切削加工通用工艺守则

切削加工通用工艺守则一、加工前的准备：1、操作者接到操作任务后，首先要检查加工所需的产品图样、工艺规程和有关技术资料是否齐全。2、要看懂、看清工艺规程、产品图样及其技术要求，有疑问之处应找有关技术人员问清后再进行加工。3、按产品图样或工艺规程复核工件毛坯或半成品是否符合要求，发现问题应及时向有关人员反映，待问题解决后才能进行加工。4、按工艺规程要求准备好加工所需的全部工艺装备，发现问题及时处理。对新夹具、模具等，要先熟悉其使用要求和操作方法。5、加工所用工艺装备应放在规定的位置，不得乱放，更不能放在机床导轨上。6、工艺装备不得随意拆卸和更改。7、检查加工所用的机床设备，准备好所需的各种附件。加工前机床要按规定进行润滑和空运转。二、刀具的装夹：1、一般要求：①在装夹各种刀具前，一定要把刀柄、刀杆、导套等擦拭干净；②刀具装夹后，应用对刀装置或试切等检查其正确性。2、车刀的装夹：○1车刀刀杆伸出刀架不宜太长，一般长度不应超过刀杆高度的1.5倍（车孔、槽除外）；②车刀刀杆中心线应与走刀方向垂直或平行；③刀尖高度的调整：A、在下列情况下，刀尖一般与工件中心线等高：车端面、车圆锥面、车螺纹、成形车削、切断实心工件；B、在下列情况下，刀尖一般与工件中心线稍高：粗车外圆、精车孔；C、在下列情况下，刀尖一般与工件中心线等稍低：精车细长轴、粗车孔、切断空心工件。④螺纹车刀刀尖的平分线应与工件中心线垂直。⑤装夹车刀时，刀杆下面的垫片要少而平，压紧车刀的螺钉要拧紧。3、铣刀的选择及装夹：①铣刀直径及齿数的选择：A、铣刀直径应根据铣削宽度、深度选择，一般铣削宽度和深度越大、越深，铣刀直径也应越大。B、铣刀齿数应根据工件材料和加工要求选择，一般铣削塑性材料或粗加工时，选用粗齿铣刀；铣削脆性材料或半精加工、精加工时，选用细齿铣刀。②铣刀的装夹：A、在卧式铣床上装夹铣刀时，在不影响加工的情况下尽量使铣刀靠近主轴，支架靠近铣刀。若需铣刀离主轴较远时，应在主轴与铣刀之间装一个辅助支架。B、在立式铣床上装夹铣刀时，在不影响铣削的情况下，尽量使用短刀杆。C、铣刀装夹好后，必要时应用百分表检查铣刀的径向跳动和端面跳动。D、同时用两把圆柱形铣刀铣宽平面时，应选螺旋方向相反的两把铣刀。三、工件的装夹：1、一般要求：①在机床工作台上安装夹具时，首先要擦净其定位基面，并要找正其与刀具的相对位置。②工件装夹前应将其定位面、夹紧面、垫铁和夹具的定位、夹紧面擦拭干净，并不得有毛刺。③按工艺规程中规定的定位基准装夹，若工艺规程中未规定装夹方式，操作者可自行选择定位基准和装夹方法，选择定位基准应按以下原则。A、尽可能使定位基准与设计基准重合；B、尽可能使各加工面采用同一定位基准；C、粗加工定位基准应尽量选择不加工或加工余量比较小的平整表面，而且只能使用一次。D、精加工工序定位基准应是已加工表面。E、选择的定位基准必须使工件定位夹紧方便，加工时稳定可靠。④对无专用夹具的工件，装夹时应按以下原则进行找正：A、对划线工件应按划线进行找正；B、对不划线工件，在本工序且尚需继续加工的表面，找正精度应保证下道工序有足够的加工余量。C、对在本工序加工到面品尺寸的表面，其找正精度就小于尺寸公差和位置公差的三分之一；D、对在本工序加工到成品尺寸公差和位置公差的表面，其找正精度应保证ZBJ38001中对未注尺寸公差和位置公差的要求。⑤装夹组合件时应注意检查结合面的定位情况。⑥夹紧工件时，夹紧力的作用点应通过支承点或支承面。对刚性较差的（或加工时有悬空部份的）工件，应在适当的位置增加辅助支承，以增强其刚性。⑦夹持精加工面和软材质工件时，应垫以软垫，如紫铜皮等。⑧用压板压紧工件时，压板支承点应略高于被压工件表面，并且压紧螺栓应尽量靠近工件，以保证压紧力。2、工件在车床上装夹：①用三爪卡盘装夹工件进行粗车或精车时，若工件直径小于或等于30mm，其悬伸长度应不大于直径5倍，若工件直径大于30mm，其悬伸长度应不大于直径3倍。②用中爪卡盘、花盘、角铁（弯板）等装夹不规则偏重工件时，必须加配重。③在顶尖间加工细长轴时，车削前要调整尾座顶尖轴线与车床主轴轴线线重合。④在两顶尖间加工细长轴时，应使用跟刀架或中心架。在加工过程中要注意调整顶尖的顶紧力，死顶尖和中心架应注意润滑。⑤使用尾座时，套筒尽量伸出短些，以减少振动。⑥车削轮类、套类铸锻件时，应按不加工的表面找正，以保证加工后工件壁厚均匀。3、铣削工件的装夹：①在平口钳上装夹：A、要保证平口钳在工作台上的正确位置，必要时应用百分表找正固定钳口面，使其与机床工作台运动方向平行或垂直。B、工件下面要垫放适当厚度的垫铁，夹紧时，应使工件紧密地靠在平行垫铁上。C、工件高出钳口或伸出两端不能太多，以防铣削时产生振动。②使用分度头的要求：A、在分度头上装夹工件时，应先锁紧分度头主轴、在坚固工件时，禁止用管子套在手柄上施力。B、调整好分度头主轴仰角后，应将基座上部四个螺钉拧紧，以便零位移动。C、在分度头两顶尖间装夹轴尖工件时，应使前后顶尖的轴线重合。D、用分度头分度时，分度手柄应朝一个方向摇动，如果摇过位置，需反摇多于超过的距离再摇回到正确位置，以削除间隙。E、分度时，手柄上的定位销应慢慢插入分度盘的孔内，切勿突然撒手，以免损坏分度盘。四、加工要求：1、一般要求：①为了保证加工质量和提高生产率，应根据工件材料、精度要求和机床、刀具、夹具等情况，合理选择切削用量。加工铸件时，为了避免表面夹砂、硬化层等损坏刀具，在许可的条件下，切削深度应大于夹砂或硬化层深度。②对有公差要求的尺寸在加工时，应尽量按其中间分头公差加工。③工艺规程中未规定表面粗糙度要求的粗加工工序，加工后的表面粗糙度Ra值应不25um。④铰孔前的表面粗糙度Ra值应不大于12.5um。⑤精磨前和表面粗糙度Ra值应不大于6.3um。⑥粗加工时的倒角、倒圆、槽深等都应按精加工余量加大或加深，以保证精加工后达到设计要求。⑦图样和工艺规程中未规定的倒角，倒圆尺寸和公差要求应按ZBJ38001规定。⑧凡下道工序需进行表面淬火，超声波探伤或滚压加工的工件表面，在本工序加工的表面粗糙度Ra值不得大于6.3um。⑨在本工序后无去毛刺工序时，本工序加工产生毛刺应在本工序去除。⑩在大件的加工过程中应经常检查工件产否松动，以防因松动而影响加工质量或发生意外事故。○11当粗、精加工在同一台机床上进行时，粗加工后一般应松开工件，待其冷却后重新装夹。○12在切削过程中，若机床－刀具－工件系统发生不正常的声音或加工表面粗糙度突然变坏，应立即退刀停车检查。○13在批量生产在，必须进行首件检查，合格后方能继续加工。○14在加工过程中，操作者必须对工件进行自检。○15检查时应正确使用测量器具。使用量规、千分尺等发布轻轻用力推入或旋入，不得用力过猛；使用卡尺、千分尺、百分表等时，事先应调好零位。2、加工要求：①车削台阶轴时，为了保证车削时的刚性，一般应先车直径较大的部分，后车直径较小的部分。②在轴类工作上切槽时，应在精车之前进行，以防止工件变形。③精车带螺纹的轴时，一般应在螺纹加工之后再精车无螺纹部分。④钻孔前，应将工件端面车平，必要时应打中心孔。⑤钻深孔时，一般先钻导向孔。⑥车削Ф10～Ф20mm的孔时，刀杆的直径应为被加工孔径的0.6～0.7倍，加工直径大于Ф20mm的孔时，一般应采用装夹刀头的刀杆。⑦车削多头螺纹或多头蜗杆时，调整好挂轮后要进行试切。3、铣削加工要求：①铣削前把机床调整好后，应将不运动的方向锁紧。②机动快速趋进时，靠近工件前应改为正常进给速度，以防刀具与工件撞击。③铣螺旋槽时，应按计算选用的挂轮先进行试切，检查导程与螺旋方向是否正确，合格后才能进行加工。④切断时，铣刀应尽量靠近夹具，以增加切断时的稳定性。4、钻削要求：①钻孔：A、按划线钻孔时，应先试钻，确定中心后再开始钻孔；B、在斜面或高低不平的面上钻孔时，应先修出一个小平面后再钻孔；C、、钻不通孔时，事先要按钻孔的深度调整好定位块；钻深孔时，为了防止因切屑组塞而扭断钻头应采用较小的进给量，并需经常排屑；D、用加长钻头钻深孔时，应先用标准钻头钻到一定深度后再用加长钻头；E、螺纹底孔钻完后必须倒角。②锪孔：A、用麻花钻改制锪钻时，应选短钻头并应适当减小后角；B、锪孔时的切削速度应为钻孔时的1/3~1/2。③铰孔：A、钻孔后需铰孔应留合理的铰削余量；B、在钻床上铰孔时要选择切削速度和进给量；C、铰孔时铰刀不许倒转；D、铰孔完成后，必须先把铰刀退出，再停车。④麻花钻的刃磨：A、麻花钻主切削刃外缘处的后角一般为8°～12°。钻硬质材料时，为保证刀具强度，后角可适当小些，钻软质材料时（黄铜除外）时，后角可稍大些。B、磨顶角时，一般磨成118°，顶角必须与钻头轴线对称，两切削刃长度一致。5、镗削要求：①镗孔时，应将回转台及床头箱位置锁紧。②在镗（扩）铸、锻件毛坯孔前，应先将孔端倒角。③当孔内需镗环形槽（退刀槽除外）时，应先将精镗孔前镗槽。④镗削有位置公差要求的孔或孔组时，应先镗基准孔，再以其基准依次加工其余各孔。⑤用悬伸镗刀杆镗削深孔或镗削距离较大的同轴孔时，镗刀杆的悬伸长度不宜过长，否则应在适当位置增加辅助支承或用后立柱支承。⑥在镗床工作台上需将工件调头镗削时，在调头前应在工作台或工件上做出辅助定位面，以便调头后找正。⑦在镗床上用铰刀精铰孔时，应先将镗后铰。⑧精镗孔时应先试镗测量合格后才能继续加工。⑨使用带导柱铰刀时，必须注意导柱部分的清洁和润滑，防止卡死。使用浮动铰刀时，必须注意刀体与刀杆方孔浮动要灵活，镗刀杆和镗套之间要充足。⑩镗盲孔或台阶孔时，走刀终了应稍停片刻再退刀。○11在精密坐标镗床上加工时，应严格控制室温和机床－刀具－工件系统的温度。五、加工后的要求：1、工件在各工序加工后应做到无屑、无水、无脏物，并在规定的工位器具上摆放整齐，以免磕、碰、划伤等。2、暂不进行下道工序加工的或精加工后的表面应进行防锈处理。3、用磁力夹具吸住进行加工的工件，加工后应进行防锈处理。4、凡相关零件成组配加工的，加工后需做标记（或编号）。5、各工序加工完的工件经专职检查员检查合格后方能转往下道工序。6、工艺装备用完后要擦拭干净（涂好防锈油），放到规定的位置或交还工具库。7、产品图样、工艺规程和所使用的其它技术文件，要注意保持整洁，严禁涂改。