研合。平板移动时，伸出工件的长度应小于平板长度的1/5。3.4.4.8对楔铁首先同基准件表面刮研，合格后再确定加长度。通过尺寸测量，确定二次加量后再刮研。3.4.4.9通用平尺和平板的精度标准见表5、表6。表5通用平尺的精度平尺长度(mm)精度等级平尺长度(mm)精度等级121212121212工作面允许偏差(μm)工作面和测量面间允许角度偏差(分)工作面允许偏差(μm)工作面和边量面间允许角度偏差(分)平面度平行度平面度平行度3004861215152000204025521515500612815151525002550326515157508151225151530003060408015151000102015301515400040805010015301500153020401515500050100501001530表6通用平板的精度平板尺寸(mm)精度等级平板尺寸(mm)精度等级01230123点数/25mm×25mm点数/25mm×25mm2525201225252012平面度允差±μm平面度允差±μm100×200361230400×4003.571440200×200361230450×600481640200×3003.5712.530500×800481845300×3003.571335750×10005102050300×4003.5714351000×150061225603.4.5曲面刮研3.4.5.1刮研圆孔时,一般应使用三角刮刀。刮圆孤面时一般应使用蛇头刮刀(或半圆孤刮刀)。3.4.5.2刮研轴瓦时，最后一遍刀迹应与轴瓦的轴线成45°交叉刮削。Q/DZQ116-200543.4.5.3刮研轴瓦时，靠近两端接触点应比中间多；圆周方向上受力的接触角（90°～120°或120°～150°）部位的接触点应比其余部位的点密集。3.5研磨3.5.1研磨余量研磨余量的大小应根据零件尺寸大小和精度高低确定，有时研磨余量就包含在零件的公差范围内。研磨余量通常在0.005-0.05mm范围内较适宜。3.5.2研磨液研磨时不能干研，必须使用研磨液，以提高研磨精度。常用研磨液如下：机油：以10号机油为宜，或用1/3机油加2/3煤油混合使用，用于研磨铜和钢。煤油：粗精研均可使用。精研时可以用煤油和猪油调制，即用熟猪油与磨料拌成糊状，加约30倍的煤油调匀，用于研磨铸铁和钢。二硫化钼加润滑脂：主要用于研磨加氢反应器上的钢件阀口。苏打水乳化液：应用于最细的磨料。3.5.3磨料磨料的种类见表7。磨料的选择见表8。表7磨料的种类名称化学成分颜色硬度加工方法用途白色刚玉97%A12O3白色比刚玉硬、锋利，性脆粗研和极精研磨淬硬钢刚玉87-91%A12O3灰褐暗褐粉红晴红具有较高的硬度和韧性，锋利粗研磨各种碳钢、合金钢、可锻铸铁、硬青铜黑色碳化硅97-95%sic黑色比白色钢玉硬、锋利、性脆粗研磨软青铜、黄铜、紫铜、铝、铸铁、玻璃、非金属材料绿色碳化硅97％SiC绿色比黑色碳化硅硬，但次于金钢石和碳化硼，锋利性脆强研韧材料易裂粗、粗研磨淬火钢、硬质合金、铬、金钢石、工具钢氧化铬Cr2O3绿色级细抛光剂精研磨及抛光铜、紫铜、软青铜、淬火硬钢、铸铁碳化硼85-95%B4C灰色至黑色比绿色碳化硅硬，但次于金钢石，颗粒能自动修磨，保持锋利，高温时易氧化抛光硬钢、玻璃、水晶、铜、硬质合金金钢石C灰色至黄色最硬粗、精研磨硬质合金5表8磨料的选择加工要求磨料分类磨料粒度开始粗研(Ra0.8)磨粉100#-240#粗研(Ra0.4-0.1)微粉W40-W20半精研(Ra0.2-0.1)W14-W7精研(Ra0.10以下)W5以下3.5.4阀杆与阀孔的研磨研磨方式：手工与机床互相配合进行。仅在设备条件达不到精度要求时才采用。研磨孔：开始粗磨，磨料粒度W40，逐渐换成W20、W14，最后用机油研磨。阀孔合格后，以孔配阀杆，如配合间隙要求在0.01mm～0.03mm时，可按阀孔尺寸在磨床上配磨。如配合间隙要求在0.005mm～0.008mm时，在配磨基础上再与阀孔配研达到要求为止。3.5.5研磨时应注意的问题3.5.5.1研磨轨迹纵横交错成90°角为宜，可使研磨更均匀并更容易去除金属，降低研磨面粗糙度，提高研磨效率。3.5.5.2对密封的锥体阀，当接触点少于60%或局部间隙大于0.03mm时，可先用油石、刮刀或细锉修整,然后再研磨。但修整时应注意刀迹不能太深，用力不能太大。3.5.5.3有导向套的锥体、阀杆，研磨时应装上导向套，否则研磨时因无定位，研磨后导致不规则。3.5.5.4平面研磨的压力选择：粗研时为10～12N/cm2，精研时为1～5N/cm2。平面研磨的速度选择：粗研时为40-60次/min，精研时为20-40次/min。3.6钻孔3.6.1按划线钻孔时应先打冲眼，再试钻，确定中心后再开始钻孔。3.6.2在毛坯表面或圆弧表面上钻孔时应先修出一个小平面后再钻孔。3.6.3钻盲孔时要事先按钻孔深度调好定位块。3.6.4钻深孔时，为了防止切屑阴塞而扭断钻头，应采用较小的进给量，并需经常排屑。用加长钻头钻深孔时，应先用标准钻头钻到一定深度，再用长钻头续钻。3.6.5螺纹底孔钻好后必须倒角。3.7铰孔3.7.1铰孔前应检查刀具，如有缺损，禁止使用。铰刀应保存在木盒中，或放置在专用工具架上，以保护刃口，防止锈蚀。3.7.2铰孔前应预留合适的铰孔余量（见表9）。3.7.3在钻床上铰孔时要选择合适的切削速度和进给量。Q/DZQ116-200563.7.4图样无规定时，铰孔圆度误差应小于直径公差之半。3.7.5铰孔时铰刀不许倒转。3.7.6使用风钻、手电钻铰孔时，铰刀中心线应与零件表面相垂直。铰孔过程中不得晃动风钻、电钻或工件，必要时应采用工装定位。3.7.7为保证精度，铰孔时应选择适当的润滑液（见表10）。3.7.8铰孔完成后,必须先把铰刀退出然后再停车。表9铰孔加工余量mm铰孔直径≤5＞5～10＞10～15＞15～30＞30～50＞50～60铰前余量(精铰)0.10.150.20.250.30.4铰前余量(粗铰)0.20.30.40.50.60.8表10润滑液的选择工件材料钢、可锻铸铁钝铜钢合金、灰口铸铁铜、铝合金硬铝适用的润滑液机油豆油乳状液不用煤油菜籽油3.8攻丝（攻螺纹）3.8.1丝锥切入工件时，应保证丝锥轴线对螺孔端面的垂直度。3.8.2攻丝时，应依次使用头锥、二锥、三锥（有时无三锥），按顺序操作(机铰专用丝锥除外)。3.8.3攻丝时，应经常倒转，以清除切屑。3.8.4攻丝后，螺纹中心线与钻孔中心线之偏心差，应在螺纹直经公差范围内。3.8.5攻丝后的螺纹表面不得有乱扣、伤痕及裂口等缺陷。3.8.6普通螺纹攻丝前钻底孔直径见表11、表12。3.8.7圆柱管螺纹、圆锥管螺纹攻丝前钻底孔直径见表13、表14、表15。3.8.8机动攻丝时冷却润滑液的选择见表16。手动攻丝时冷却润滑液的选择见表17。3.8.9盲孔螺纹的钻孔及攻丝深度见表18。表11粗牙普通螺纹攻丝前钻底孔直径mm螺纹公称直径D345681012141618螺距t0.50.70.811.251.51.75222.5钻头直径dz钢、黄铜2.53.34.25.06.78.510.211.913.915.4铸铁、青铜2.53.34.14.96.68.410.111.813.815.3螺纹公称直径D20222427303642454852螺距t2.52.5333.544.54.555钻头直径dz钢、黄铜17.419.420.923.926.231.737.340.242.746.6铸铁、青铜17.219.220.723.726.031.537.140.042.346.47表12细牙普通螺纹攻丝前钻底孔直径mm螺纹公称直径D345681012螺距t0.350.50.50.750.7510.7511.251钻头直径dz钢、黄铜2.653.54.55.27.279.298.711铸铁、青铜2.653.54.45.17.16.99.18.98.610.9螺纹公称直径D1214161820螺距t1.251.511.511.511.521钻头直径dz钢、黄铜10.710.51312.31514.51716.515.919铸铁、青铜10.610.412.912.414.914.416.916.415.818.8螺纹公称直径D20222427螺距t1.5211.5211.5211.5钻头直径dz钢、黄铜18.517.92120.519.92322.521.92625.5铸铁、青铜18.817.720.820.319.722.822.321.725.825.3螺纹公称直径D27303642螺距t211.5231.5231.52钻头直径dz钢、黄铜24.92928.527.926.934.533.932.9