煤矿四大件检修技术标准

煤矿四大件检修技术标准（主通风机、主提升机、主排水泵、空气压缩机）1主通风机1.1机座及壳体1、机座安装在基础上的水平度，纵向及横向都不得大于0.2‰。2、通风机壳体不得有严重变形开裂、腐蚀剥落等缺陷。3、两半壳体的结合面或轴穿过壳体部分，应密封严密，不得漏风。1.2轴1、主轴及传动轴的水平度不大于0.2‰。大修时主轴及传动轴应进行无损探伤。2、大修后主轴应符合下列技术要求：1）圆度、圆柱度及径向圆跳动均不得大于表1-1的规定；2）键槽歪斜不大于0.07mm。3、传动轴如用中空管焊接时，必须符合下列要求：1）保证焊接质量，焊缝不得有裂纹、气孔、夹渣或未焊透现象；2）焊后消除内应力；3）应作静平衡校正。表1-1主轴圆度、圆柱度及径向圆跳动/mm轴颈直径50～80＞80～120＜120～180＜180～250圆度、圆柱度径向圆跳动0.0130.0400.0150.0400.0180.0500.0200.0501.3离心式通风机的叶轮及进风口1、叶轮不得有裂纹、与轴配合松动、叶片及前后盘变形、加强筋板或拉杆开焊等缺陷。2、叶片型线与样板间的间隙不应大于2mm。3、叶轮大修后必须作动平衡校正。4、轮毂与后盘之间的间隙，在连接铆钉或螺栓直径2倍范围内，不大于0.1mm，其余部位不大于0.3mm。5、进风口表面型线与样板间的间隙不应大于5mm，表面不得有明显机械伤痕、变形、裂纹等缺陷。6、叶轮与进风口（如为搭接时）的搭接长度、径向间隙应符合生产厂家技术文件的规定，如无规定时，其搭接长度为叶轮直径的1％；径向间隙为叶轮直径的0.3％，且应均匀。1.4轴流式通风机叶轮1、叶轮、风叶及导叶不得有下列缺陷：1）轮毂裂纹或与轴配合松动；2）叶片变形及腐蚀严重；3）叶片裂纹或叶柄秃扣。2、叶片型线与样板间的间隙不应大于2mm，叶片外表不得有明显的锤痕。3、采用扭曲叶片的叶轮，如一级叶片与二级叶片不相同时，应有明显的标志，以便于区分。4、叶片安装角度误差不应大于0.5°，可用特制的样板检查。5、叶片根部与轮毂的间隙不得大于表1-2的规定。6、叶片顶部与外壳的间隙应均匀，并符合表1-3的规定。7、叶轮大修后单级叶轮应作静平衡校正，两级叶轮应作动平衡校正。表1-2叶片根部与轮毂的间隙/mm叶轮直径12001800240028003000叶片根部与轮毂的间隙2.02.53.03.54.0表1-3叶片顶部与外壳的间隙/mm叶轮直径12001800240028003000间隙1～22～2.53～3.53～43～68、更换叶片后，在下列情况下叶轮可不再作动、静平衡校正：1）同一位置的新旧叶片质量差不大于100g；2）轮毂在安装叶片前，已单独经过动平衡校正，并且新叶片质量差不大于100g。1.5叶轮的检修检修时，整个叶轮必须清除煤尘，擦拭干净，并涂防锈漆。1.6对旋轴流式主通风机1、通风机在运行过程中，要定期按要求的牌号加入适量的润滑脂。2、打开电动机轴承盖，检查润滑脂，如变质老化要及时清理、更换新的润滑脂。3、检修电机需认真保护好防爆面和防爆密封罩的各种密封胶垫。4、定期检查通风机锈蚀情况，喷涂防锈漆，按照主要通风机操作规程，进行保养维修。5、定期检查通风机防爆环，不得有变形锈蚀，铆钉不得松动。6、定期清除叶轮表面积灰，以免造成叶轮振动。7、叶片螺栓有无松动，变形，发现个别叶片有损坏时必须更换，更换的叶片必须是由原生产厂家提供且与旧叶片的重量相同。8、叶片重新安装时，叶片必须对号入座，叶片安装角度一致。9、叶顶与机壳间隙均匀。1.7其它1、通风机各风门必须装设有电动与手动双用的启闭装置，且灵活可靠，关闭严密，不漏风。其外部漏风率在无提升设备时不得超过5％，有提升设备时不得超过15％。2、牵引风门的钢丝绳应无锈蚀，断丝磨损不超过规定。3、风门绞车操纵灵活，完整可靠，传动齿轮磨损、点蚀不超过规定。4、反风系统灵活完整，能在10min内实现反风。5、风压计、电流表、电压表、轴承温度计等仪表齐全，指示准确。6、露在外面的机械转动部分和电气裸露部分必须加装护罩或遮栏。7、新通风机运行100h左右，应更换新润滑油。8、通风机大修期按厂家技术文件执行。1.8试运转试运转时使负荷由小到大（可用控制风门或转速来实现），逐步加载，直到额定工况或实际工况为止。试运时间不小于4h。注意检查下列各项：1）各部音响，振动有否异常；2）测量噪声级，不应大于90dB（A）；3）各部温度是否稳定正常；4）有无漏风、漏油现象。2主提升机2.1主轴装置1、主轴轴向水平度不得大于0.1‰，三支座的轴以两端轴颈水平为准。轴承座的纵、横向水平度不得大于0.2‰。轴向窜量应符合设备技术文件的要求。2、检修时主轴及制动系统的传动杆件应进行无损探伤。3、滚筒1）滚筒的组合连接件，包括螺栓、铆钉、键等必须紧固，轮毂与轴的配合必须严密，不得松动。2）滚筒的焊接部分，焊缝不得有气孔、夹渣、裂纹或未焊满等缺陷，焊后须消除内应力。3）筒壳应均匀地贴合在支轮上。螺栓固定处的接合面间不得有间隙，其余的接合面间隙不得大于0.5mm。两半筒壳对口处不得有间隙，如有间隙需用电焊补平或加垫。4）两半支轮的结合面处应对齐，并留有1～2mm间隙。对口处不得加垫。5）滚筒组装后，滚筒外径对轴线的径向圆跳动不得大于表2-1的规定。表2-1滚筒外径对轴线的径向圆跳动滚筒直径/m2～2.53～3.54～5径向圆跳动/mm710126）钢丝绳绳头在滚筒内固定，必须用专用的卡绳装置卡紧，且不得作锐角弯曲。7）滚筒衬垫应采用干燥的硬木（水曲柳、柞木或榆木等）或高耐磨性能材料（聚胺脂、PVC、钢）制作，每块衬垫的长度与滚筒宽度相等，厚度不得小于钢丝绳直径的2.5倍。衬垫断面应为扇形，并贴紧在筒壳上。8）固定衬垫的螺栓孔应用同质木塞或填料将沉孔填实并胶固。螺钉穿入部分的衬垫厚度不得小于绳径的1.2倍。衬垫磨损到距螺栓头端面5mm时应更换衬垫。9）滚筒衬垫的绳槽深度为钢丝绳直径的0.3倍，相邻两绳槽的中心距应比钢丝绳直径大2～3mm。双滚筒提升绞车两滚筒绳槽底部直径差不得大于2mm。10）游动滚筒衬套与轴的间隙应符合本规范通用部分表2-1-4-2的规定。4、离合器1）游动滚筒离合器必须能全部脱开或合上，其齿轮啮合应良好。2）气动或液压离合器的气（油）缸动作应一致，不得漏气或漏油。缸底与活塞间的最小间隙不得小于5mm。3）采用手动离合器时，离合器的连接和传动部分应转动灵活，蜗轮副啮合正确，不得有松动现象。5、多绳提升绞车主导轮1）主导轮的焊接部分，焊缝不得有裂纹、气孔、夹渣或未焊满等现象，焊后须消除内应力。2）主导轮筒壳圆度：主导轮直径为1.85～2m时为2～3mm；主导轮直径为2.25～4m时为3.5～4.5mm。3）主导轮摩擦衬垫的固定块和压块的装配应符合下列要求：①固定块和压块均应可靠地压紧摩擦衬垫，用螺栓紧固后不得有窜动；②固定块与主导轮筒壳应接触良好。压块与主导轮筒壳之间应留有一定间隙，以便螺栓紧固时，能均匀地压紧摩擦衬垫；③固定块和压块应按顺序打上标记，按号装配。4）摩擦衬垫和绳槽应符合下列要求：①摩擦衬垫与主导轮筒壳、固定块及压块应靠紧贴实，接触良好；②绳槽中心距差不得大于1.5mm；③绳槽磨损深度不得超过70mm，衬垫磨损余厚不得小于钢丝绳直径；④各绳槽车削后，其直径差不得大于0.5mm或者用标记法检查各绳槽直径的相互偏差值，其任一根提升绳的张力与平均张力之差不得超过10％；⑤车槽装置的水平度不得大于0.2‰；车槽装置工作应平稳，不得有跳动现象。2.2制动系统1、块式制动器1）制动机构各种传动杆件、活塞等必须灵活可靠，各节点销轴不得松旷缺油。2）闸瓦要固定牢靠，木质闸瓦的木材要充分干燥，纹理要均匀，不得有节子。3）制动时闸瓦要与制动轮接触良好，各闸瓦接触面积均不得小于60％。4）松闸后，闸瓦与制动轮间隙：平移式不得大于2mm，且上下相等，其误差不超过0.3mm；角移式在闸瓦中心处不大于2.5mm。每副闸前后闸瓦间隙应均匀相等。5）松闸后，气动传动装置工作缸的活塞与缸底应有3～10mm间隙；保险制动时，保险制动缸的活塞与缸底间隙不得小于50mm。2、盘式制动器1）同一副制动闸两闸瓦工作面的平行度不得超过0.5mm。2）制动时，闸瓦与制动盘的接触面积不得小于闸瓦面积的60％。3）松闸后，闸瓦与制动盘之间的间隙不大于2mm。3、液压站应符合下列要求：1）残压应符合表2-2的规定：表2-2液压站残压/MPa设计压力≤88～18残压≤0.5≤1.02）油压应稳定，压力振摆值不得大于表3-1-3的规定：表2-3压力振摆值/MPa设计压力≤8＞8～16指示区间≤0.8Pmax＞0.8Pmax≤0.8Pmax＞0.8Pmax压力振摆值±0.2±0.4±0.3±0.63）对应同一控制电流的制动与松闸油压值之差不得大于0.3MPa；4）液压站用油的性能应符合表2-4的要求：5）油的过滤精度不得低于20μm；6）使用和试验时，不得搅动油液。加油时应使用带滤油网的加油器，并放在回油管一侧；7）不得漏油。表2-4液压站用油性能运动粘度50℃（cSt）粘度指数不小于氧化安定性不小于（h）抗泡沬性每分钟不大于（ml）27～33130100020注：氧化安定性指酸值达到：3.0mgKOH/g的时间，均以h计4、压制塑料闸瓦：在线速度7.5m/s、比压＝0.9Mpa、对偶材料16Mn的条件下进行试验，应达到下列要求：1）摩擦系数：温度120℃以下，摩擦系数f≥0.5；温度120℃～250℃,f≥0.4；2）耐磨性：温度在120℃以下，磨耗△≤0.05mm/30min；温度120℃～150℃，磨耗△≤0.15mm/30min；3）耐热性：温度在250℃以下不应有裂纹、烧焦等现象；4）硬度：HB≤40；5）吸油率和吸水率：浸泡4h应小于1％；6）闸瓦材料组织细密，各种成分分布均匀，不得有夹渣、裂纹、气孔、疏松、凹凸不平等缺陷，工作时不应损伤对偶表面。5、块式制动的制动轮的圆度不大于1mm；盘式制动的制动盘的端面圆跳动不大于0.5mm。6、制动轮和制动盘不得有裂纹和油污，工作面沟深不得超过1.5mm，沟宽总和不得超过有效工作面宽度的10％，否则应更换或车光。切削总厚度不得超过5mm。7、车削制动轮或制动盘工作面时，表面粗糙度Ra≤1.6μm。8、闸的工作行程不得超过全行程的3/4。9、制动系统的机械电气联锁装置，动作应灵敏可靠。10、保险闸（或保险闸第一级）的空动时间（由保护回路断电时起至闸瓦刚刚接触到闸轮上的一段时间）：压缩空气驱动闸瓦式制动闸不得超过0.5s;储能液压驱动闸瓦式制动闸不得超过0.6s；盘式制动闸不得超过0.3s。对斜井提升，为了保证上提紧急制动不发生松绳而必须将上提的空运时间加大时，上提空动时间可以不受本规定的限制。保险闸施闸时，在杠杆和闸瓦上不得发生显著的弹性摆动。11、在立井和倾斜井巷中使用的提升绞车的保险闸发生作用时，全部机械的减速度必须符合表2－5的要求。表2－5全部机械的减速度规定值减速度倾角m/s2运行状态＜15°15°≤θ≤30°＞30°上提重载下放重载≤Ac※≥0.75≤Ac≥0.3Ac≤5≥1.5Ac※＝g(sinθ＋fcosθ)式中Ac－自然减速度，m/s2；g－重力加速度，m/s2；θ－井巷倾角，（°）；f－绳端载荷的运行阻力系数，一般取0.010～0.015。摩擦轮式提升装置,常用闸或保险闸发生作用时,全部机械的减速度不得超过钢丝绳的滑动极限。在下放重载时,必须检查减速度的最低极限。在提升重载时,必须检查减速度的最高极限。2.3微拖装置1、气囊离合器的摩擦片和摩擦轮之间的间隙不得超过1mm。2、新更换的摩擦片应进行跑合，跑合时摩擦片的温度不得超过100℃。3、气囊离合器的摩擦片严禁沾油。4、气囊不得老化、变质或裂纹。5、压气系统不得漏气，各种气阀动作应灵活可靠。2.4深度指示器1、传动机构的各个部件应运转平稳，灵活可靠，指针必须指示准确，指针移动时不应与指示板相碰。提升运转一次的指针工作行程：牌坊式不小于指示板全行程的3