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汽轮机叶片模锻工艺CAD与模锻过程有限元分析作者：曹竟成学位授予单位：燕山大学参考文献(74条)1.张志文叶片锻造19872.粟祜.谭杰巍.许日泽.刘侠夫叶片精锻19843.刘郁丽叶片精锻成形规律的三维有限元分析[学位论文]博士20014.赵健.陈拂晓.上官林健体积成形的数值模拟[期刊论文]-模具工业2001(9)5.王海荣叶片锻造过程有限元分析及其CAD系统微机化19876.肖景容精密模锻19857.吕炎锻压成形理论与工艺19918.黄春峰1Cr17Ni2钢叶片热处理工艺的优化[期刊论文]-航空工艺技术1999(2)9.VoigtlanderC.GuntherGIsothermalPrecisionForgingAero-engineCompressorBladesMadeinTitaniumAlloys198310.AkgermanN.AltanTApplicationofCAD/CAMinForgingTurbineandCompressorBlades197611.朱谨叶片精锻工艺及模具设计CAD的过程1992(01)12.赵遵成基于UGII的叶片精锻模CAD系统研究[学位论文]硕士200113.HSo.YFLin.KWHuangComparisonofFlowPatternsbetweenPlasticineandAluminumAlloysinHot-precisionForging199714.MarkShahaf.MichelBercovierInteractiveSimulationofaForgingProcessforBlades198215.NRebelo.HRydstad.GSchroderSimulationofMaterialFlowinClosed-dieForgingbyModelTechniquesandRigid-plasticFEM198216.BSKang.NSKim.SKobayashiComputerAidedPreformDesigninForgingofan65AirfoilSectionBlade1990(01)17.王开全汽轮机叶片精密模锻技术CAD与CAE研究[学位论文]硕士200418.张世华.尹德捷CAD应用中的问题之一--关于软件二次开发的研究1996(08)19.曾记荣CAD在产品系列化设计中的应用1996(04)20.米小珍涡轮叶片平衡角的优化设计1998(01)21.章泳健UGII在汽轮机叶片实体造型中的应用2002(07)22.黄俊明.吴运明.詹永裕UnigraphicsⅡ模型设计200123.张红桩基于UG平台的轿车轮毂CAD/CAM一体化研究[学位论文]硕士199924.任仲贵CAD/CAM原理199725.李浩.谢庆生基于特征的参数化造型的思想2000(05)26.孙家广.陈玉健.辜凯宁计算机辅助几何造型技术199027.EDSUnigraphicsSolution199528.EDSUnigraphicsSolution199529.EDSUnigraphicssolution199530.夏天.吴立军UG二次开发技术基础200531.Unigraphics.Briefintroduction199632.EDSUnigraphicsSolution199533.EDSUnigraphicsSolution199534.EDSUnigraphicsSolution199535.龚勉.唐海翔.赵波UGCAD应用案例集(NX版)200336.张冶.洪雪.张泽帮UnigraphicsNX参数化设计实例教程200337.王庆林UG/OpenGRIP实用编程基础200238.董正卫.田中立.付宜利UG/OPENAPI编程基础200239.蒋浩民锻造过程三维数值模拟系统H-FORGE3D的开发与应用[学位论文]博士199840.GuoqunZhao.GuangchunWang.RamanaVGrandhiDieCavityDesignofNearFlashlessForgingProcessUsingFEM-basedBackwardSimulation200241.连建民叶片精锻过程刚粘塑性有限元模拟198642.詹梅面向带阻尼叶片精锻过程的三维有限元数值模拟研究[学位论文]博士200043.米小珍.郑大梁.侯英伟涡轮叶片锻造成形过程的计算机模拟1998(04)44.单德彬金属体积成形过程三维刚塑性有限元模拟技术的研究[期刊论文]-塑性工程学报1997(3)45.NLDung.OMahrenholtzProgressintheAnalysisofUnsteadyMetal-FormingProcessesUsingtheFEM198246.SBadrinarayanan.NZabarasPreformDesigninMetalForming199547.ZhenWang.KeminXue.YingweiLiuBackwardUBETSimulationoftheForgingofaBlade199748.MeiZhan.LiuYuli.YangHeResearchonaNewRemeshingMethodforthe3DFEMSimulationofBladeForging199949.詹梅面向叶片精锻过程的三维有限元模拟1999(07)50.王祖唐金属塑性成形理论198951.汪大年金属塑性成型原理198252.刘建生.陈慧琴.郭晓霞金属塑性加工有限元模拟技术与应用200353.吕丽萍有限元法及其在锻压工程中的应用198954.胡忠材料加工过程计算机模拟的现状与未来1989(05)55.孟凡中弹塑性有限变形理论和有限元法198556.赵国群锻造过程的正反向数值模拟[学位论文]博士199157.肖景容.李尚健塑性成形模拟理论199458.SKobayashiTheRoleofTheFiniteElementMethodinMetalFormingTechnology198459.詹梅.刘郁丽.杨合采用Bézier曲面生成叶片锻造三维有限元模拟的模具网格[期刊论文]-西北工业大学学报2000(1)60.TzvetomirIvanorVassilevFairInterpolationandApproximationofB-splinesbyEnergyMinimizationandPointsInsertion1996(04)61.OVoigtlander.GGuntherIsothermalPrecisionForgingAero-engineCompressorBladeMadeinTitaniumAlloys1983(50)62.LBAksenov.NRChitkataPressureandDeformationinthePlaneStrainPressingofCircularSectionBartoFormTurbineBlades197563.左旭塑性成形三维数值模拟中模具几何描述技术1997(06)64.ЮА鲍恰洛夫.杨文成.刘协舫螺旋压力机198565.吴瑜闭塞成形液压机本体CAD参数化设计研究[学位论文]硕士200266.中国机械工程学会锻压学会锻压手册199367.杨雪春.卢怀亮.黄树槐.何成宏.杨国泰离合器式螺旋压力机的力能关系[期刊论文]-中国机械工程2003(7)68.宋明正摩擦式螺旋压力机离合器特性分析[期刊论文]-传动技术2000(3)69.杨雪春.卢怀亮.黄树槐.杨国泰.何成宏离合器式螺旋压力机极限打击性能的讨论[期刊论文]-锻压装备与制造技术2003(2)70.HOu.CGArmstrong.MAPriceDieShapeOptimisationinForgingofAerofiilSections200371.HOu.RBalendraDie-elasticityforPrecisionForgingofAerofoilSectionUsingFiniteElementSimulation199872.MeiZhan.YuliLiu.HeYangInfluenceoftheShapeandPositionofthePreforminthePrecisionForgineofaCompressorBlade200273.WangLeanTheStudyonPrecisionForgingBladeTechnologywithConstantLoadof68MechanicalPress199374.陆国栋.黄长林CAD图形与支撑软件的开发现状及开发热点1996(04)相似文献(1条)1.学位论文孙曙宇汽轮机叶片锻造成形有限元数值模拟研究2008汽轮机叶片是汽轮机的核心零部件，起能量转换的关键作用。出于对产品性能的要求以及制造成本方面的考虑，越来越多的厂家采用了热锻工艺进行生产。但由于叶片形状复杂，所用材料变形抗力大，使得采用传统方法难以揭示叶片金属流动规律性。因此，借助有限元数值模拟技术，研究叶片成形规律，对其锻造工艺设计及优化具有重要的理论意义和实用价值。叶片的生产成本在很大程度上取决于锻造模具的使用寿命，通过数值模拟，掌握模具的受力情况和温度变化，分析获得模具失效起因和易失效部位等信息，籍以制定相应的对策和措施来提高模具的使用寿命。本文选用美国SFTC公司推出的金属塑性成形模拟软件DEFORM.3D作为实验平台。基于方便用户灵活控制工作流程和进一步扩展软件功能的目的，对DEFORM软件的文本模式运行进行了探讨，论文主要内容及成果如下：利用DEFORM-3D软件对叶片锻造成形过程进行了数值模拟，结合高温塑性变形理论，研究了模锻叶片的成形特点以及始锻温度对叶片成形过程的影响。通过对叶片在1100℃、1150℃和1200℃始锻时，变形金属的温度、应力一应变、动态硬化软化特征、锤击效率和模具工作状态的对比分析，确认始锻温度为1200℃时，坯料金属的流动性最好，叶片成形所需的锤击数最少，热一机因素对模具工作状态的影响与始锻温度1150℃时无异。在叶片成形过程中，模腔局部高温和高应力的共同作用是造成模具过早失效的重要原因之一。通过数值模拟实验，找出了模膛最易失效处为与叶身一叶根过渡部位对应的区域，并提出针对性的预防措施。对DEFORM软件在text-only(文本)模式下的应用进行了探讨，得出该模式下DEFORM主程序根据存储在脚本文件中的相关命令，可以依次调用自己的功能模块来完成工件成形的前处理与数值模拟。同图形用户界面模式相比，用户可以根据实际需要，利用该模式下的脚本命令，开发出自动调用DEFORM前处理功能模块的用户子程序。叶片锻造是一个非常复杂的非稳态塑性变形过程，通过数值模拟技术对叶片成形规律以及模具工作状态进行研究行之有效，且有着传统实验方法无可比拟的优势。另外为了便于用户灵活控制DEFORM软件以及有针对性地进行二次应用开发，对DEFORM文本运行模式的研究有着十分重要的现实意义。引证文献(1条)1.钟杰.胡楚江.郭成叶片精密锻造技术的发展现状及其展望[期刊论文]-锻压技术2008(1)本文链接：授权使用：上海海事大学(wflshyxy)，授权号：9f478bdf-2464-441f-b9f1-9de30095fd68下载时间：2010年8月31日