汽轮机叶片锻造工艺余量自动加放技术的研究

江南大学硕士学位论文汽轮机叶片锻造工艺余量自动加放技术的研究姓名：盖超申请学位级别：硕士专业：机械设计及理论指导教师：吕彦明20070301汽轮机叶片锻造工艺余量自动加放技术的研究作者：盖超学位授予单位：江南大学相似文献(6条)1.会议论文李湘军哈汽1000汽轮机叶片锻模设计及锻造工艺哈汽1000叶片是哈尔滨汽轮机厂300MW、600MW汽轮机末级叶片,是今后很长一段时间内哈汽厂300MW、600MW汽轮机低压缸末级叶片主导产品,本文针对汽轮机哈汽1000叶片锻模的三维设计过程及工艺过程进行论述.2.学位论文彭志汽轮机叶片精锻工艺CAD与成形过程数值模拟2002该文对叶片锻造的特点及其生产现状做了简要介绍,详细介绍了该文作者在叶片CAD与数值模拟两个领域的工作.该文的叶片CAD二次开发部分介绍了作者在AUTOCAD2000基础上,采用VISUALC++开发工具OBJECTARX2000开发出叶片类锻件CAD的部分模块,包括有关参数的计算及叶身型线设计工艺,这些均是叶片锻造工艺设计中所需解决的实际问题.该文针对叶片成形的数值模拟部分采用锻造类模拟软件SUPERFORGE,以新的数值模拟方法来模拟叶片的成形过程.并对材料在变形过程中的流动趋势及应力、应变分布进行了详细分析,总结出对叶片锻造甚为重要的制坯准则.3.期刊论文张国新.ZHANGGuo-xin汽轮机叶片无余块锻造-锻压技术2008,33(5)针对汽轮机叶片锻造余块给后续加工带来困难,分析了汽轮机叶片锻件上的余块结构特点,提出了无余块锻造工艺.采用一个过渡面,实现叶根(或叶冠)分型面与叶型分型面过渡,取缔了原有的锻造余块过渡,经实践证明是可行的.这一新工艺节省材料,提高生产效率,降低了生产成本,促进汽轮机叶片锻造技术进步,对于其他具有余块锻件的工艺改进有参考价值.4.学位论文曹竟成汽轮机叶片模锻工艺CAD与模锻过程有限元分析2006叶片是电站汽轮机的重要零件，在汽轮机的能量转换过程中起关键作用，是汽轮机的“心脏”，叶片的质量直接关系到汽轮机的工作效率。因此，提高叶片的设计水平和制造水平是一项重要的工作。本文针对叶片锻造工艺设计的技术要求，在总结了工厂经验的基础上，以Unigraphics(NX)为开发平台，应用参数化的思想，对叶片精锻模具CAD二次开发做了进一步深入的研究。另外，采用DEFORM-3D软件，对叶片模锻过程进行了三维有限元模拟。主要内容如下：本文分析了叶片模锻设计中平衡角的各种确定方法，在工厂长期对叶片锻件叶身设计的基础上，总结出四种精锻叶片型线修整方法的方法，并对叶片锻件三维实体造型进行了研究。针对叶片锻件叶身设计的型线修整方法，本文在UG平台上应用UG的通用开发语言UGOpen/GRIP，采用参数化的思想开发了型线修整GRIP程序。本文以UG软件作为平台，采用开发语言UG/OpenGRIP和人机交互的开发方法，开发出了叶身型线数据点自动读取输出程序。本文以叶片成形为三维非稳态塑性变形问题，利用商用有限元软件DFORM-3D对叶片成形作了有限元模拟，研究了叶片锻件整体以及各个典型截面的金属流动情况；通过对各个典型截面的应力场、应变场的分析，得出叶片模锻过程的成形规律；总结了叶片模锻成形的变形规律。5.期刊论文盖超.张美娟.GAIChao.ZHANGMeijuan汽轮机叶片模锻工艺余量设计的探讨-热加工工艺2008,37(17)叶片锻件工艺余量加放的设计是叶片锻造加工的关键技术.传统的余量设计方法是工程技术人员经过长期的探索并结合实际的效果总结出的经验,这套经验在生产实践中被证明是行之有效的.但是,也存在着不足.一个明显的缺陷是余量太多,影响到后续的精加工,精加工必须要切除掉许多的余量,这样不仅造成了材料的浪费,也导致了生产效率难以提高.从锻造工艺出发,分析了叶片材料在锻造成形过程中变形的规律后,得出更为合理的余量设计的方法,来解决上述的难题.6.学位论文孙曙宇汽轮机叶片锻造成形有限元数值模拟研究2008汽轮机叶片是汽轮机的核心零部件，起能量转换的关键作用。出于对产品性能的要求以及制造成本方面的考虑，越来越多的厂家采用了热锻工艺进行生产。但由于叶片形状复杂，所用材料变形抗力大，使得采用传统方法难以揭示叶片金属流动规律性。因此，借助有限元数值模拟技术，研究叶片成形规律，对其锻造工艺设计及优化具有重要的理论意义和实用价值。叶片的生产成本在很大程度上取决于锻造模具的使用寿命，通过数值模拟，掌握模具的受力情况和温度变化，分析获得模具失效起因和易失效部位等信息，籍以制定相应的对策和措施来提高模具的使用寿命。本文选用美国SFTC公司推出的金属塑性成形模拟软件DEFORM.3D作为实验平台。基于方便用户灵活控制工作流程和进一步扩展软件功能的目的，对DEFORM软件的文本模式运行进行了探讨，论文主要内容及成果如下：利用DEFORM-3D软件对叶片锻造成形过程进行了数值模拟，结合高温塑性变形理论，研究了模锻叶片的成形特点以及始锻温度对叶片成形过程的影响。通过对叶片在1100℃、1150℃和1200℃始锻时，变形金属的温度、应力一应变、动态硬化软化特征、锤击效率和模具工作状态的对比分析，确认始锻温度为1200℃时，坯料金属的流动性最好，叶片成形所需的锤击数最少，热一机因素对模具工作状态的影响与始锻温度1150℃时无异。在叶片成形过程中，模腔局部高温和高应力的共同作用是造成模具过早失效的重要原因之一。通过数值模拟实验，找出了模膛最易失效处为与叶身一叶根过渡部位对应的区域，并提出针对性的预防措施。对DEFORM软件在text-only(文本)模式下的应用进行了探讨，得出该模式下DEFORM主程序根据存储在脚本文件中的相关命令，可以依次调用自己的功能模块来完成工件成形的前处理与数值模拟。同图形用户界面模式相比，用户可以根据实际需要，利用该模式下的脚本命令，开发出自动调用DEFORM前处理功能模块的用户子程序。叶片锻造是一个非常复杂的非稳态塑性变形过程，通过数值模拟技术对叶片成形规律以及模具工作状态进行研究行之有效，且有着传统实验方法无可比拟的优势。另外为了便于用户灵活控制DEFORM软件以及有针对性地进行二次应用开发，对DEFORM文本运行模式的研究有着十分重要的现实意义。本文链接：授权使用：上海海事大学(wflshyxy)，授权号：a958f706-0246-4ada-b01c-9de300c87d76下载时间：2010年8月31日