桥式起重机制造工艺

JS01QD型起重机制造工艺规程编制：审核：批准：第一章双梁桥式起重机概述一、QD双梁桥式起重机概述双梁桥式起重机是现代工业生产和起重运输中实现生产过程机械化、自动化的重要工具和设备。所以双梁桥式起重机在室内外工矿企业、钢铁化工、铁路交通、港口码头以及物流周转等部门和场所均得到广泛的运用。二、QD双梁桥式起重机的组成桥式起重机一般由机械、电气和金属结构三大部分组成。机械部分：分为三个机构即起升机构、小车运行机构和大车运行机构。起升机构是用来垂直升降物品，小车运行机构是用来带着载荷作横向移动；大车运行机构用来将起重小车和物品作纵向移动，以达到三维空间里做搬运和装卸货物用。金属结构部分：由桥架和小车架组成。电气部分：由电气设备和电气线路组成。三、QD双梁桥式起重机制作装备工艺概述为使制作工艺更好的指导生产，同时又保证工艺的简要合理，本工艺把桥式起重机的制造工艺简单的划分为以下几个工序。1、主梁的制作工艺2、端梁的制作装配工艺3、桥架的组合装配工艺：含主梁与端梁的组合装配、行走机构的安装、走台栏杆的组合装配、轨道的安装、布线管的安装等4、小车的制作工艺：含小车架的制作、小车行走及起升机构的安装四、编制依据GB3811--2008《起重机设计规范》GB/T14405-2011《通用桥式起重机》JB/T53442—94《通用桥式起重机产品质量分等》GB6067-2010《起重机安全规程》GB/T985.1-2008《气焊、手工电弧焊及气体保护焊坡口基本形式和尺寸》GB986-88《埋弧焊坡口的基本形式和尺寸》GB10854-89《钢结构焊缝外形尺寸》GB/T12467.1-2009《焊接质量要求》JB/T5000.3-2007《重型机械通用技术条件焊接件》JB/T5000.2-2007《重型机械通用技术条件火焰切割件》五、总体要求1、起重机金属结构制造过程中的冷作、焊接、检测工序，从下料到完工、检测，皆需遵守本《规程》制造生产。2、本《规程》未涉及的内容，在编制《起重机制作工艺装配卡》、《起重机械焊接工艺卡》时应补充完善明确。3、起重机械制造除符合本《规程》的规定外，还应符合相应图纸、工艺文件的要求。本《规程》若与图纸、工艺文件有矛盾，应报请工艺责任工程师或质保工程师处理。4、制作过程中除要遵守本《规程》外，还应严格执行相关工种的《安全技术操作规程》。5、各种材料的使用严格按照要求执行。六、本公司生产的LH型葫芦双梁桥式起重机及箱型单梁起重机的工艺参照此工艺及本工艺相对应的制造装配工艺卡。第二章主梁的制作工艺一、主梁的结构桥式起重机主梁为箱型梁结构，如下图，由上下盖板、腹板、大小筋板、工艺加强角钢和扁钢组成对称的箱梁结构。大体工艺过程为：备料、组对焊接和校正。简要的组装焊接工艺过程：将上盖板吊放在平上，点焊焊接大小筋板，装配腹板并焊接内侧焊缝，装配下盖板，焊接四条主焊缝，校正修整。L跨度Ff（图1）上盖板HH/3（图2）（图3）Baαα（a）（b）（图4）H（图5）b二、技术条件1、为保证桥架具有F=0.9～1.4S/1000上拱度，要求单根主梁应具有的工艺拱度及允差（见附表一）。主梁工艺拱度是靠腹板下料时的预留拱度保证的。2、为保证桥吊装配后主梁的直线性，要求单主梁外弯值1000L2000Lf（t50时只能向走台侧弯曲）上拱度F外弯值f如图1所示3、腹板波浪测量长度为1米，其最大波峰允许偏差。在离上盖板H/3以上的区域不大于0.7δδ为腹板厚其余区域不大于1.2δ如图2所示4、盖板水平偏斜a〈200B如图3所示腹板垂直偏斜b〈200H如图5所示5、大筋板在沿铅垂面（腹板面）上的倾斜不得大于100H。见图4（a）大筋板在水平（盖板面）上的偏斜不得大于2mm。见图4（b）6、各大筋板间距名义尺寸偏差3mm。7、上盖板的波浪度测量肋板间距为1mm，其最大波峰允许偏差：δmm10不大于3mmδ〉10mm不大于2mmδ为上盖板的厚度8、同一台的起重机的两根主梁，各截面拱度差不大于3mm。整个梁的拱度应是圆滑的，基本符合抛物线形状。注：主梁的走台斜挂筋在走台上部时，同一台起重机的两根主梁，各截面的拱度差允许不大于5mm。（拱度偏大的一根作为传动侧）9、钢板采用自动焊，半自动焊拼接时，应具备有60X60（mm2）厚度与被拼接板等同的工艺板。10、主梁下盖板的拼接在下列范围内必须成45度斜角。a.起重机跨度L25.5m时，主梁跨度中线左右各2m长度内。b．起重机跨度L25.5m时，主梁跨度中线左右各3m长度内。11、腹板的垂直拼接缝，上下盖板的横向拼接缝，以上三者均应相互错开200mm，腹板的垂直拼接缝与大筋板位置应错开不得小于50mm，即同一截面上不允许出现两条焊缝。12、当腹板高度不够需要拼接时，拼接的宽度不应小于50mm，应避免十字交叉焊缝。13、单主梁跨度5.19m，其最大拱度处可以与主梁理论中心偏离500mm，L〉19.5m，允许偏离1000mm。14、焊接材料，主梁焊缝X光检查的有关规定见本厂双梁吊焊接技术要求，有关焊接规范也见上述要求。腹板拼接图（6）δabhbh腹板接头尺寸（表一）δ6810a0.80.8H2.012.515.1b145.10.1165.10.1185.10.1三、主梁制作工艺步骤根据客户要求及主梁截面大小，确定选用钢板预处理设备对钢材先行除锈、喷漆，或者是在主梁制作完成后经过通过式抛丸机进行除锈。1、腹板备料下料当钢板长度、宽度满足要求时，可直接下料，否则按要求拼板备料下料。腹板的下料可在数控等离子切割机上进行，也可人工下料，但务必注意保证腹板的拱度、长度、高度。1.1.按跨度L+100mm的长度拼接钢板，焊缝拼接口必须进行剪切，清除焊缝两侧各20mm内（包括反面）的铁锈和污物，接口间隙不大于0.8mm。如图6。注：如腹板高H板料宽度，焊缝两端须加工艺板。1.2.如果腹板在高度方向也需拼接时，应先拼好高度方向，再在长度方向上拼接。1.3.进行点焊肉高不大于3mm，焊段长为20~30mm，严禁用大直径的焊条点焊。1.4.如果拼接缝间隙1mm，应先蹓缝，焊肉高不大于3mm，焊缝不准存在气孔，灰渣等缺陷。1.5.采用半自动焊接时必须进行焊接规范和焊嘴角度的调试，合适后方可在产品上施焊。1.6.为保证焊透δ10mm时反面应清根，采用风铲，气刨等方法均可。1.7．焊后用样板检查焊缝尺寸。允许焊肉纵向轴线偏差Δ11mm，Δ21mm，正反面焊缝两轴线位错（为错为Δ3+Δ4）Δ31mm，Δ41mm。（见图7）1.8.当腹板长度、高度满足要求后，可在数控等离子切割机上根据套料软件做出的拱度直接下料，也可根据在电脑上放样出的拱度在钢板上划线放样，然后人工下料。1.9.待料板冷却后，检查并记录下料拱度（每块必检至少测五点），配对并作记号后转交下道工序。注：应务必用样冲标示出腹板中心。2、上下盖板下料2.1.上盖板加长量为200mm，下盖板加长量不作规定。当钢板长度满足要求时，可直接按要求下料，长度达不到要求时，需按要求接板下料。2.2.6~8mm板厚的上下盖板均按腹板拼接和焊接方法进行，采用自动焊或半自动焊，不开坡口，双面焊接。焊缝尺寸见表二。焊接规范见〈焊接技术要求表Π〉。2.3.δ10mm时，用气割的方法制备V型坡口，反面应清根，封底。采用φ4mm焊条进行手工电弧焊接，焊缝尺寸见表三。焊接规范见〈焊接技术要求〉表7。焊接检查要求见厂标：Q/YT—105/72。2.4.数控等离子切割机或半自动切割机下料上盖板料应与腹板相应组配，使盖板接缝与腹板接缝错开不小于200mm，作出相应的标记。切割线余边上部下部图8Δ1Δ2Δ3Δ4图7δbb2.5+1-22.5+1-2δb614+1.5-1.081016+1.5-1.018+1.5-1.0（表二）δeeb2b1p60°+-5注：焊缝宽度b的公差按如下规定：δ10mm时为1.5mmδ=10～18mm时为2mm，δ=20～28mm时为3mm。2.5.上下板均应进行宽度和厚度的尺寸检查，合格后转下道工序。（说明：该工序采用先拼后割，而不是先割后拼）注：务必用样冲标示出上下改变中心。3、大小筋板下料3.1.大小筋板应保证尺寸要求。宽度公差不应大于-1.5mm，长度公差应超过2mm。3.2.每块大筋板应保证与上盖板焊接的一侧两角为90度（并作出标记），垂直度误差不大于10005.1H（H为筋板高）。3.3.大筋板用板条拼接时按图9进行，必须用定位胎拼装点焊。采用两面手工焊接，允许不焊透。当筋板厚度δ8mm时，反面焊缝应用碳弧气刨清根2~4mm。3.4．焊后修理变形，不合直角要求者用二次剪切进行矫正。3.5.检验合格者后转下道工序。4、箱型梁组对焊接4.1、上盖板与大小筋板组焊4.1.1.将上盖板铺在平台上，修理旁弯使盖板平直，清除污绣，铲（磨）平腹板位置处焊肉，以中心为基准打上腹板位置粉线（做好用样冲做标记），偏差不大于1mm。4.1.2.从跨度中心向两端画筋板位置线（筋板间隔允许偏差3mm）见图10。4.1.3.装配，点焊大，小筋板，注意将有90度标记的一端放在上盖板上。定点时，要求筋板要垂直于盖板而且两端与两腹板粉线的距离相等。对角线差｜AC-BD｜≤2.5mm复检后(或数控切割)按图纸尺寸放－30按图纸尺寸放20－30图6图纸尺寸±图纸尺寸-11.0⊥A100B→⊥1.0A100CA上翼缘板接面处AD100大筋板小筋板图10大筋板小筋板图11无走台侧焊接方向焊接方向有走台侧4.1.4.焊接大小筋板焊缝。注意同一台吊车的两根主梁应向相反方向进行断续焊接，以造成主梁向有走台侧旁弯（见图11），并做出无走台侧标记。4.1.5.上盖板与筋板的T型焊缝，应在焊前画好焊段位置线，间隔焊的端部正好是非焊段时，应焊上至少50mm长的焊缝。在画底板焊段位置线的同时将各筋板垂直方向的断续对称焊位置线画好，以备里皮（即里侧）焊接时用。4.1.6.引弧灭弧时要注意焊肉不能超出大小筋板端部，出现多余焊肉时应铲除，方可装配腹板。4.1.7.焊工从中心向两侧施焊。4.2、腹板与上盖板、筋板组焊4.2.1.在腹板上划出工艺角钢位置线和筋板线。4.2.2.如主梁有纵向加强角钢时，应将角钢装配焊接于小筋板上并保证角钢外边与大筋板的直线性。4.2.3.将下料配好对的腹板装配于上盖板上，对好中心后用卡栏将腹板临时固定到大筋板上。见图124.2.4.装配，点焊两腹板时，应从中心向两头两面同时进行。为保证腹板与筋板间隙较小，用自制液压拼槽机装配点焊。注意腹板之间，腹板与盖板之间焊缝应相互错开。点定时不允许在腹板外侧进行。腹板与盖板间隙不小于1mm。4.2.5.上盖板与腹板连接焊缝点焊肉高4～5mm,焊段长30mm。腹板与大小筋板连接焊缝，点焊肉高不大于3mm，大筋板上焊段长80mm为宜，小筋板上焊段长30～50mm为宜。点焊间距不大于200mm。筋板，上盖板与腹板三板相交处必须进行点固。4.2.6.Π型梁腹板两端面处必须焊上100mm长的焊段，焊肉4mm。4.2.7.Π型梁点定后，要将上盖板腰缝中心处焊上约200mm长的焊段，焊肉3mm。4.2.8.装配，点焊第二道角钢或工艺扁铁。图124.2.9.焊接前先将Π型梁无走台侧（凹侧）向下放在垫架上，梁的两端及中段均应垫起。如图13。4.2.10.焊接采用二氧化碳气体保护焊，焊接腹板和大小筋板，角钢，工艺扁铁间的焊缝。4.2.11.焊接时焊工应成双对称分布，按预先画好的断续焊缝位置从里向外进行焊接，其顺序见图15。4.2.12.焊完一面后利用工装翻到另一个面，在Π型梁垫起后，再焊接该面（有走台侧）焊缝。4.2.13一根Π型梁的两侧焊缝应不间断的一次焊完。4.2.14.Π型梁焊完后，两端垫起，中间悬空放置好，见图14图15焊工对称分布132653421326531124焊接顺序无走台侧无走台侧图13焊里皮焊缝II型梁停放0.8L图14垫中心4.3、装配下盖板4.3.1.把焊好里皮的Π型梁两端支起（见图16），检查并