支架加工工艺规程及工装设计

11目录1引言................................................................22课程设计的目的............................................................23支架的工艺分析............................................................33.1支架的结构及其工艺性分析........................................33.2支架的技术要求分析..............................................34毛坯的选择................................................................35支架机械加工工艺路线的制定..............................................45.1定位基准的选择..................................................45.1.1精基准的选择..............................................45.1.2粗基准的选择..............................................45.2拟定工艺路线....................................................45.2.1加工方法的选择和加工阶段的划分............................45.2.2工艺路线的拟定............................................55.3加工余量和工序尺寸的拟定........................................65.3切削用量的确定..................................................76夹具设计设计.............................................................156.1确定设计方案...................................................166.2选择定位方式及定位元件.........................................166.3确定导向装置...................................................166.4定位误差的分析与计算...........................................166.5设计夹紧机构...................................................167致谢.....................................................................16参考文献..........................................................................................................................................1711引言工艺综合课程设计是机械类专业的一门主干专业基础课，内容覆盖金属切削原理和刀具、机械加工方法及设备、互换性与测量技术、机械制造工艺学及工艺装备等，因而也是一门实践性和综合性很强的课程，必须通过实践性教学环节才能使我们对该课程的基础理论有更深刻的理解，也只有通过实践才能培养我们理论联系实际的能力和独立工作能力。因此，工艺综合课程设计应运而生，也成为机械类专业的一门重要实践课程。2课程设计的目的工艺综合课程设计旨在继承前期先修基础课程的基础上，让我们完成一次机械零件的机械加工工艺规程和典型夹具设计的锻炼，其目的如下。（1）在结束了机械制造基础等前期课程的学习后，通过本次设计使我们所学到的知识得到巩固和加深。培养我们全面综合地应用所学知识去分析和解决机械制造中的问题的能力。（2）通过设计提高我们的自学能力，使我们熟悉机械制造中的有关手册、图表和技术资料，特别是熟悉机械加工工艺规程设计和夹具设计方面的资料，并学会结合生产实际正确使用这些资料。（3）通过设计使我们树立正确的设计理念，懂得合理的设计应该是技术上先进的，经济上合理的，并且在生产实践中是可行的。（4）通过编写设计说明书，提高我们的技术文件整理、写作及组织编排能力，为我们将来撰写专业技术及科研论文打下基础。3支架的工艺分析3.1支架的结构及其工艺性分析由支架零件图可知，该支架结构形状对称布置。主要由底板、肋板和圆柱孔等部分构成。支架的主要加工表面有：支架底面、肋板孔与圆柱孔、肋板孔内端面及圆柱孔上端面等。其中支架底面的表面粗糙度Ra≤1.6μm，肋板内表面的表面粗糙度Ra≤3.2μm，定位孔φ6H7，肋板上的孔径φ40H7，圆柱孔的孔径φ60H8，两肋板间的距离75H8，以及圆柱孔的内表面与上端面的表面粗糙度Ra≤3.2μm是重要尺寸。23.2支架的技术要求分析该支架零件的主要技术要求为：1.未注明圆角半径R5；2.2×φ40H7孔的同轴度允许误差为0.01；3.2×φ40H7孔与A面的平行度允许误差为0.02；4.φ60H8孔与A面垂直度允许误差为0.01；5.两圆柱孔中心距极限偏差为±0.25mm；6.肋板孔中心线距支架底板的距离的极限偏差为±0.05mm；7.圆柱孔与肋板孔的中心距极限偏差为±0.15mm。4毛坯的选择题目给定的是支架零件，该零件年产量为4000件，设其备品率α为4%，机械加工废品率β为1%，则该零件的年生产纲领为：N=Qn(1+α%+β%)=4000×1（1+4%+1%)=4200(件/年)。查表可知该产品为大批生产。在毛坯的制造方法及加工余量、机床设备及机床布置、夹具及尺寸保证、刀具量具、生产率、成本等各方面需要结合零件自身的特点，采用先进铸造方法、自动机床与专用机床、高效专用夹具、刀具量具以提高生产率和加工质量，降低生产成本。该支架零件的结构形状较复杂以及大批量生产的生产纲领确定采用熔模铸造方式生产，因此毛坯形状可以与零件的形状尽量接近，铸造出肋板孔与圆柱孔。毛坯尺寸通过确定加工余量后再决定。毛坯材料是HT200。5支架机械加工工艺路线的制定支架的工艺特点是：外形较复杂，尺寸精度、形状精度、和位置精度及表面粗糙度要求较高。上诉工艺特点决定了支架在机械加工时存在一定的困难，因此在确定支架的工艺过程时应注意定位基准的选择，以减少定位误差；夹紧力方向和夹紧点的选择要尽量减少夹紧变形；对于主要表面，应粗、精加工分阶段进行，以减少变形对加工精度的影响。35.1定位基准的选择基面选择是工艺规程中的重要工作之一。基面选择的正确与合理，可以使加工质量得到保证，生产率得以提高。否则，加工工艺过程中会问题百出，更有甚者，还会造成零件的大批报废，使生产无法正常运行。5.1.1粗基准的选择遵照“保证不加工表面与加工表面相互精度原则”的粗基准选择原则（即零件有不加工表面时，应以这些不加工表面作为粗基准；若零件有若干个不加工表面时则应与这些加工表面要求相对精度较高的不加工表面作为粗基准）这里先选择圆柱孔上端面为粗基准。5.1.2精基准的选择根据精基准的选择原则，选择精基面时，首先应考虑基准重合的问题，即在可能的情况下，应尽量选择加工表面的设计基准作为定位基准。本支架零件以加工好的支架底面作为后续工序如铣圆柱孔上端面、镗肋板孔等工序的精基准。5.2拟定工艺路线5.2.1加工方法的选择和加工阶段的划分支架底面的表面粗糙度要求较高，Ra≤1.6，所以确定最终加工方法为精铣。精铣前要进行粗铣、半精铣。肋板内表面与圆柱孔上端面的表面粗糙度要求较高，Ra≤3.2，所以确定最终加工方法为精铣。精铣前要进行粗铣、半精铣。肋板上的孔与圆柱孔的位置精度和表面粗糙度要求较高，Ra≤3.2，所以确定最终加工方法为半精镗。半精镗前要进行粗镗。装配孔的精度要求较高，最终加工方法为精铰。精铰前要进行钻孔。沉头孔没有位置精度与表面粗糙度要求，故采用钻孔、锪孔就能达到图纸上的设计要求。完成其他次要表面的加工。5.2.2工艺路线的拟定在工艺路线的拟定过程中要遵循机械加工工序顺序的安排原则。即：（1）基准先行按照“先基面后其它”的顺序，先加工精基准面，再以加工出的精基准面为定位基准，安排其它表面的加工。4（2）先粗后精按先粗后精的顺序，对精度要求高的各主要表面进行粗加工、半精加工和精加工。（3）先主后次先考虑主要表面加工，再考虑次要表面加工。次要表面的加工，通常从加工方便与经济角度出发进行安排。次要表面和主要表面之间往往有相互位置要求，常常要求在主要表面加工后，以主要表面定位加工主要表面。（4）先面后孔当零件有较大的平面可以作定位基准时，先将其加工出来，再以面定位孔加工，这样可以保证定位准确、稳定。（5）关键工序对易出现废品的工序，精加工或光整加工可适当提前。在一般情况下，主要表面的精加工和光整加工应放在最后阶段进行。制定工艺路线的出发点，应当是使零件的几何形状，尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理保证。在生产纲领已经确定为大批生产的条件下，可以考虑采用万能机床配以专用夹具，并尽量使工序分散来提高生产效率。除此之外，还应该考虑经济效果，以便使生产成本尽量降低。工艺路线方案：工序10粗铣支架底面工序20半精铣支架底面工序30精铣支架底面工序40粗铣圆柱孔上端面工序50半精铣圆柱孔上端面工序60精铣圆柱孔上端面工序70粗镗圆柱孔工序80半精镗圆柱孔工序90粗铣肋板内表面工序100半精铣肋板内表面工序110粗镗肋板孔工序120半精镗肋板孔工序130钻φ8孔5工序140钻φ15孔工序150锪φ15沉头孔工序160钻φ6装配孔工序170精铰φ6装配孔工序180检验5.3加工余量和工序尺寸的拟定工序余量是指相邻两工序的工序尺寸之差，也就是在一道工序中所切除的金属层厚度，在确定工序间加工余量时，应遵循两个原则：1.加工余量应尽量小，以缩短加工时间；提高效率；降低制造成本；延长机床刀具使用寿命。2.加工余量应保证按此余量加工后，能达到零件图要求的尺寸、形状、位置公差和表面粗糙度，工序公差不应超出经济加工精度范围；本工序的余量应大于上工序留下的尺寸公差、行为公差和表面缺陷厚度。根据经验法选取毛坯公差取T=±2mm。其余各工序尺寸及公差查《机械加工工艺手册》可得。表1各工序尺寸及公差的计算结果加工表面工步（工步）名称工序（工序）余量工序（工步）基本尺寸经济精度公差表面粗糙度工序尺寸及公差支架底面毛坯28.2±2223.27粗铣1.526.7IT12Ra≤6.321.008.26半精铣1.025.7IT10Ra≤3.2084.007.25精铣0.725.0IT9Ra≤1.6052.000.25圆柱孔上端面毛坯88.2±222-88.2粗铣1.586.7IT1235.002.88半精铣1.085.7IT10Ra≤6.314.007.86精铣0.785IT9Ra≤3.2087.007.85圆柱孔毛坯54.0±2220.54粗镗2Z=4.058.0IT12Ra≤6.33.000.58半精镗2Z=2.060.0IT9Ra≤3.2074.000.60肋板内表面毛坯76.7±2227.26粗铣1.075.7IT12Ra≤12.53.007.25半精铣0.775.0IT10Ra≤3.212.000.25肋板孔毛坯35±2220.35粗镗2Z=3.038.0IT12Ra≤6.325.000.38半精镗2Z=2.040.0IT9Ra≤3