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第一节无砟轨道板的预制、打磨、运输工艺实施细则1.1Ⅱ型无砟轨道板建厂实施要求1.1.1板场平面布置原则根据铺板时间要求，推算制板时间以及制板场生产规模及存板规模。配备相应的人员及机械设备。根据地形、地貌、道路交通、线路走向、工程分布，合理选择、布置板场施工场地。板场布置满足生产生活的基本需要，尽量少占用农田。板场布置充分考虑环境保护、文明工地建设的要求，注重卫生条件、满足职工的生活、文化娱乐的要求和必要的医疗急救设施。维持原有交通、不封锁交通。做到方便地方交通、节约施工运输成本。1.1.2板场平面布置该板场分为既相互独立又相互联系的7个区域，分别为：①轨道板预制区；②钢筋加工区；③混凝土搅拌区；④轨道板打磨装配区；⑤轨道板存放区；⑥砂石料存放区；⑦办公生活区。1.1.3主要功能区的设计及说明：①轨道板预制区：设3条生产线、2条半成品板存放线。生产线采用长线台座法直列式布置，每条生产线设置27组钢模。②钢筋加工区：设10套钢筋加工胎具，4个存放台。钢筋网片在胎具上编制，组装成型后放置在存放台位上备用。③轨道板打磨装配区：1条打磨装配生产线。④轨道板存放区：根据工程总体施组确定半成品板及成品板库容，半成品板需经收缩徐变基本完成后才能打磨，故半成品板库容需大于或等于一个月的产量。⑤生活、办公区布置：为了文明工地建设，在办公区设有花坛，旗杆及停车场。在生活区还设有娱乐室、图书室、小商店等生活辅助设施。⑥轨道板场建场示例：中铁十一局集团桥梁公司余杭制板场板场平面布置图电缆槽300*300电缆槽300*3001.2Ⅱ型无砟轨道板模板安装1.2.1模板概述模板分为标准板模板、曲线板模板、补偿板模板。本场使用标准板模板，采用单件生产、现场拼装。为满足板场轨道板生产的需要，板场一般设置3条毛坯板生产线。每条生产线布置24或27套模板。1.2.2模板进场检验、安装1.2.2.1模板进场检验模板进场后对模板的外观质量、外形尺寸及数量进行检验，并检查合格证等附件资料。如检验不合格或资料不齐全不得接收。1.2.3模板检测1.2.3.1检测频率及标准1.2.3.1.1模板经安装完成检验合格后方可投入使用，在使用过程中对模板进行检查，检查分定期检查和日常检查两部分，并将检查结果记录在模板检查记录表中。⑴日常检查：在模板使用过程中，每次脱模完成后必须进行日常检查，日常检查包括模板的外观、平整度。并填写轨道板模板日常检查记录表。⑵定期检查：在生产过程中，每个月对所有模板进行一次检查，检查采用全站仪、电子水准仪、特殊工装、游标卡尺、球形棱镜、钢板尺等仪器工装，检查主要内容有：模板长度、宽度、厚度、承轨槽细部尺寸、平整度及模板间高度偏差等进行检查。并填写轨道板模板定期检查记录表。1.2.3.1.2模板尺寸对轨道板形状、尺寸及预埋件位置有很大影响，其尺寸允许误差如表2.3-1所示。模板尺寸允许误差表2.3-1项目允许误差框架四边翘曲（mm）±0.5四边旁弯（mm）±1.0项目允许误差整体扭曲（mm）±1.0底板定位孔之间距离（mm）±0.1平整度（mm）±2.0承轨槽的平整度（mm）纵向±0.3，横向±0.15承轨槽钳口距离（mm）＋0.1－0.5承轨面与钳口面夹角（°）±0.5承轨面坡度1：37～1：43套管定位孔距离（mm）±0.1组装后一套模板宽度（mm）±5.0长度（mm）±5.0厚度（mm）＋5.00预埋套筒直线度（mm）±1.0承轨台承轨槽平整度（一列）（mm）±0.3承轨槽直线度（mm）±0.3承轨槽间外钳口距离（mm）±0.3精轧螺纹钢筋定位孔间的距离（mm）±3.0组装后一个台座模板模板之间高度偏差（mm）＜1.0挡板表面到模板底板的垂直距离（mm）±1.0相邻模板之间距离（mm）±2.0张拉中心到模板底板的距离（mm）±2.01.2.3.2模板检测方法1.2.3.2.1四边翘曲检测允许偏差：±0.5mm检测工具：球棱镜，全站仪，软件，专用工装检测方法：专用工装配合全站仪测模板四个角的三维坐标，然后用软件分析。1.2.3.2.2四边旁弯允许偏差：±1mm检测工具：钢绳，塞尺检测方法：贴紧挡板紧拉钢绳，用塞尺塞档板到钢丝绳之间的距离。1.2.3.2.3整体扭曲允许偏差：±1mm检测工具：全站仪，球棱镜，软件，专用工装检测方法：和四边翘曲检测方法相同。1.2.3.2.4定位孔之间的距离允许偏差±0.1mm测量工具：游标卡尺。检测方法：利用游标卡尺配合定位销。设计值标准值单个承轨槽定位孔距离820mm，横向相邻两承轨槽定位孔距离744mm，纵向相邻两承轨槽定位孔距离650mm。1.2.3.2.5平整度允许偏差±2mm测量工具：电子水准仪，铟钢尺；平尺，塞尺。检测方法：未安装预裂缝肋前可以使用平尺和塞尺来检验纵横向的平整度；如已安装预裂缝肋板，可以用电子水准仪测量每对承轨槽外侧及中间的大板平面的高程，将所测的值与参考值做对比得到偏差量,（前提：模板安装完毕）1.2.3.2.6承轨槽的平整度此处平整度指承轨槽与底板接触面的平整度允许偏差：纵向±0.3，横向±0.15检测工具：刀口尺，塞尺检测方法：用刀口尺紧靠底板与承轨槽接触面，用相应塞尺塞检验是否合格1.2.3.2.7钳口距（小钳口距离）允许偏差：+0.1mm，-0.5mm检查工具：专用工装+球棱镜+全站仪+软件或专用工装+游标卡尺检测方法：将两个已放置好球棱镜的测量工装紧贴于钳口面和承轨面，然后用全站仪采集球棱镜中心的空间三围坐标，共测量40个点。1.2.3.2.8承轨面与钳口面夹角（°）允许偏差：±0.5°检查工具：专用工装+角度尺（2′）检测方法：将测量工装侧面一面紧贴承轨槽面，然后将角度尺卡在测量工装另一侧面和钳口面上测量钳口面和承轨面的夹角值，设计标准值110度。1.2.3.2.9承轨面坡度允许偏差：1:37～1:43检测工具：同钳口距离检测方法：利用“钳口距离”测量中所采集的数据软件可自动计算出该检测项。1.2.3.2.10套管定位孔距离允许偏差：±0.1mm检测工具：300mm游标卡尺检测方法：用游标卡尺直接量取一个承轨槽里两个螺栓庄定位孔间的距离设计标准值为233mm1.2.3.2.11宽度允许偏差：±5.0mm检测工具：钢尺检测方法：设计标准值2550mm1.2.3.2.12长度允许偏差：±5.0mm检测工具：钢尺检测方法：设计标准值6450mm1.2.3.2.13厚度允许偏差：0，+5.0mm检测工具：钢尺、深度尺、高度尺检测方法：设计标准值200mm1.2.3.2.14预埋套管直线度允许偏差：±1.0mm检测工具：螺栓桩套筒+球棱镜+全站仪+软件检测方法：将已放置好球棱镜的套筒套在每个螺栓桩上利用全站仪测取每个球棱镜中心的空间三维坐标，测量40个点测量顺序同“钳口距离”测量顺序。1.2.3.2.15承轨台承轨槽平整度（1列）允许偏差：±0.3mm检测工具：水准仪+水准适配器+铟钢尺+软件检测方法：将水准适配器吸附于水准尺底部，然后将水准尺立于承轨槽位置，采集每个承轨槽外侧与底板接触面的高程，每块模板共测量20个点，然后用软件分析测量数据。1.2.3.2.16承轨槽直线度允许偏差：±0.3mm检测工具：专用工装+球棱镜+全站仪+软件检测方法：利用“钳口距离”测量中所采集的数据软件可自动计算出该检测项。1.2.3.2.17承轨槽间外钳口距离允许偏差：±0.3mm检测工具：专用工装+球棱镜+全站仪+软件检测方法：利用“钳口距离”测量中所采集的数据软件可自动计算出该检测项。设计标准值为1887.1mm1.2.3.2.18精轧螺纹钢筋定位孔间的距离允许偏差：±3.0mm检测工具：游标卡尺检测方法：每块模板需分别测量橡胶端模8组数据。设计标准值为404mm和248mm1.2.3.2.19模板之间的高度偏差允许偏差：1.0mm检测工具：水准仪+铟钢尺+水准尺适配器+软件检测方法：将水准适配器吸附于水准尺底部，然后将水准尺立于承轨槽上每块模板用水准仪测量第1.4.7.10排共8个承轨槽，每个承轨槽测量靠外侧的一个点，共测量8个点然后软件分析测量数据。1.2.3.2.20挡板表面到模板底板的垂直距离允许偏差：±1.0mm检测工具：深度游标尺或高度游标尺检测方法：直接量取挡板表面到模板底板的垂直距离1.2.3.2.21相邻模板之间的距离允许偏差：±2.0mm检测工具：游标卡尺检测方法:直接量取相邻模板之间的距离1.2.3.2.22张拉中心到模板底板的距离允许偏差：±2.0mm检测工具：水准仪检测方法：通过测量锚块间接获得张拉中心的高程。设计标准值110mm。1.3Ⅱ型无砟轨道板预制工艺要点1.3.1钢筋加工、安装要点在专用胎具上编制上、下层钢筋网片，每个钢筋交叉处安置绝缘塑料卡或绝缘热缩管，保证钢筋网片的绝缘性能。（1）下层钢筋网片入模①将6根φ5mm定位预应力钢筋移至钢模内，每根钢筋两端安装专用夹具，安装固定在台座两端的张拉横梁上，钢筋露出夹具端部的长度不大于5mm。②通过多功能车将装有下层钢筋网片的托盘运到张拉台座中对应的安装位置，将下层钢筋网片小心地吊起，从台座一端开始依次安放在模具内定位钢筋上方的相应位置，在钢筋交叉处安置绝缘塑料卡保证下层钢筋网片与定位预应力筋绝缘。（2）预应力钢筋入模及初张拉将60根φ10mm预应力钢筋移至模具中，分6次，每次依次为12根、9根、9根、9根、9根、12根。然后将预应力钢筋按规定位置入位，在张拉台座的两端将预应力钢筋用套筒夹具固定在张拉横梁锚板上，保证每根钢筋的两端固定在两端张拉横梁的相同位置，严禁钢筋之间交叉扭曲。最后用2个专用压梁将锚固在张拉横梁锚板上预应力钢筋压紧固定，防止滑落。之后，启动自动张拉系统，千斤顶按事先设定好位移量（70mm）顶出，即将预应力钢筋张拉至约设计值的20%，关闭自动张拉系统。（3）下层钢筋网片调整及固定依据轨道板钢筋施工图检查、调整下层钢筋网片位置，在确认满足钢筋保护层厚度要求后，用绝缘塑料卡将其与φ5mm定位预应力钢筋卡紧固定。（4）模型分丝隔板安装及终张拉通过多功能车将装有模型分丝隔板的托盘运到张拉台座中对应的安装位置，用天车吊起隔板并插入到每两套模型之间，然后转动安装在模型端部的拉紧装置，通过7个紧固装置将隔板和模型固定在一起。分丝隔板安装完毕后，将预应力钢筋从设计值的20%张拉至设计值，用环形螺母锁紧锚固，自动张拉系统回油、卸载，转移到下一个张拉台座。实际总张拉力、预应力钢筋伸长值与设计额定值偏差不大于5%，实际单根预应力钢筋的张拉力与设计额定值偏差不大于15%。（5）上层钢筋网片入模及塑料套管安装①将端部橡胶件表面混凝土残渣清理干净并均匀地涂抹一层脱模剂，然后运至张拉台座中对应的安装位置。②通过多功能车将装有上层钢筋网片的托盘运到张拉台座中对应的安装位置，将上层钢筋网片小心地吊起，从台座一端开始依次安放在60根φ10mm预应力钢筋上方的相应位置。上层钢筋网片吊起过程中将6根精轧螺纹钢筋安装到橡胶件中固定。③在安装过程中，要检查并确认6根Φ20mm精轧螺纹钢筋与下层60根φ10mm预应力钢筋交叉点之间已完全通过热缩套管隔离且位置满足设计要求。④上层钢筋网片安装过程中，同时将塑料套管安装固定在套管定位轴上。1.3.2模板清理要点为保证轨道板混凝土外观质量、强度和耐久性，在混凝土灌注入模前，必须将模具清理干净，并喷涂脱模剂：（1）轨道板脱模后，用铲刀清理模板上的混凝土残碴等其它附着物，尤其针对模具承轨台、塑料套管定位轴、预裂缝处和端部等结构表面复杂的部位，然后开动多功能运输车，同时启动通用托盘上工业吸尘器，将浮碴清除干净，确保模具表面清洁。（2）检查压缩空气孔是否堵塞及周边是否漏气，必要时进行清理并重新密封。（3）检查承轨台与底板间、底板、侧模及预裂缝钢条间及模具端部等结构复杂的部位的缝隙是否密封完好，如有损坏处，用硅树脂重新做密封处理。（4）喷涂脱模剂①开动多功能运输车，同时启动通用托盘上脱模剂喷涂器，将脱模剂均匀地喷涂在模板的表面，模板的表面不允许有脱模剂积聚现象，若发生及时清理干净。②对模具承轨台、塑料